专利名称：导丝的制作方法
技术领域：
本发明涉及导丝，尤其涉及一种在血管等体腔内导入探针时所使用的导丝。
背景技术：
在例如通过PTCA(Percutaneous Transluminal CoronaryAngioplasty经皮冠状动脉腔内成形术)对难度较大的部位进行治疗，或进行以对人体低损害为目的的治疗以及在心血管造影等检查时需要使用用于引导探针的导丝。在PTCA中使用的导丝其前端比球状探针的前端更加突出，在这样的状态下，将二者共同插入目的部位，即血管的狭窄部附近时，导丝用于将球状探针引导至血管的狭窄部位附近。
由于血管弯曲的形状比较复杂，这就要求在将球状探针插入血管时使用的导丝具有可弯曲的适度的柔软性与复原性，以及为使基端部的操作能够传导至导丝前端侧其还要具有推进性和转矩传导性(以上总称为操作性)，在此基础上还需要具有耐弯曲(kink)性。
在这些特性中，为了得到适度的柔软性，在导丝的细前端芯材的四周设置具有可弯曲的柔软性的金属线圈或者为了同时具备柔软性和复原性在Ni-Ti等超弹性线上加盖塑料。但具备前者线圈的导丝，在将线圈固定在导丝的芯材上时，不易把线圈的中心固定在导丝的芯材上。
在专利文献1(特开昭60-168466号公报)中公开了一种导丝，其将两种不同材质的线圈互相拧合在一起，直列配置并固定在芯材上。专利文献2(特开平10-43307号公报)公开的导丝，是把两个线圈在对中心模上结合后，再将对中心模取下的方式来制造的。另外，专利文献3(特开平6-327775号公报)公开的导丝是通过一个连接线圈把两个线圈连接起来。专利文献4(美国专利第5666969号说明书)公开的导丝其是通过隔板把两个线圈结合起来。
但上述专利文献都不能被认为已解决上述课题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种操作性好的导丝，其中，可将线圈相对于芯材大致同心配置，当插入到生物体内时，导丝的前端可以产生无偏差的良好形变。
为了解决上述课题，各部件构成及配置如下。
(1)一种导丝，包括芯材和线圈，其中，芯材具有至少一个相对于轴线呈同心状突出的突出部，线圈具有前端部和基端部，并覆盖该芯材的至少前端侧部分，其特征在于上述线圈固定在上述突出部上。
(2)如(1)中所述的导丝，上述突出部具有圆柱状部分。
(3)如(1)中所述的导丝，上述突出部在其前端侧及基端侧至少有一侧有凹面部。
(4)如(1)中所述的导丝，在上述突出部的前端侧及基端侧有圆锥状部分。
(5)如(1)中所述的导丝，上述突出部的突出部分的剖面为梯形。
(6)如(1)中所述的导丝，上述突出部的突出部分的剖面为山形。
(7)如(1)中所述的导丝，上述突出部的外径与线圈内径的尺寸大体相同。
(8)如(1)中所述的导丝，上述突出部设置在上述线圈的上述前端部与上述基端部之间的一部分上及/或上述基端部上。
(9)如(1)中所述的导丝，上述线圈包括前端侧线圈和基端侧线圈，上述突出部为将上述前端侧线圈的基端部及上述基端侧线圈的前端部固定在上述芯材上的结构。
(10)如(9)中所述的导丝，上述前端侧线圈与上述基端侧线圈的物理性质不同。
(11)如(9)中所述的导丝，上述前端侧线圈的基端部与上述基端侧线圈的前端部相缠结。
(12)如(9)中所述的导丝，上述前端侧线圈与基端侧线圈外径尺寸大致相同，内径尺寸不同，上述突出部为适应上述各线圈的不同内径分设大径部分和小径部分。
(13)如(12)中所述的导丝，上述突出部的前端侧及基端侧至少一侧具有凹面部。
(14)如(1)中所述的导丝，设置2个以上的上述突出部。
(15)如(14)中所述的导丝，上述突出部具有前端侧突出部与基端侧突出部，将上述前端侧线圈的基端部与上述基端侧线圈的前端部相连接，上述前端侧线圈与上述基端侧线圈的连接部分位于上述前端侧突出部和上述基端侧突出部之间。
(16)如(1)中所述的导丝，上述线圈通过粘合材料固定在突出部上。
(17)如(1)中所述的导丝，将上述线圈以焊接的方式固定在突出部上。
