清洁片及使用该清洁片的清洁方法

专利名称：清洁片及使用该清洁片的清洁方法
技术领域：
本发明涉及一种片，其用于通过除去例如浆糊、墨水等粘附在待清洁的物体(此后称为清洁物体)上的要除去的物体(此后称为除去目标)来清洁待清洁的物体。更具体地说，本发明涉及用来除去在装在等离子显示板(PDP)中的荧光材料层的生产等过程中铺展在丝网印刷板的配对面(mating face)的背面上的荧光材料膏的清洁片以及使用该片的清洁方法。
背景技术：
近年来，PDP(特别是彩色PDP)变得越来越大和更加清晰，RGB荧光材料在其荧光材料层中的布置图案变得越来越超细和高度密集。
在形成荧光材料层的步骤中，如图14(a)的示意截面图所示，RGB的三种主要颜色的每种荧光材料布置在基片100上，描绘出高清晰的条纹。布置图案包含由(R、G、B)三列构成的重复单元。荧光材料区之间具有分割壁110。结果，荧光材料每个都布置在基片100的板面上的条纹中形成的凹槽中。
为了将每种荧光材料以上述高清晰的图案布置在基片上，如图14(b)所示使用丝网印刷方法。
图14(b)表示图14(a)所示的荧光材料层的放大凹槽，其中丝网印刷板S叠放在基片100上，荧光材料膏200由空隙(通孔)S20供给凹槽。
丝网印刷板内划出的粗波浪线表示用聚合物材料或金属材料制成的丝线编织的“丝网”。如图15所示，丝网S10暴露在丝网印刷板的板面的空隙中，荧光材料膏通过其网眼印刷在物体表面上。
为了将荧光材料印刷成条纹，理想的是防止邻接的荧光材料膏浸入，并且使每种颜色的荧光材料膏在凹槽中都为纯态。当邻接的荧光材料甚至局部混合时，仅仅混合部分不能提供精确的显示。因此，特别需要高质量的产品来表现荧光材料的极其精确的布置。
但是，通过丝网印刷，在一定量的印刷操作之后，荧光材料膏201留下和沉积在丝网印刷板S(特别是开口S20周围)的接触侧的面S1上，如图14(b)所示。在本说明书中，将流出开口并累积在印刷板背面上的荧光材料膏的残余物和沉积物称为“背面膏状物”。粘附在分割壁顶部上的残余物(背面膏状物)阻碍荧光材料的精确和漂亮的布置。
通常地，为了防止在生产PDP的丝网印刷时因上述背面膏状物产生质量问题，提出了用粘合片除去背面荧光材料膏状物的方法(例如，JP-A-2000-177110、JP-A-2001-348541)。
这些文献描述的粘合片都是为了在将溶剂合适地吸收在膏状物中时除去荧光材料膏状物。
但是，需要根据溶剂在膏状物中的SP值为每种膏状物设计粘合片的粘合剂组成(例如JP-A-2001-347240(JP-B-3280367))。另外，应设计用于丝网印刷板的清洁片的粘合剂来平衡溶剂的吸收量和粘合力。当使用这些粘合片时，由于它们粘附到清洁物体上，再从其上剥离，所以需要消耗其面积至少与要清洁的面积相同的粘合片。
本发明的一个目的是提供一种清洁片，不管其中含有的溶剂种类如何，都能有效地除去例如在丝网印刷等时残留或沉积在丝网板背面上的膏状物等去除物。

发明内容
本发明人进行了广泛的研究试图实现上述目的，并且发现，将片的接触面加工成凹凸形状，并像擦拭器那样用凸面摩擦清洁物体，仅可擦去背面膏状物，这样，如此擦去的背面膏状物留在凹陷部分中。由此，他们发现这种简单的结构能够实现优异的清洁，完成了本发明。
因此，本发明具有下列特点。
(1)一种清洁片，用于通过用所述片摩擦清洁物体除去要去除的目标，其中所述片的两个表面中的至少一个表面是摩擦清洁物体的接触面，并且接触面具有凹凸面。
(2)上述(1)的清洁片，其中凹凸图案是包括间隔地布置在片表面上的脊线状凸起部分的条纹图案。
