1.本发明属于植物蛋白奶生产技术领域，尤其涉及一种全豆植物蛋白奶生产工艺。
背景技术：
2.众所周知，蛋白质是一切生命的基础，大豆在所有食物中蛋白含量最高，营养最全面。因此，大豆制品成为人类摄取蛋白质的刚需食品，被誉为“食品之冠，营养之花”。但是，千百年来人类生产食用大豆制品都要泡豆煮豆去皮去渣，这样做的目的是：一、大豆皮粗纤维会影响出浆率及豆制品产量，同时提升大豆制品蛋白的吸收和口感；二、去掉部分大豆腥味以及大豆嘌呤等物质。
3.随着研究发现，传统大豆制品生产技术方法存在有诸多弊端：一、去皮去渣会减少大豆70%的营养物质；二、豆浆豆奶的腥味照样很重而且清汤寡水，市场大多豆奶豆浆及其他蛋白奶产品都要添加浓稠剂稳稠剂；三、大多豆奶豆浆及其他大豆制品生产过程中会产生大量工业废渣、废水和废气对环境的污染。
技术实现要素：
4.本发明提供一种全豆植物蛋白奶生产工艺，旨在解决上述存在的问题。
5.本发明是这样实现的，一种全豆植物蛋白奶生产工艺，包括以下步骤：s1、选用蛋白含量在40%以上的非转基因大豆原料，进行整粒脱毒熟化处理；s2、脱毒熟化后的大豆采用50目的粉碎机进行破碎处理；s3、在2500l拌料蒸煮罐中加入98℃以上纯净水1800l，然后加入燕麦、玉米碎、白芝麻、魔芋粉，预煮15分钟；s4、将破碎处理后的大豆加入到拌料蒸煮罐中，加料过程中同时加入纯净水进行充分搅拌，使得拌料蒸煮罐料水容量达2200l，高温消毒灭菌处理15分钟，得到熟料；s5、对熟料进行粗研磨，粗研磨过程中，连续加入80℃纯净水；s6、对粗研磨后的浆料进行细研磨，再将细研磨后的浆料进行精细研磨，制成200目浓原浆；s7、在200目浓原浆中加入白砂糖、低钠食盐和80℃纯净水，进行充分搅拌，得到原浆，并对原浆抽样检测ph值；s8、ph值检测合格后，在38-42mpa下，对原浆进行均质乳化处理，然后加入80℃纯净水稀释定容，并抽样进行口感检测；s9、口感检测合格后，在42-50mpa下，对稀释定容后的原浆进行超精细均质乳化处理，得到细腻度在200目以上的全豆植物蛋白奶；s10、全豆植物蛋白奶在高温下进行6-8秒的瞬时灭菌，而后进入包装程序。
6.进一步的，在步骤s1中，具体包括：首先，将整粒大豆抛光处理，在未亲水的状态下放入连接蒸汽源的蒸馏罐，并在蒸汽源的水中添加大豆重量2%-5%的乙醇，常压下进行脱毒蒸馏5分钟；
然后，在蒸汽源的混合液体中添加大豆重量0.01%-5%的乙酸，蒸馏10-30分钟；最后，在蒸汽源的混合液体中再添加大豆重量0.001%-0.015%的乙醇，再蒸馏1-5分钟。
7.进一步的，所述乙醇浓度为50%，乙酸浓度为3%。
8.优选地，所述生产工艺中，各原料按重量比为：大豆45-80份、燕麦8-20份、玉米碎8-20份、白芝麻3-10份、白砂糖35-50份、食盐0.5-2份和纯净水800-2500份。
9.优选地，所述生产工艺中，各原料按重量比为：大豆50-70份、燕麦10-18份、玉米碎12-15份、白芝麻5-8份、白砂糖40-45份、食盐0.5-1份和纯净水1000-2000份。
10.优选地，所述生产工艺中，各原料按重量比为：大豆50-60份、燕麦8-12份、玉米碎8-12份、白芝麻5-6份、白砂糖40-42份、食盐0.5-0.8份和纯净水1000-1200份。
11.与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明公开一种全豆植物蛋白奶生产工艺，通过大豆原料前置的整粒脱毒熟化处理，去除了蛋白酶抑制因子、脂肪氧化酶、血球凝结素、尿素酶、胃肠胀气因子、嘌呤等六大有害物质；制浆过程中不用消泡剂，产品中不加增稠剂、防腐剂，保证大豆植物蛋白奶的生态安全营养健康；与传统工艺不同，生产过程中，不用泡豆、煮豆，也不用去皮去渣，提高了生产效率，大大节约了大豆原料的使用量，能够减少环境污染，降低废渣的处理成本。
具体实施方式