(18)如(1)中所述的导丝，上述线圈的前端固定在上述芯材的前端，上述线圈的基端固定在距上述芯材的前端规定距离的基端侧部分上，上述芯材从上述线圈基端部延伸出来以此构成导丝的主体部分。
本发明中的导丝，具有通过线圈的至少一部分而将线圈以相对芯材大致同心的方式固定的部分。这样，由于芯材与线圈之间的空隙变小，就可将线圈以相对芯材大致同心的方式固定，当插入到生物体内的时候，导丝的前端部就可以产生无偏差的良好形变。
图1是本发明的导丝在一种实施情况下的部分简略主视图。
图2是本发明的导丝在另一种实施情况下的一部分的剖面放大图。
图3是本发明的导丝在另一种实施情况下的一部分的剖面放大图。
图4是本发明的导丝在另一种实施情况下的一部分的剖面放大图。
图5是本发明的导丝在另一种实施情况下的一部分的剖面放大图。
图6是本发明的导丝在另一种实施情况下的一部分的剖面放大图。
图7是本发明的导丝在另一种实施情况下的一部分的剖面放大图。
图8是本发明的导丝在另一种实施情况下的一部分的剖面放大图。
图9是本发明的导丝在另一种实施情况下的一部分的剖面放大图。
图10是本发明的导丝在另一种实施情况下的一部分的剖面放大图。
图11是本发明的导丝在另一种实施情况下的一部分的剖面放大图。
图12是本发明的导丝在另一种实施情况下的一部分的剖面放大图。
图13是本发明的导丝在另一种实施情况下的一部分的剖面放大图。
图14是本发明的导丝在另一种实施情况下的一部分的剖面放大图。
图15是本发明的导丝在另一种实施情况下的一部分的剖面放大图。
图16是本发明的导丝在另一种实施情况下的一部分的剖面放大图。
图17是沿图16的A-A线切剖的剖面图。
图18是图17的变形例的剖面图。
图19是本发明的导丝在另一种实施情况下的一部分的剖面放大图。
图20是沿图19的B-B线切剖的剖面图具体实施方式
下面，参照附图来说明本发明的具体实施方式
。
图1是本发明的导丝在一种实施情况下的部分简略主视图。从图2到图11是本发明的导丝在另一种实施情况下的一部分的剖面放大图。
图1所示导丝1，包括芯材2、线圈3，其中，芯材2至少具有一个相对轴线呈同心圆状突出的突出部4，线圈3具有前端部与基端部且至少覆盖芯材2的前端侧部分。导丝1的线圈3固定在突出部4上。突出部4用于将前端侧线圈31的基端部31b及基端侧线圈32的前端部32a固定在芯材2上。在该实施方式中，线圈3的前端即前端侧线圈31的前端31a固定在芯材2的前端部；线圈3的基端即基端侧线圈32的基端32b固定在距芯材2的前端规定距离的基端侧部分上。也就是说，该实施方式中的导丝1，其线圈3的前端部固定在芯材2的前端，线圈3的基端部固定在距芯材2的前端规定距离的基端侧部分上，芯材2其从线圈3基端部延伸出的部分构成导丝1的主体。
导丝全长可为300-4500mm，优选1000-3000mm。
芯材2从基端开始包括本体部22，圆锥部23和前端部21。本体部22是由芯材2的基端向前端侧延伸，且有一定外径的长尺寸部分，前端部21其直径小于本体部22。在本实施方式中，前端部21以大致同一直径向前端侧延伸。在前端部21和本体部22之间形成圆锥部23。
导丝1本体部22的外径为0.2mm-1.8mm，优选0.3mm-1.6mm。另外，前端部21的外径为0.05mm-1.6mm，长度为10mm-500mm，优选20mm-300mm。前端部21前端侧其柔软度较高，例如可通过热处理的方法使其向前端逐渐变软。
芯材2的构成材料，例如可以是Ni-Ti类合金等超弹性合金，也可以是不锈钢，或者钴类合金，以及钢琴线等各种金属材料。也可以以Ni-Ti类合金等比较柔软的线型材料作为前端侧芯材，以较之前端侧芯材硬度高的不锈钢等线型材料作为基端芯材，然后将两芯材接合成为芯材2。
线圈3的全长为10mm-500mm，优选20mm-300mm；外径为0.2-1.8mm，优选0.3-1.6mm。线圈3包围芯材2的前端部21和圆锥部23。线圈的前端固定在芯材2的前端，线圈的基端以焊料6固定在芯材2的圆锥部的基端部上。