(3)上述(2)的清洁片，其中所述片具有条带(band tape)的形式，并且脊线状凸起部分沿着与该带的纵向方向形成直角或非直角的方向延伸。
(4)上述(2)的清洁片，其中当与脊线的纵向方向垂直地切割时，脊线状凸起部分具有长方形波、三角形波、锯齿形波、半圆波和半椭圆中任一波的横截面形状。
(5)上述(2)的清洁片，其中脊线状凸起部分具有10～2000μm的全宽度和10～1000μm的高度。
(6)上述(1)的清洁片，其中凹凸图案在片表面上形成由脊线状凸起部分组成的网形，所述网包含相对凹陷的网眼。
(7)上述(6)的清洁片，其中当与脊线的纵向方向垂直地切割时，脊线状凸起部分具有长方形波、三角形波、锯齿形波、半圆波和半椭圆中任一波的横截面形状。
(8)上述(6)的清洁片，其中脊线状凸起部分具有10～2000μm的全宽度和10～1000μm的高度。
(9)上述(1)的清洁片，其中凹凸图案是通过在片表面上任意地或规则地布置单独出现的凹陷部分形成的。
(10)上述(1)的清洁片，用于清洁丝网印刷板。
(11)上述(1)的清洁片，其中清洁物体是形成平板显示器的荧光材料层的丝网印刷板，并且去除目标是荧光材料膏。
(12)一种使用上述(1)的清洁片的清洁方法，所述方法包括用消洁片的接触面摩擦清洁物体以除去其上的去除目标。
(13)上述(12)的清洁方法，其中清洁片包含凹凸图案，所述凹凸图案是包括间隔地布置在片表面上的脊线状凸起部分的条纹图案。
(14)上述(13)的清洁方法，其中当与脊线的纵向方向垂直地切割时，脊线状凸起部分具有如下的任一横截面形状长方形波、三角形波、锯齿形波、半圆波和半椭圆。
(15)上述(13)的清洁方法，其中脊线状凸起部分具有10～2000μm的全宽度和10～1000μm的高度。
(16)上述(12)的清洁方法，所述方法用于清洁丝网印刷板。
(17)上述(12)的清洁方法，其中清洁物体是形成平板显示器的荧光材料层的丝网印刷板，并且去除目标是荧光材料膏。


图1示意地表示本发明的清洁片的剖面结构。在图中，每个符号表示如下。
1凸起部分；2凹陷部分；w1凸起部分的宽度；w2凹陷部分的宽度；h2凸起部分的高度；B基片；h1基片的厚度图2示意地表示本发明的清洁片在使用时的剖面图。
图3表示当本发明的清洁片是条带(tape band)时的凹凸图案的一个例子。
图4表示当本发明的清洁片是条带时的凹凸图案的一个例子。
图5表示当本发明的清洁片是条带时的凹凸图案的一个例子。
图6表示本发明的清洁片的凹起和凸陷的横截面形状的一个例子。
图7表示本发明的清洁片的凹起和凸陷的横截面形状的一个例子。
图8表示本发明的清洁片的凹起和凸陷的横截面形状的一个例子。
图9表示本发明的清洁片的凹起和凸陷的横截面形状的一个例子。
图10是表示本发明的清洁片的凹凸图案的一个例子的透视图。
图11解释评价实施例和对比例的清洁片的程序。
图12解释用于评价实施例1～4和对比例的清洁片的实施例1的程序。
图13解释用于评价实施例5～12和对比例的清洁片的实施例2的程序。
图13(a)表示在实施例中用作清洁物体的丝网印刷板的板表面，图13(b)表示用于评价的清洁测试器的主要部分的构成。
图14示意地表示在PDP的荧光材料层的生产过程中荧光材料的布置的剖面图及其生产方法。各个荧光材料R、G、B布置在沿所述片的垂直方向延伸的凹槽中。
图15是用于生产PDP的荧光材料层的丝网印刷板的板表面的部分示意图。
具体实施例方式
在本发明的清洁片(片)的凹凸结构的下列说明中，所述片有时解释为由要作为底层的片(此后称为“基片”)和其上形成的凸起部分组成。但是，这对于简单地解释凸起部分周围的各个部分的形状和尺寸是一种参照，不限定其形成过程。片的形状可以解释为包含原始的厚片表面上的凹形形状，其余部分是相对凸的部分。在本发明中，术语“片”是包括“膜”的概念。
