专利名称：通过烟叶再造烟草梗丝的方法
技术领域：
本发明涉及烟草工艺领域，特别涉及一种通过烟叶再造烟草梗丝的方法。
背景技术：
现有梗丝生产线主要依据目前的梗丝生产工艺来配置，主要包括洗梗机、润梗机、压梗机、切梗丝机、加料机、干燥装置以及大量的辅联设备、计量检测设备如皮带、梗柜、喂料机、定量管、皮带秤、水分仪等组成。这种生产线只能对梗丝进行形态和水分的改善，但是不能对梗丝化学成分进行主动调整。对烟丝特性起决定作用的是其中的水可溶成分，其中的纤维主要起支撑和骨架作用。烟草原梗丝的卷烟配伍特性明显差于原叶丝，就是其中水可溶成分的原因。所以，需要提供一种技术，能改善所述烟草原梗丝的水可溶成分，提高烟草原梗丝的卷烟配伍特性。
发明内容
本发明的目的是提供一种通过烟叶再造烟草梗丝的方法，其能改善烟草梗丝的品质，提高烟草原梗丝的卷烟配伍特性。本发明提供一种通过烟叶再造烟草梗丝的方法，包括梗丝萃取步骤，通过溶剂将所述梗丝中的可溶性物质萃取出来，以获得萃取后的梗丝；烟叶萃取步骤，通过溶剂将所述烟叶中的可溶性物质萃取出来，以获得烟叶提取液；料液配置步骤，根据所述烟叶提取液配置回填料液；回填步骤，将配置好的所述回填料液回填至所述萃取后的梗丝中；干燥步骤，对完成回填的梗丝进行干燥获得再造后的梗丝。作为本发明一实施方式，所述烟草梗丝是将烟草的原梗经洗梗、润梗、压梗、切丝而形成的原梗丝。作为本发明一实施方式，所述梗丝萃取步骤中，所述梗丝进行二级连续逆流萃取，其中的一级萃取和二级萃取均包括固液物料的混合萃取和固液挤压分离的步骤。作为本发明一实施方式，所述梗丝萃取步骤中，所述一级萃取为螺旋连续萃取，所述混合物料在螺旋推动下自进料端向出料端一并移动，在移动过程中完成卒取。作为本发明一实施方式，所述梗丝萃取步骤中，所述二级萃取为短时混合萃取。作为本发明一实施方式，所述梗丝萃取步骤中，所述一级萃取后分离得到的萃取液经净化和浓缩，浓缩得到的水返回萃取系统供二次萃取所用，浓缩得到的萃取液外排。作为本发明一实施方式，所述梗丝在萃取后，还包括气流干燥步骤，向经萃取并挤干的梗丝中吹入热气流并使其混合，所述热气流带走所述梗丝中的水份，然后进入所述回填步骤。作为本发明一实施方式，所述回填步骤中，将混合了回填料液的梗丝进行挤压，挤压过程中保持所述梗丝的均匀翻动，以使所述烟草物得到均匀的挤压，使所述梗丝充分吸收所述回填料液。作为本发明一实施方式，所述回填步骤中，通过螺旋挤压机或双辊挤压机或铜排链梯形连续挤压机对所述混合了回填料液的梗丝进行挤压，所述挤压机通过转动将所述梗丝进行翻动并实施挤压。作为本发明一实施方式，所述干燥步骤后，还包括松散步骤，对完成挤压步骤后的所述梗丝进行松散，使所述梗丝呈松散状态。本发明分别对卷烟配伍特性不好的烟草梗丝和卷烟配伍特性良好的烟叶进行萃取，萃取出烟草梗丝的可溶性物质以及烟叶的可溶性物质，获得含有烟叶可溶性物质的烟 叶提取液，然后将烟叶提取液回填至所述经过萃取的烟草梗丝中，这样使烟草梗丝具有了烟叶的相关特性。由于烟叶和梗丝均属于烟草物，烟叶中的可溶性物质可以更好的被梗丝吸收，回填后，具有保持了梗丝的形态和填充值高、焦油低的优点，烟草成分搭配比例良好。如果利用外源的可溶性物质对梗丝进行回填，这里的外源可溶物包括一些香料等，由于它们不是源自于烟草物，其对梗丝的适应性差，其对梗丝进行回填时，不能很好的被梗丝吸收，故其填充值、焦油含量、梗丝的形态都不能很好的符合要求，烟草成分搭配比例不好。