在本实施方式中，如图1所示，线圈3由前端侧线圈31和基端侧线圈32构成。并且，前端侧线圈31的基端部31b和基端侧线圈32的前端部32a缠结在一起，这样可有效的防止二者相脱离。二者间的插合距离以0.1-2mm为最好。
另外，前端线圈31和基端线圈32的物理性质最好不同。两种不同物理性质材料的选择，要根据导丝的需要而定。例如，选择前端侧线圈比基端侧线圈柔软的材料，或选择前端侧线圈的造影性好于基端侧线圈的材料。线圈的柔软性，例如，可通过改变是在线圈的单线之间设定一定间隔还是紧挨着缠绕单线，或者改变线圈单线的直径或变换线圈材料等等而变化。在本实施方式中，前端侧线圈31的单线直径大于基端侧线圈的单线直径，并且前端侧线圈的造影性要好于基端侧线圈。前端侧线圈31和基端侧线圈32的外径大体相同。前端侧线圈31的内经小于基端侧线圈32的内径。
前端侧线圈的长度优选3-60mm，基端侧线圈的长度优选10-40mm。
线圈的构成材料，例如可以是Ni-Ti类合金等超弹性合金，也可是不锈钢，或者钴类合金，以及黄金，白金等贵金属材料。前端侧线圈和基端侧线圈可以采用同种材料也可以采用不同种材料。采用不同材料的时候，例如前端侧线圈可以使用黄金，白金等贵金属，基端侧线圈可采用不锈钢，或者前端侧线圈使用超弹性合金，基端侧线圈使用不锈钢。
用焊料5将线圈3的前端固定在与芯材2的前端。然后使通过焊料5形成的导丝1的前端呈半球状前端部。该半球状前端部实质是指形成曲面。例如包括吊钟形，弹丸形。
芯材2的前端部21上形成有相对轴线呈同心圆状突出的突出部4。由于该突出部4的作用，使线圈3在其长度方向上的至少一部分以与芯材2大体同心状的方式固定在其上。
突出部4的长度优选0.1-2.0mm为合适。突出部4的全长一定要比突出部4的前端侧或基端侧任一侧的粗的芯材2的外径更大一些，这样，即使在该部分施加弯曲应力也不容易发生应力集中。
在本实施方式中，突出部4虽设计在线圈3的长度方向中间偏前端侧的位置上，也可将其设计在线圈3的长度方向正中或中间偏基端侧位置上。突出部4设在距线圈3的前端或基端一定距离的位置上。另外，如后所述，可以设置多个突出部。例如，可以在距离前端侧线圈31和基端侧线圈32的结合处一定距离的前端侧与基端侧设置突出部4，将前端侧线圈31和前端侧突出部及基端侧线圈32和基端侧突出部分别用焊料等粘合材料固定。
如图1所示，本实施方式中的导丝1的突出部4，具有圆柱部分。并且突出部4的前端部和基端部都具有圆锥部分。图1中，前端圆锥部和基端圆锥部相对于轴线角度基本相同，但方向相反。也可以前端圆锥部角度小于或大于基端圆锥部角度。在本实施方式图例中，突出部4具有处于前端侧线圈31的基端部且对应前端侧线圈与基端侧线圈结合部的小径部41及对应基端侧线圈的大径部42。在该导丝1中，突出部4设置在前端侧线圈31与基端侧线圈32结合的位置上。突出部4的小径部41的外径与前端侧线圈31的内径尺寸大致相同。同样，突出部4的大径部42的外径与基端侧线圈32的内径尺寸大致相同。大径部42与小径部41的外径差大致等于前端侧线圈31与基端侧线圈32的内径差。另外，优选突出部4的大径部42的外径比前端侧线圈31的内径略大。这样，如图1所示，由于前端侧线圈31的后端抵接在突出部4的大径部的端部，能够防止前端侧线圈的移动。而且，将线圈固定在芯材上的操作也变得容易。从大径部42到小径部41呈圆锥状缩径。优选大径部42的长度短于大径部42的外径。优选小径部41的长度短于小径部41的外径。
如本实施方式优选突出部4与芯材2为同种材料制成。本实施方式中的突出部4作为构成芯材2的一部分。突出部4可在芯材2的圆锥部23和前端部21形成的同时形成。其方法优选使用机械研磨，特别优选无心研磨。
线圈3通过作为粘合材料的焊料7固定在突出部4上。粘合材料，除上述焊料(包括焊锡)以外，也可用树脂粘着剂。将粘合材料填充在突出部4与芯材2之间。为提高与焊料的粘合性和亲和性，根据芯材2材料的不同，可在突出部4的表面加涂金属层。金属涂层的材料要选择其与焊料7的粘合性高于芯材2和焊料7的粘合性的材料。可用电镀的方法加盖金属层。