图1示意地表示所述片的剖面结构。对构成所述片的材料等没有特别的限定，只要要摩擦清洁物体的接触面可以加工成具有凹凸面就可以，并且根据清洁物体的种类合适地选择使用有机材料和无机材料。
所述片具有要摩擦清洁物体的接触面(在图所示的方案中，片的上表面)，接触面至少是两个表面中的一个，接触面是包括凸起部分1和凹陷部分2的凹凸面。
尽管通常仅仅片的一个表面作接触面，但是根据用途，其两个表面可以都是接触面。
在所述片的优选使用中，如图2所示，当使用滚筒R大大地弯曲所述片时，用峰顶部分摩擦清洁物体的表面(例如丝网印刷板等)。这样，构成所述片的材料优选给片赋予合适的柔性和机械强度。从这方面，构成所述片的材料优选为聚合物材料。另外，前述聚合物材料优选给片赋予不损害例如丝网印刷板等清洁物体的合适的刚性并赋予在接触时承受片变形时凸起部分对板表面的无缝粘附的合适弹性。
除了JP-A-2000-177110和JP-A-2001-348541的上述粘合片，还知道将例如网状物等多孔层层积在粘合层上的复合物(JP-A-11-224414等)作为清洁物品表面的污点的片。
另一方面，本发明使用凸起部分整体地形成在基片上的简单的凹凸基片的方案。当清洁物体是丝网印刷板时，累积在丝网印刷板背面上的印刷膏是去除目标。
当具有这种构成的片摩擦丝网印刷板S的板表面S1时，如图2所示，用凸起部分1可仅仅刮擦和除去背面膏状物201。凸起部分1获得的膏状物收集在凹陷部分2(例如202)中。
换句话说，由于清洁片物理地刮擦丝网板的背侧，所以不管膏状物中溶剂的种类如何，都可以清洁。
对聚合物材料没有特别的限定，只要是它们是各种塑料就可以，例如可以提及聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚酰胺、聚氨酯、玻璃纸等，它们可以单独地或以它们中两种或更多种的混合物使用。考虑到生产率、成本、凹凸面的加工性等，在这些中，例如聚乙烯等各种聚烯烃树脂是特别优选的材料。作为聚烯烃树脂，可以提及聚乙烯树脂(例如高密度聚乙烯、中密度聚乙烯、低密度聚乙烯、线性低密度聚乙烯、超低密度聚乙烯、乙烯—乙酸乙烯共聚物、乙烯—丙烯酸乙酯共聚物、乙烯—丙烯共聚物等)、聚丙烯树脂(例如聚丙烯等)、热塑性弹性体等。这些树脂可以含有已知的添加剂，例如颜料、填料、抗氧剂、润滑剂等。
所述片的构成可以是整体地由单一材料制成的单层结构和不同材料层制成的多层(层压)结构中的任一种。
对用所述片除去的目标没有特别的限定，可以提及含有溶剂的湿的半固体，例如各种膏、墨水、胶、粘合剂、涂料等。去除目标不是必须含有溶剂，包括不含溶剂的湿的半固体材料。如背景技术中讨论的，由于高的清晰度，用于形成PDP的荧光材料层的丝网印刷存在一些问题。这样，当去除目标是用于形成PDP的荧光层的荧光材料膏时，片的有用性变得特别显著。
当去除目标含有溶剂时，溶剂例如可以为脂肪烃，例如己烷、庚烷、矿油精等；脂环烃，例如环己烷等；芳香烃，例如甲苯、二甲苯、溶剂萘、萘满、二聚戊烯等；醇类，例如甲醇、乙醇、异丙醇、丁醇、异丁醇、仲丁醇、环己醇、2-甲基环己醇、十三醇等；酯类，例如乙酸甲酯、乙酸乙酯、乙酸异丙酯、乙酸丁酯等；酮类，例如丙酮、甲乙酮、甲基异丁基酮、环己酮、甲基环己酮、双丙酮醇、异佛乐酮等；二元醇，例如乙二醇、丙二醇、二乙二醇、三乙二醇、二丙二醇等；二元醇醚，例如丁基纤维素、丙二醇单甲醚、丙二醇单乙醚、丙二醇单丁醚、二乙二醇单丁醚等；二元醇醚酯，例如丁基纤维素乙酸酯、丙二醇单甲醚乙酸酯、丙二醇单乙醚乙酸酯、二乙二醇单丁醚乙酸酯等；水等。