12.为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。
13.实施例1：一种全豆植物蛋白奶生产工艺，包括以下步骤：s1、特选蛋白含量在40%以上的非转基因大豆原料，经过前置整粒脱毒熟化处理，去除大豆中有害成分，保证了大豆的全部营养。
14.s2、将整粒脱毒熟化大豆用50目的粉碎机进行破碎处理；s3、在专配定制的2500l拌料蒸煮罐中放入100
°
以上现开的纯净水1800l，然后加入60kg燕麦、60kg玉米碎、18kg白芝麻，预煮15分钟后；s4、已破碎脱毒熟化大豆225kg边倒料边放水边充分搅拌匀料水容量达2000l，后进行15分钟的自动高温消毒灭菌处理；s5、用定制的螺杆输送机通过不锈钢管道将已搅匀的熟料输送到第一台湿法粗研磨机料口，边送料边连续加80
°
纯净水进行粗研磨。
15.s6、粗研磨的浆料随平台落差放流到第二台湿法细研磨机进行细研磨，紧接经第三台湿法精细研磨机进行最后精细研磨，制作成200目浓原浆，经加高压泵通过不锈钢管道输送5吨调配罐中集储。
16.s7、对调配罐中集储的浓原浆，加入250kg白砂糖、2kg食盐及温度在80
°
纯净水的充分用搅拌均匀，抽样检测ph值合格后待第一次均质乳化处理。
17.s8、将调配好的原浆，经加压泵通过不锈钢管道输送到均质机，在38-42兆帕中进行乳化处理；经第一次均质乳化后的浓原浆，用泵通过不锈钢管道输送到储料罐中，按产品设计标准再加入80
°
纯净水稀释定容，并检测口感后，等待第二次均质超精细均质乳化。
18.s9、将已定容合格全豆植物蛋白奶用加压泵通过不锈钢管道输送到另超高压均质机中，进行压力在42-50兆帕左右超精细乳化，保证全豆植物蛋白奶细腻度在200目以上。
19.s10、将超精细乳化后的全豆植物蛋白奶通过不锈钢管道输送到巴氏菌机中高温130
°
进行6-8秒的瞬时灭菌，将经灭菌后全豆植物蛋白奶进入后续包装程序。
20.成品测试：编号测试项目测试结果单位1卵磷脂712.5218mg/100g2大豆苷2.39mg/100g3大豆黄苷0.54mg/100g4大豆黄素4.017mg/100g5大豆素0.2209mg/100g6染料木苷0.060mg/100g7染料木素《0.16mg/100g8鸟嘌呤10.30mg/100g9次黄嘌呤《0.65mg/100g10黄嘌呤《0.65mg/100g11腺嘌呤13.40mg/100g12膳食纤维0.78g/100g13胡萝卜素未检出（《1.5)μg/100g14辅酶q10未检出（《0.15)mg/100g15大豆胰蛋白酶抑制因子未检出（《0.03)mg/100g游离氨基酸含量（ng/ml）asp(天冬氨基酸)65.6697thr（苏氨酸）4.4095glu（谷氨酸）26.6027ala（丙氨酸）17.7590val（缬氨酸）2.0299leu（亮氨酸）2.0123tyr（酪氨酸）2.2627phe（苯丙氨酸）5.8983his（组氨酸）4.3531lys（赖氨酸）4.8792arg（精氨酸）62.4968gly（甘氨酸）2.115nh418.2082通过对本发明生产工艺得到的成品豆奶进行检测，其中，大豆卵磷脂比普通豆奶高出20倍(普通豆奶一般只有35mg)，大豆黄素比普通豆奶高出66倍(普通豆奶大豆黄素只有0.06mg)，同时，嘌呤含量比普通豆奶至少降低60%以上，且富含膳食纤维和各类人体必需氨基酸，使植物蛋白奶营养成分更均衡，更全面。
21.本发明公开的一种全豆植物蛋白奶生产工艺，与传统工艺相比，能够节约大豆原料30%以上，且产品风格，无豆腥味，甜润爽口，嘌呤含量低。
22.实施例2：一种全豆植物蛋白奶生产工艺，包括以下步骤：s1、特选蛋白含量在40%以上的非转基因大豆原料，经过前置整粒脱毒熟化处理，去除大豆中有害成分，保证了大豆的全部营养。
23.s2、将整粒脱毒熟化大豆用50目的粉碎机进行破碎处理；s3、在专配定制的2500l拌料蒸煮罐中放入100
°