线圈3可以通过焊接固定在突出部4上。焊接可以采用激光焊接或TIG焊接。要在大径部42和小径部41的至少一方的外表面覆盖金属制环状部件。
由于设置了这样的突出部4，芯材(突出部)与线圈间的空隙变小了，就可将线圈以相对芯材大致呈同心状的方式固定在其上，当插入到生物体内时，导丝的前端部可以产生无偏差的良好形变并能顺利地实现转矩传导功能。另外，避免了出现固定时候焊料沿导丝轴线方向过量流出的问题，减小了线圈与芯材固定部的长度。
图2是本发明在另一种实施情况下导丝的一部分的剖面放大图，是突出部4及其周边的剖面放大图。该导丝10A的基本构成与上述导丝1相同，以下只说明其不同点，其余部分参考上述说明即可。
图2的实施方式是将突出部4设在芯材2的圆锥部上，芯材2包括本体部、基端侧圆锥部(以上无图示)、固定外径部24、前端侧圆锥部23b及前端部21。突出部4其前端侧和基端侧都有圆锥部分。在图2中，前端侧圆锥部44a和基端圆锥部44b相对于轴线角度基本相同，但方向相反。前端侧圆锥部角度小于基端侧圆锥部角度也可。前端侧圆锥部44a的角度大于芯材2前端侧圆锥部23b的角度。从前端侧圆锥部44a到前端侧圆锥部23b的外径可逐渐变化。前端侧线圈31的基端部和基端侧线圈32的前端部相邻固定。
图3是本发导丝在另一种实施情况下的一部分的剖面放大图，是突出部4及其周边的剖面放大图。本例导丝10B的基本构成与上述导丝1相同，以下只说明其不同点，其余部分参考上述说明即可。
在图3的实施方式中，相对轴线呈同心圆状突出的突出部4的突出部分剖面形状为梯形。如图3所示，突出部4有圆柱状部分43。圆柱状部分43相对于芯材2的轴线平行。另外，在突出部4的前端侧及基端侧具有圆锥部44a，44b。前端侧线圈31的基端部31b与基端侧线圈32的前端部32a缠结。突出部4设置在前端侧线圈31和基端侧线圈32结合部分所处的位置上。并且，突出部4的圆柱状部43的外径与前端侧线圈31的内径基本相同。另外，突出部4的圆柱状部43的外径小于基端侧线圈32的内径。前端侧线圈31和基端侧线圈32的外径基本相同。由于两线圈具有内径差，导致其与圆柱状部43外表面形成螺旋状空隙，所以更加容易添加焊料7。
图4是本发明的导丝在另一种实施情况下的一部分的剖面放大图，是突出部4及其周边的剖面放大图。该导丝10C的基本构成与上述导丝1相同，以下只说明其不同点，其余部分参考上述说明即可。
在图4的实施方式中，相对轴线呈同心状圆突出的突出部4的突出部分剖面形状为山形。如图4所示，突出部4的剖面呈算盘珠状。突出部4有圆柱状部43，且其前端侧及基端侧分别有圆锥部44a，44b。突出部4轴线方向上的全长优选小于突出部4的前端侧或基端侧任一侧芯材2的最粗外径。前端侧线圈31的基端部31b和基端侧线圈32的前端部32a缠结。突出部4设置在前端侧线圈31和基端侧线圈32插合部分所处的位置上。并且，突出部4的圆柱状部43的外径与基端侧线圈32的内径基本相同。另外大于前端侧线圈31的内径。前端侧线圈31和基端侧线圈32的外径基本相同。突出部4也可不设圆柱状部43，而是外径平缓变化，形成吊钟状剖面。突出部4的圆柱状部43的轴向长度比基端侧线圈32的单线直径小。但是，圆柱状部43的轴向长度也可与基端侧线圈32的单线直径大致相同。另外，圆柱状部43的轴向长度也可比基端侧线圈32的单线直径大，且比前端侧线圈31的单线直径小。
图5是本发明的导丝在另一种实施情况下的一部分的剖面放大图，是突出部4及其周边的剖面放大图。该导丝10D的基本构成与上述导丝1相同，以下只说明其不同点，其余部分参考上述说明即可。