图I是本发明一实施例的流程图；图2是本发明所述螺旋挤压机；图3是本发明所述铜排链梯形连续挤压机。
具体实施例方式下面结合附图和实施方式进一步说明本发明的技术方案(本发明中相关的比例、百分比，未特别指明的，均视为质量比)。参见图1，本发明提供一种通过烟叶再造烟草梗丝的方法，包括梗丝萃取步骤，通过溶剂将所述梗丝中的可溶性物质萃取出来，以获得萃取后的梗丝。烟叶萃取步骤，通过溶剂将所述烟叶中的可溶性物质萃取出来，以获得烟叶提取液。料液配置步骤，根据所述烟叶提取液配置回填料液。回填步骤，将配置好的所述回填料液回填至所述萃取后的梗丝中。干燥步骤，对完成回填的梗丝进行干燥获得再造后的梗丝。作为本发明一实施方式，所述烟草梗丝是将烟草的原梗经洗梗、润梗、压梗、切丝而形成的原梗丝。作为本发明一实施方式，所述梗丝萃取步骤中，所述梗丝进行二级连续逆流萃取，其中的一级萃取和二级萃取均包括固液物料的混合萃取和固液挤压分离的步骤。作为本发明一实施方式，所述梗丝萃取步骤中，所述一级萃取为螺旋连续萃取，所述混合物料在螺旋推动下自进料端向出料端一并移动，在移动过程中完成卒取。作为本发明一实施方式，所述梗丝萃取步骤中，所述二级萃取为短时混合萃取。作为本发明一实施方式，所述梗丝萃取步骤中，所述一级萃取后分离得到的萃取液经净化和浓缩，浓缩得到的水返回萃取系统供二次萃取所用，浓缩得到的萃取液外排。作为本发明一实施方式，所述梗丝在萃取后，还包括气流干燥步骤，向经萃取并挤干的梗丝中吹入热气流并使其混合，所述热气流带走所述梗丝中的水份，然后进入所述回填步骤。作为本发明一实施方式，所述回填步骤中，将混合了回填料液的梗丝进行挤压，挤压过程中保持所述梗丝的均匀翻动，以使所述烟草物得到均匀的挤压，使所述梗丝充分吸收所述回填料液。通过这种挤压，使微观形态下，接受到料液的烟草物和没有接受到料液的烟草物紧密接触，并且通过一定的挤压压力，使已添加的料液在已接受和没有接受的烟草物物料之间重新分配，从而实现回填的微观均匀化。作为本发明一实施方式，所述回填步骤中，通过螺旋挤压机或双辊挤压机或铜排链梯形连续挤压机对所述混合了回填料液的梗丝进行挤压，所述挤压机通过转动将所述梗丝进行翻动并实施挤压。参见图2，图2显示的是单螺旋挤压机200，螺旋片210围绕中心轴220旋转，带动所述物料前进，随着物料空间230的减小，螺旋片210对所述物料进行挤压。参见图3，图3显示的是铜排链梯形连续挤压机300，铜排链310旋转并挤压所述物料。采用双辊挤压机时，双辊旋转翻动所述烟草物并挤压。作为本发明一实施方式，所述干燥步骤后，还包括松散步骤，对完成挤压步骤后的所述梗丝进行松散，使所述梗丝呈松散状态。参见图1，本发明一实施方式中，相应的主要控制参数见下表
序号参数名称_单位I数值—备注
_1棱丝萃取水料比5 10_
2 一级萃取时间_ Min_ 15 45
_3萃取温度_ °C 常温 95 —_
4 萃取挤干度_ % 28—33% —_
_5气流千燥方式热气流干燥 _
_6 气流千燥最高气流温度 °C 250—_
_7气流千燥出口水分% 16 60_
8回填料液浓度% 35 60—_
_9回填率状况__均匀、准确、可调—_