当去除目标是丝网印刷墨时，大多使用具有中间沸点(沸点约120～230℃)的溶剂和具有高沸点(沸点约230～320℃)的溶剂。
并且，作为PDP的荧光材料膏含有的溶剂，例如可以提及具有高沸点(沸点约230～320℃)的溶剂，例如二乙二醇单丁醚乙酸酯、二乙二醇单丁醚、二乙二醇单丁醚乙酸酯/二乙二醇单丁醚(9/1(重量比))等。
不特别地限定凹凸面的凹凸图案，例如可以提及在平的基片上任意地或规则地布置有单独出现的、脊线状凸起部分的凹凸图案，以片的整个厚度在平片的主面上任意地或规则地布置单独出现的脊线状非穿透凸起部分的凹凸图案等。
它们是凹凸图案的变化体，看起来像单独出现的凹陷部分的凹凸图案可以解释为脊线状凸起部分交叉成网状形状的图案。相反，看起来像单独出现的凸起部分的凹凸图案可以解释为其中沟槽状凹陷部分交叉成网状的图案。无论哪一种凹凸图案，为了方便解释，都用形成在基片的上表面上的凸起部分解释每部分的形状和尺寸。
凸起部分的方案优选为具有恒定高度的长条脊线状(山脉)突起物，而不是点样的单独出现的突起物，从而脊线状凸起部分可充当刮片，刮擦去除目标，不留痕迹。
因此，当凸起部分像脊线时，所述片摩擦清洁物体表面时的前进方向应该与凸起部分的脊线的纵向方向形成一个角度。
相反，当所述片具有如图3所示的条带形式和根据片的外形确定使用的方向时，脊线状凸起部分的纵向方向是与片的使用方向(在图3中条带的纵向方向)形成直角的方向，如图3(a)所示，或形成θ1角(0°＜θ1＜180°)而不是直角的方向，如3(b)所示。
形成θ1角而不是直角的方案是优选的，这是因为即使凹陷部分具有较大的宽度，在清洁时凹陷部分的底部也不容易触及清洁物体，这样由于与凹陷部分的底部接触，降低了可除去性。
在这种情况中，限定在锐角的θ1角理想地为30°≤θ1≤90°，特别是45°≤θ1≤90°。
当凸起部分像脊线时，凹凸面上的凹陷和凸起所描绘的图案例如为，如图3(a)、3(b)、图4(a)、4(b)所示的，脊线状凸起部分1间隔地布置在基片的主表面上的条纹样凹凸图案；如图4(c)-(e)所示的，脊线状凸起部分以网形布置在基片的主表面上的网形凹凸图案；如图5(a)-(f)所示的，与清洁物体的开口相配的虚线、任意曲线和折线规则地或不规则地分散或布置在基片的主表面上的凹凸图案等。这些图中的粗线仅仅表示凸起部分的顶点所划出的图案，粗线的宽度不对应着图1所示的长方形波样凸起部分的宽度w1。
在图4(a)的条纹图案中，尽管凸起部分1的脊线是波形，但是它可以是任意曲线。在图4(b)的条纹图案中，凸起部分1的直线脊线是折线。在这种情况中，可以根据去除目标的累积等合适地确定片的前进方向(图的右或左方向)。
在图4(c)的网形图案中，凸起部分的脊线形成网格孔(lattice mesh)。两个交叉的脊线的夹角θ2、θ3可以相同或不同。图4(d)、(e)表示其它网形图案的例子，其中图4(d)是折线图案，图4(e)是三角形作最小构成单元的网眼图案。
在图5(a)、(d)的方案中，脊线状凸起部分1描绘出单独出现的环，在图5(b)、(e)的方案中，脊线状凸起部分1描绘出单独出现的短折线，在图5(c)、(f)的方案中，脊线状凸起部分1描绘出单独出现的短直线。在所有的这些方案中，单独出现的凸起部分规则地(图5(a)-(c))或任意地(图5(d)-(f))布置在基片的主表面上。在所有的这些方案中，脊线状凸起部分1绘出的单独出现的形状在尺寸上可以相同或不同，大的和小的可以规则地布置或完全不规则地分散在混合物中。