在图5的实施方式中，设计两个突出部4a和4b，其相对轴线呈同心圆状突出。突出部4a和4b的突出部分剖面形状为山形。突出部4a和4b的剖面呈算盘珠状。突出部4a和4b分别有圆柱状部分43a和43b。如图所示，突出部4a和4b的突出部分的剖面形状基本相同，但前端侧突出部4a的圆柱状部43a长度也可大于基端侧突出部4b的圆柱状部43b，或者圆柱状部43b比圆柱状部43a长也是可以的。前端侧线圈31的单线直径大于基端侧线圈32的单线直径。优选前端侧突出部4a的圆柱部分43a的直径与前端侧线圈31的单线直径大致相同，或者大于前端线圈31的单线直径。优选基端突出部4b的圆柱部分43b与基端侧线圈32的单线直径大致相同，或者大于基端侧线圈32的单线直径。前端侧线圈31的基端部31b和基端侧线圈32的前端部32a缠结。或者，前端侧线圈31的基端部31b和基端侧线圈32的前端部32a不缠结，而是相邻固定也可。突出部4a和4b设置在前端侧线圈31和基端侧线圈32缠结部分所处位置上。圆柱状部43a的外径与前端侧线圈31的内径基本相同，另外，圆柱状部43b的外径与基端侧线圈32的内径基本相同。前端侧线圈31和基端侧线圈32的外径基本相同。突出部4a和4b之间相隔前端侧线圈31的1圈到3圈的距离。突出部4a和4b之间的谷底部46的外径与芯材2的前端部21的外径大体相同，或大于芯材2的前端部21的外径。另外，为确保柔软性，谷底部46的外径小于芯材2的前端部21的外径也可。谷底部46用作为粘合材料的焊料7来填充。或者，用焊料7来填充谷底部46使前端侧线圈31和基端侧线圈32之间构成空间。
图6是本发明的导丝在另一种实施情况下的一部分的剖面放大图，是突出部4及其周边的剖面放大图。该导丝10E的基本构成与上述导丝1相同，以下只说明其不同点，其余部分参考上述说明即可。
在图6的实施方式中，相对轴线呈同心圆状突出的突出部4的突出部分剖面形状为梯形。在突出部4的外表面的大致中央部位有凸部44。在凸部44的前端侧和基端侧分别有圆柱状部43a和圆柱状部43b。突出部4的圆柱状部43a和圆柱状部43b的外径与前端侧线圈31和基端侧线圈32的内径基本相同。前端侧线圈31和基端侧线圈32的外径基本相同。前端侧线圈31的基端部31b终止于凸部44前端侧面。基端侧线圈32的前端部32a终止于凸部44基端侧面。设计凸部44，可以使前端侧线圈31和基端侧线圈32不用缠结就可与芯材呈同心状配置，并且可以使前端侧线圈31的基端部31b和基端侧线圈32的前端部32a的配置简单位置正确。凸部44的外径与前端侧线圈31和基端侧线圈32的外径基本相同。虽然图6的凸部44的剖面形状为矩形，但也可不设计成矩形，而是外径平缓变化，形成例如山状或吊钟状剖面。凸部44与突出部4由同一种材料一体构成。当然，凸部44使用别的材料也可以。例如也可将内径与圆柱状部43a，43b的外径相同的环状体配置在圆柱状部上，并以一定方法固定。
图7是本发明的导丝在另一种实施情况下的一部分的剖面放大图，是突出部4及其周边的剖面放大图。该导丝10F的基本构成与上述导丝1相同，以下只说明其不同点，其余部分参考上述说明即可。
在图7的实施方式中，相对轴线呈同心圆状突出的突出部4的突出部分剖面形状为梯形。在突出部4的外表面的大致中央部位有凸部44。在凸部44的前端侧和基端侧分别有圆柱状部43a和圆柱状部43b。突出部4的圆柱状部43a的外径与前端侧线圈31的内径基本相同。圆柱状部43b的外径与基端侧线圈32的内径基本相同。前端侧线圈31和基端侧线圈32的外径基本相同。前端侧线圈31的基端部31b终止于凸部44前端侧面。基端侧线圈32的前端部32a终止于凸部44基端侧面。设计凸部44，可以使前端侧线圈31和基端侧线圈32不用缠结就可与芯材呈同心状配置，并且可以使前端侧线圈31的基端部31b和基端侧线圈32的前端部32a的配置位置正确。凸部44的外径与前端侧线圈31和基端侧线圈32的外径基本相同。虽然图7中的凸部44的剖面形状为矩形，但也可不设计成矩形，而是外径平缓变化，形成例如山状或吊钟状剖面。虽然在本实施方式中凸部44设在突出部4的外表面的中央，但设计在前端侧或基端侧任一侧也都可以。凸部44与突出部4由同一种材料一体构成。凸部44使用别的材料也可。例如也可将内径与圆柱状部43a，43b的外径大致相同的环状体载置在圆柱状部43a或43b上，并以一定方法固定。
图8是本发明的导丝在另一种实施情况下的一部分的剖面放大图，是突出部4及其周边的剖面放大图。该导丝10G的基本构成与上述导丝1相同，以下只说明其不同点，其余部分参考上述说明即可。