10 回填率Xj 25—65回填千物质
占总干物质
_____itm_
_11 千燥步霖最高温度温度I 180_
本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施方式仅是用来说明本发明，而并非用作为对本发明的限定，只要在本发 明的实质精神范围内，对以上实施方式的变化、变型都将落在本发明的权利要求书范围内。
权利要求
1.一种通过烟叶再造烟草梗丝的方法，其特征在于，包括 梗丝萃取步骤，通过溶剂将所述梗丝中的可溶性物质萃取出来，以获得萃取后的梗丝； 烟叶萃取步骤，通过溶剂将所述烟叶中的可溶性物质萃取出来，以获得烟叶提取液； 料液配置步骤，根据所述烟叶提取液配置回填料液； 回填步骤，将配置好的所述回填料液回填至所述萃取后的梗丝中； 干燥步骤，对完成回填的梗丝进行干燥获得再造后的梗丝。
2.如权利要求I所述的方法，其特征在于，所述烟草梗丝是将烟草的原梗经洗梗、润梗、压梗、切丝而形成的原梗丝。
3.如权利要求I或2所述的方法，其特征在于，所述梗丝萃取步骤中，所述梗丝进行二级连续逆流萃取，其中的一级萃取和二级萃取均包括固液物料的混合萃取和固液挤压分离的步骤。
4.如权利要求3所述的方法，其特征在于，所述梗丝萃取步骤中，所述一级萃取为螺旋连续萃取，所述混合物料在螺旋推动下自进料端向出料端一并移动，在移动过程中完成萃取。
5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述梗丝萃取步骤中，所述二级萃取为短时混合萃取。
6.如权利要求5所述的方法，其特征在于，所述梗丝萃取步骤中，所述一级萃取后分离得到的萃取液经净化和浓缩，浓缩得到的水返回萃取系统供二次萃取所用，浓缩得到的萃取液外排。
7.如权利要求I所述的方法，其特征在于，所述梗丝在萃取后，还包括气流干燥步骤，向经萃取并挤干的梗丝中吹入热气流并使其混合，所述热气流带走所述梗丝中的水份，然后进入所述回填步骤。
8.如权利要求I所述的方法，其特征在于，所述回填步骤中，将混合了回填料液的梗丝进行挤压，挤压过程中保持所述梗丝的均匀翻动，以使所述烟草物得到均匀的挤压，使所述梗丝充分吸收所述回填料液。
9.如权利要求8所述的方法，其特征在于，所述回填步骤中，通过螺旋挤压机或双辊挤压机或铜排链梯形连续挤压机对所述混合了回填料液的梗丝进行挤压，所述挤压机通过转动将所述梗丝进行翻动并实施挤压。
10.如权利要求I所述的方法，其特征在于，所述干燥步骤后，还包括松散步骤，对完成挤压步骤后的所述梗丝进行松散，使所述梗丝呈松散状态。
全文摘要
本发明揭示了一种通过烟叶再造烟草梗丝的方法，本发明分别对卷烟配伍特性不好的烟草梗丝和卷烟配伍特性良好的烟叶进行萃取，萃取出烟草梗丝的可溶性物质以及烟叶的可溶性物质，获得含有烟叶可溶性物质的烟叶提取液，然后将烟叶提取液回填至所述经过萃取的烟草梗丝中。本发明通过一种置换的方式，将烟叶中相关物质置换到烟草梗丝中，改善了烟草梗丝卷烟配伍特性。
文档编号A24B15/24GK102920012SQ20121032269
公开日2013年2月13日 申请日期2012年9月3日 优先权日2012年9月3日
发明者王鸿铭, 段煌, 刘斌, 郑伯壮, 陈健 申请人:上海聚华科技股份有限公司