以上现开的纯净水1800l，然后加入60kg燕麦、60kg玉米碎、20kg白芝麻、，预煮15分钟后；s4、已破碎脱毒熟化大豆250kg边倒料边放水边充分搅拌匀料水容量达2000l，后进行15分钟的自动高温消毒灭菌处理；s5、用定制的螺杆输送机通过不锈钢管道将已搅匀的熟料输送到第一台湿法粗研磨机料口，边送料边连续加80
°
纯净水进行粗研磨。
24.s6、粗研磨的浆料随平台落差放流到第二台湿法细研磨机进行细研磨，紧接经第三台湿法精细研磨机进行最后精细研磨，制作成200目浓原浆，经加高压泵通过不锈钢管道输送5吨调配罐中集储。
25.s7、对调配罐中集储的浓原浆，加入225kg白砂糖、1.8kg食盐及温度在80
°
纯净水的充分用搅拌均匀，抽样检测ph值合格后待第一次均质乳化处理。
26.s8、将调配好的原浆，经加压泵通过不锈钢管道输送到均质机，在38-42兆帕中进行乳化处理；经第一次均质乳化后的浓原浆，用泵通过不锈钢管道输送到储料罐中，按产品设计标准再加入80
°
纯净水稀释定容，并检测口感后，等待第二次均质超精细均质乳化。
27.s9、将已定容合格全豆植物蛋白奶用加压泵通过不锈钢管道输送到另超高压均质机中，进行压力在42-50兆帕左右超精细乳化，保证全豆植物蛋白奶细腻度在200目以上。
28.s10、将超精细乳化后的全豆植物蛋白奶通过不锈钢管道输送到巴氏菌机中高温130
°
进行6-8秒的瞬时灭菌，将经灭菌后全豆植物蛋白奶进入后续包装程序。
29.成品测试：编号测试项目测试结果单位1卵磷脂791.69mg/100g2大豆苷2.6545mg/100g3大豆黄苷0.60mg/100g4大豆黄素4.4636mg/100g5大豆素0.2466mg/100g6染料木苷0.066mg/100g7染料木素《0.2mg/100g8鸟嘌呤11.445mg/100g9次黄嘌呤《0.7272mg/100g10黄嘌呤《0.7272mg/100g11腺嘌呤14.89mg/100g12膳食纤维1.09g/100g
13胡萝卜素未检出（《1.5)μg/100g14辅酶q10未检出（《0.15)mg/100g15大豆胰蛋白酶抑制因子未检出（《0.03)mg/100g游离氨基酸含量（ng/ml）asp(天冬氨基酸)72.9664thr（苏氨酸）4.8995glu（谷氨酸）29.5586ala（丙氨酸）19.7322val（缬氨酸）2.2555leu（亮氨酸）2.3590tyr（酪氨酸）2.5141phe（苯丙氨酸）6.5536his（组氨酸）4.8368lys（赖氨酸）5.4214arg（精氨酸）69.4409gly（甘氨酸）2.35nh420.2313通过对本发明生产工艺得到的成品豆奶进行检测，其中，大豆卵磷脂比普通豆奶高出22倍(普通豆奶一般只有35mg)，大豆核黄素比普通豆奶高出74倍(普通豆奶大豆核黄素只有0.06mg)，同时，嘌呤含量比普通豆奶至少降低60%以上，且富含膳食纤维和各类人体必需氨基酸，使植物蛋白奶营养成分更均衡，更全面。
30.本发明公开的一种全豆植物蛋白奶生产工艺，与传统工艺相比，能够节约大豆原料30%以上，且产品风格，豆香突出无腥味，细腻甜润，耐饿，嘌呤含量低，营养成分均衡全面。
31.实施例3：一种全豆植物蛋白奶生产工艺，包括以下步骤：s1、特选蛋白含量在40%以上的非转基因大豆原料，经过前置整粒脱毒熟化处理，去除大豆中有害成分，保证了大豆的全部营养。
32.s2、将整粒脱毒熟化大豆用50目的粉碎机进行破碎处理；s3、在专配定制的2500l拌料蒸煮罐中放入100
°
以上现开的纯净水1800l，然后加入60kg燕麦、40kg玉米碎、25kg白芝麻，预煮15分钟后；s4、已破碎脱毒熟化大豆300kg边倒料边放水边充分搅拌匀料水容量达2000l，后进行15分钟的自动高温消毒灭菌处理；s5、用定制的螺杆输送机通过不锈钢管道将已搅匀的熟料输送到第一台湿法粗研磨机料口，边送料边连续加80
°
纯净水进行粗研磨。