在图8的实施方式中，将相对轴线呈同心圆状突出的突出部4设置在线圈3的基端部3b上，在芯材2的外径的一定位置上设置突出部4。突出部4也可设置在圆锥部上。突出部4的突出部分剖面形状为梯形。突出部4有圆柱状部43。另外，在突出部4的前端侧及基端侧上有圆锥部44a，44b。突出部4的圆柱状部43的外径与线圈3的内径基本相同。把粘合材料6填充入线圈3的基端部3b的单线之间的缝隙以及突出部4的圆柱状部43与线圈之间的缝隙中以使线圈3的基端部3b与芯材2固定。粘合材料6覆盖了突出部4的圆锥部44a及44b。突出部4的基端侧芯材2的外径虽与突出部4的前端侧芯材2的外径大体相同，但也可大于突出部4的前端侧芯材2的外径。突出部4的圆柱状部43的轴向长度大于圆锥部44a和44b的轴向长度。圆锥部44a及圆锥部44b中的至少一方的轴向长度大于圆柱状部43的轴向长度也可。
图9是本发明的导丝在另一种实施情况下的一部分的剖面放大图，是突出部4及其周边的剖面放大图。该导丝10H的基本构成与上述导丝1或10G相同，以下只说明其不同点，其余部分参考上述说明即可。
在图9的实施方式中，相对轴线呈同心圆状突出的突出部4设置在线圈3的基端部3b上。突出部4的突出部分剖面形状为山形。突出部4的剖面呈算盘珠状。突出部4有圆柱状部43。突出部4的圆柱状部43的外径与线圈3的基端部3b的内径基本相同。突出部4的圆柱状部43的轴向长度比线圈3的单线直径长度小，但突出部4的圆柱状部43的轴向长度与线圈3的单线直径长度大致相同也可。另外，突出部4的圆柱状部43的轴向长度最好小于芯材2的外径。
图10是本发明的导丝在另一种实施情况下的一部分的剖面放大图，是突出部4及其周边的剖面放大图。该导丝10I的基本构成与上述导丝1或10G相同，以下只说明其不同点，其余部分参考上述说明即可。
在图10的实施方式中，相对轴线呈同心圆状突出的突出部4设置在线圈3的基端部3b上。设计两个相对轴线呈同心圆状突出的突出部4a和4b。突出部4a和突出部4b的突出部分剖面形状为山形。突出部4a和突出部4b的剖面呈算盘珠状。突出部4a和突出部4b具有圆柱状部43a和圆柱状部43b。如图所示，尽管突出部4a和突出部4b的突出部分的剖面形状基本相同，但前端侧突出部4a的圆柱状部43a的长度大于基端侧突出部4b的圆柱状部43b也是可以的。另外，圆柱状部43b比圆柱状部43a长也是可以的。突出部4的圆柱状部43的外径和线圈3的基端部3b的内径基本相同。突出部4a和突出部4b之间相隔前端侧线圈31的1圈到3圈的距离。
图11是本发明的导丝在另一种实施情况下的一部分的剖面放大图，是突出部4及其周边的剖面放大图。该导丝10J的基本构成与上述导丝1或10G相同，以下只说明其不同点，其余部分参考上述说明即可。
在图11的实施方式中，相对轴线呈同心圆状突出的突出部4设置在线圈3的基端部3b。作为相对轴线呈同心圆状突出的突出部设置有突出部4a。并在突出部4a的基端部设有凸部4b。突出部4a和凸部4b具有圆柱状部43a和圆柱状部43b。突出部4的圆柱状部43的外径与线圈3的基端部3b的内径基本相同。凸部4b的外径大于线圈3的基部3b的内径。这种构成方式可以简单地确定线圈3的轴向位置。优选凸部4b的外径等于或小于线圈3的基部3b的外径。虽然凸部4b的剖面呈梯形，但如果没有圆柱状部43b，呈吊钟状也可以。
图12是本发明的导丝在另一种实施情况下的一部分的剖面放大图，是突出部4及其周边的剖面放大图。该导丝10K的基本构成与上述导丝1相同，以下只说明其不同点，其余部分参考上述说明即可。
在图12的实施方式中，相对轴线呈同心圆状突出的突出部4的突出部分剖面形状为梯形，并把突出部设计为螺旋状。如图12所示，突出部4有圆柱状部43。圆柱状部43与芯材2的轴线平行。前端侧线圈31的内径与前端侧突出部4a的圆柱状部43a的外径基本相同，基端侧线圈32的内径与基端侧突出部4b的圆柱状部43b的外径基本相同。将突出部设计成螺旋状，使其形成螺旋状空隙，所以焊料7的填入变得更加容易。螺旋状的突出部4a上形成有螺旋状谷底部46。谷底部46与芯材2的前端部21的外径大体相同。也可使谷底部46的外径大于芯材2的前端部21的外径。另外，为确保柔软性，谷底部46的外径也可小于芯材2的前端部21的外径。谷底部用作为粘合材料的焊料7来填充。或者，用焊料7来填充谷底部46使前端侧线圈31和基端侧线圈32之间构成空间。
图13是本发明的导丝在另一种实施情况下的一部分的剖面放大图，是突出部4及其周边的剖面放大图。该导丝10L的基本构成与上述导丝1相同，以下只说明其不同点，其余部分参考上述说明即可。
在图13的实施方式中，相对轴线呈同心圆状突出的突出部4的突出部分剖面形状为梯形。如图13所示，突出部4有圆柱状部43。圆柱状部43与芯材2的轴线平行。在导丝10L的突出部4的圆柱状部43的表面设有金属涂层62。金属涂层62的构成材料要选择其与焊料7的粘合性比芯材2与焊料7的粘合性更好的材料。可用电镀或蒸镀的方法形成金属层。线圈3可以通过焊接的方式固定在突出部4上。焊接可以采用激光焊接或TIG焊接。线圈3与突出部4之间用金属环状材料介入也可。线圈3的一部分与金属环状材料的表面融合一体化后，线圈3就固定在了突出部4上。
图14是本发明的导丝在另一种实施情况下的一部分的剖面放大图，是突出部4及其周边的剖面放大图。该导丝10M的基本构成与上述导丝1相同，以下只说明其不同点，其余部分参考上述说明即可。
在图14的实施方式中，设置两个相对轴线呈同心圆状突出的突出部，即前端侧突出部4a和基端侧突出部4b。突出部4a和突出部4b的突出部分剖面形状为山形。如图所示，突出部4a和突出部4b的剖面形状基本相同。前端侧线圈31的基端部31b和基端侧线圈32的前端部32a相接。前端侧线圈31和基端侧线圈32结合部分(未图示)位于突出部4a和突出部4b之间。突出部4a和突出部4b之间的谷底部46与芯材2的前端部21的外径大体相同。谷底部46的外径也可大于芯材2的前端部21的外径。另外，为确保柔软性，谷底部46的外径也可小于芯材2的前端部21的外径。谷底部46不用粘合材料焊料7来填充。在前端侧线圈31、基端侧线圈32和谷底部46之间形成空间。
图15是本发明的导丝在另一种实施情况下的一部分的剖面放大图，是突出部4及其周边的剖面放大图。该导丝10N的基本构成与上述导丝1相同，以下只说明其不同点，其余部分参考上述说明即可。
在图15的实施方式中，相对轴线呈同心圆状突出的突出部4的突出部分剖面形状为梯形。如图15所示，突出部4有圆柱状部43。圆柱状部43与芯材2的轴线平行。在圆柱状部43的前端侧和基端侧设有凹面部44c，44d。或者只有圆柱状部43的前端侧有凹面部44c，或只有基端侧有凹面部44d。凹面部44c的前端侧和凹面部44d的基端侧与芯材2的表面平缓地连接。前端侧线圈31和基端侧线圈32由固定部34固定在突出部4上。固定部34优选是前端侧线圈31、基端线圈32及突出部4的材料混合成的块状固定点。固定部34是由前端侧线圈31、基端侧线圈32及突出部4的材料由激光熔融焊接在一起形成的。前端侧线圈31与基端侧线圈32通过焊接固定在突出部4上。固定部34也可以设计多个。在设有多个固定部的时候，优选相对芯材2的轴线周向对称或等间隔设置。对于导丝10N，虽然对作为不同部件的线圈31及32进行了说明，但是也可采用一种线圈部件通过固定部34固定在突出部4上。并且，固定部34也可是填充前端线圈31、基端线圈32和谷底部46之间形成的空间的焊料。
图16是本发明的导丝在另一种实施情况下的一部分的剖面放大图，是突出部4及其周边的剖面放大图。该导丝10P的基本构成与上述导丝1相同，以下只说明其不同点，其余部分参考上述说明即可。
在图16的实施方式中，相对轴线呈同心圆状突出的突出部4的突出部分剖面形状为梯形。导丝10P，在突出部4上具有沿轴向延伸的孔47a。如图16所示，优选孔47a贯穿突出部4，并与轴线方向平行。图17是沿图16的线A-A的剖面图。如图17所示，成型部件8贯通插入孔47中，成型部件8有调整导丝前端形态的功能。成型部件8的前端部一直延伸到导丝的最前端(未图示)，并用焊料固定在线圈3的最前端上。成型部件8的基端部具有卡止部82，其可防止成型部件8从突出部4上脱落。固定部82的外径大于孔47a的内径。作为固定部82的其他形态，可以比孔47a的内径宽的平板部。