33.s6、粗研磨的浆料随平台落差放流到第二台湿法细研磨机进行细研磨，紧接经第三台湿法精细研磨机进行最后精细研磨，制作成200目浓原浆，经加高压泵通过不锈钢管道输送5吨调配罐中集储。
34.s7、对调配罐中集储的浓原浆，加入187kg白砂糖、1kg食盐及温度在80
°
纯净水的
充分用搅拌均匀，抽样检测ph值合格后待第一次均质乳化处理。
35.s8、将调配好的原浆，经加压泵通过不锈钢管道输送到均质机，在38-42兆帕中进行乳化处理；经第一次均质乳化后的浓原浆，用泵通过不锈钢管道输送到储料罐中，按产品设计标准再加入80
°
纯净水稀释定容，并检测口感后，等待第二次均质超精细均质乳化。
36.s9、将已定容合格全豆植物蛋白奶用加压泵通过不锈钢管道输送到另超高压均质机中，进行压力在42-50兆帕左右超精细乳化，保证全豆植物蛋白奶细腻度在200目以上。
37.s10、将超精细乳化后的全豆植物蛋白奶通过不锈钢管道输送到巴氏菌机中高温130
°
进行6-8秒的瞬时灭菌，将经灭菌后全豆植物蛋白奶进入后续包装程序。
38.成品测试：编号测试项目测试结果单位1卵磷脂870.86mg/100g2大豆苷2.92mg/100g3大豆黄苷0.66mg/100g4大豆黄素4.91mg/100g5大豆素0.27mg/100g6染料木苷0.073mg/100g7染料木素《0.2mg/100g8鸟嘌呤12.59mg/100g9次黄嘌呤《0.8mg/100g10黄嘌呤《0.8mg/100g11腺嘌呤16.38mg/100g12膳食纤维0.95g/100g13胡萝卜素未检出（《1.5)μg/100g14辅酶q10未检出（《0.15)mg/100g15大豆胰蛋白酶抑制因子未检出（《0.03)mg/100g游离氨基酸含量（ng/ml）asp(天冬氨基酸)80.263thr（苏氨酸）5.3895glu（谷氨酸）32.5145ala（丙氨酸）21.7055val（缬氨酸）2.481leu（亮氨酸）2.4595tyr（酪氨酸）2.7655phe（苯丙氨酸）7.209his（组氨酸）5.3205lys（赖氨酸）5.9635arg（精氨酸）76.385gly（甘氨酸）2.585nh422.2545
通过对本发明生产工艺得到的成品豆奶进行检测，其中，大豆卵磷脂比普通豆奶高出25倍(普通豆奶一般只有35mg)，大豆核黄素比普通豆奶高出82倍(普通豆奶大豆核黄素只有0.06mg)，同时，嘌呤含量比普通豆奶至少降低60%以上，且富含膳食纤维和各类人体必需氨基酸，使植物蛋白奶营养成分更均衡，更全面。
39.本发明公开的一种全豆植物蛋白奶生产工艺，与传统工艺相比，能够节约大豆原料30%以上，且形成产品独有风格，豆香浓郁无腥味，细腻丝滑甜润，能够充饥耐饿，嘌呤含量低，营养成分均衡全面。
40.同时，选择没有特别喜好并通过培训的评价员50人（幼、少、青、中、老男女各5人）对实施例1-3生产得到豆奶产品与普通豆奶产品进行感官评价，主要包括外观色泽、滋味气味、风味口感、组织状态进行评价，评价结果取平均值。 外观色泽滋味气味风味口感组织状态实施例1乳白无豆腥味甜润爽口稍清实施例2微黄豆香突出顺口浓实施例3泛黄豆香浓郁细腻丝滑浓稠普通豆奶泛白豆腥味浓香精味重清汤
41.综上所述，实施例3生产的全豆植物蛋白奶的营养成分和感官评价均明显优于实施例1和实施例2，但实施例1和实施例2生产的全豆植物蛋白奶，在营养成分和感官评价上，得到明显的提升，因此足以证明，本发明在传统豆奶生产工艺上，通过大豆原料前置的整粒脱毒熟化处理，去除了蛋白酶抑制因子、脂肪氧化酶、血球凝结素、尿素酶、胃肠胀气因子、嘌呤等六大有害物质；制浆过程中不用消泡剂，产品中不加增稠剂、防腐剂，保证大豆植物蛋白奶的生态安全营养健康；与传统工艺不同，生产过程中，不用泡豆、煮豆，也不用去皮去渣，提高了生产效率，大大节约了大豆原料的使用量，能够减少环境污染，降低废渣的处理成本。
42.以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。