在图17中，在突出部4上具有沿轴向延长的孔47a，图18所示为孔47a的变形例，在突出部4上具有沿轴向延长的槽47b。槽47b虽设计在突出部4的全长上，但也可设计在突出部4的前端侧的一部分上。槽47b优选与轴线方向平行。成型部件8的基端部位于槽47b上。为将成型部件8固定在槽47b上填充焊料7。
图19是本发明的导丝在另一种实施情况下的一部分的剖面放大图，是突出部4及其周边的剖面放大图。该导丝10Q的基本构成与上述导丝1相同，以下只说明其不同点，其余部分参考上述说明即可。
在图19的实施方式中，相对轴线呈同心圆状突出的突出部4的突出部分剖面形状为梯形。导丝10P，在突出部4和线圈3之间设计成型部件8。成型部件8有调整导丝前端形态的功能。成型部件8的剖面形状为平板状。成型部件8的前端一直延伸到导丝的最前端(未图示)并通过焊料固定在线圈3上。图20是沿图19的线B-B的剖面图。如图20所示，突出部4上设有成型部件的载置部48，成型部件8载置于其上。成型部件8的基端部与突出部4的圆筒状部分平行设置。成型部件载置部48具有在突出部4的圆筒状部上且沿轴方向设置的平面。代替上述平面，也可以是在成型部件8的突出部4的圆筒状部分上且沿轴方向设置的凹面。成型部件8和线圈3由固定部34a固定在突出部4上。固定部34a优选是由线圈3、成型部件8和突出部4的材料融合的块。固定部34a可由激光照射线圈3使线圈3、成型部件8及突出部4熔融形成。线圈3和成型部件8通过焊接固定在突出部4上。除固定部34a之外还设有固定线圈3和突出部4的固定部34b。固定部34b优选为线圈3和突出部4的材料融合块，固定部34b可由激光照射线圈3使线圈3、突出部4熔融形成。固定部34b可设置多个。当设置有多个固定部34a及34b的情况下，优选相对芯材2的轴线以周向对称或等距离设置。
上述方式可以有各种各样的组合。例如上述导1，10A，10B，10C，10D，10E，10F，10K，10L，10M，10N，10P，10Q所表示的是在线圈的前端部与基端部之间的一部分上将线圈固定在芯材上的方法，10G，10H，10I，10J表示的是在线圈的基端部上将线圈固定在芯材上的方法，上述方法可组合。
权利要求
1.一种导丝，包括至少具有一个相对轴线呈同心圆状突出的突出部的芯材；具有前端部及基端部且覆盖该芯材的至少前端侧部分的线圈，上述线圈固定在上述突出部上。
2.如权利要求1所述的导丝，其特征在于上述突出部具有圆柱状部。
3.如权利要求1所述的导丝，其特征在于在上述突出部的前端侧或基端侧的至少一侧上设有凹面部。
4.如权利要求1所述的导丝，其特征在于在上述突出部的前端侧及基端侧具有圆锥状部分。
5.如权利要求1所述的导丝，其特征在于上述突出部的突出部分的剖面形状为梯型。
6.如权利要求1所述的导丝，其特征在于上述突出部的突出部分的剖面形状为山型。
7.如权利要求1所述的导丝，其特征在于上述突出部的外径与上述线圈的内径大小基本相同。
8.如权利要求1至7任一项所述的导丝，其特征在于上述突出部设置在上述线圈的上述前端部与上述基端部之间的一部分上及/或上述基端部上。
全文摘要
本发明提供一种导丝，其中，线圈可相对于芯材大致同心状设置，当插入机体内时，导丝的前端部可以产生无偏差且良好的变形，其操作性优良。导丝(1)包括至少具有一个相对轴线呈同心圆状突出的突出部(4)的芯材(2)；具有前端部、基端部及中间部，并覆盖芯材(2)的至少前端侧部分的线圈(3)。线圈(3)固定在突出部(4)上。
文档编号A61M25/01GK1827187SQ20061005766
公开日2006年9月6日 申请日期2006年2月22日 优先权日2005年3月2日
发明者佐藤英雄, 伊藤丰, 会见阳树 申请人:泰尔茂株式会社