在所有上述图案中，除凸起部分1外的部分是相对凹陷部分2。作为凸起部分的脊线所表示的图案可以是凹陷部分的凹槽的图案。
在每种图案中，合适地确定片的使用方向和凸起部分的脊线方向形成一个角度。另外，列举的图案仅仅是凹凸图案的例子，可以根据清洁物体的表面条件、去除目标等形成任意凹凸图案。
当凸起部分像脊线时，凸起部分的形状，特别是垂直于脊线的纵向方向切割的凸起部分的截面形状(此后简称“横截面形状”)影响凸起部分与清洁物体接触时刀刃的效果和夹压方式等，反过来又大大地影响去除目标的可去除性。
可以根据去除目标的粘度和构成片的材料的机械性能合适地确定凸起部分的横截面形状。例如，图1所示的长方形波(包括图6(a)的梯形)、图6(b)-(e)所示的各种锯齿形波、三角形波、图7(a)所示的半圆、图7(b)所示的半椭圆等都优选为横截面形状。
具有图1所示的长方形波的片可以沿任意侧的方向前进，这是因为凸起部分的凸肩的边1a、1b是相同的。由于凸起部分的宽度w1几乎与从顶点到基础部分的距离相同，所以凸起部分具有相当高的韧性，提供强的很少弯曲的刮片。
相比之下，图6(b)所示的三角形波具有使用的方向性，当它沿图的右向前进时，所述片能更有效地与凸起部分的顶部的边缘一起作用于去除物体。而且，与长方形波相比，凸起部分的尖端容易弯曲，促使符合板面上的凹形和凸起部分。并且，像三角形波的凸起部分是有利的，这是因为对于斜面，凹陷部分的体积增加。
图6(a)的横截面形状是一种长方形波，组合地具有图1的长方形波特性和图6(b)的三角形波特性。
凸起部分的排列不必是均匀地间隔，并且例如，如图6(c)所示，间隔可以是密集的或稀疏的。
如图3(b)所示，当凸起部分与前进方向形成一个角度但不是直角时，当凸起部分的横截面形状与脊线的前进方向平行，而不是垂直于纵向方向时，可以容易解释。
具有图1所示的长方形波部分的脊线状凸起部分优选具有约10～2000μm的宽度w1。根据凸起部分的高度h2，比该范围更小的宽度w1产生例如弯曲等变形，难以用作刮片。另一方面，因为长方形波凸起部分的上表面对去除目标的除去或维护不起作用，所以凸起部分的宽度比前述范围更宽是无用的。
当根据实施例1的下述方法评价时，凸起部分的宽度w1的更优选范围是50～2000μm，对于PDP的荧光材料膏的去除，100～1000μm是特别有效的。
另一方面，根据下述实施例2的评价方法，其中使用丝网印刷板作清洁物体，详细地再现使用片的方式，凸起部分的宽度w1的更优选范围是15～1000μm，对于PDP的荧光材料膏的去除，20～500μm是特别有效的，在评价测试中，25～50μm被评价为特别好。
尽管实施例1的凸起部分的宽度w1的更优选范围和新加入的实施例2的更优选范围稍微不同，但是，它是由要清洁的不同物体和不同的评价方法引起的。尽管本发明认为优选的10～2000μm的整个范围包括由多种评价得到的几个优选范围，但是，它不会产生问题。相同的内容适用于凸起部分的高度、凸起部分的高度与片的整个厚度的比以及后面提及的凹陷部分的宽度。这些范围都是本发明的优选方案。但是，由于下面提及的实施例2再现与实际的具体应用相似的条件，所以本身评价的可靠性高。
由于如凹陷部分的深度一样，凸起部分的高度(图1的h2)不仅影响凸起部分的变形程度，而且影响去除目标的体积，所以考虑到使用时片的负载量，优先确定该高度。
尽管凸起部分的优选高度随横截面形状的凸起部分变化，但是，当横截面形状是长方形波时，它优选为约10～1000μm。从前述范围，当根据下述实施例1的评价方法评价时，凸起部分的高度更优选为20～800μm，对于除去PDP的荧光材料膏，30～500μm是特别有效的，没有浪费。当根据下述实施例2的评价方法评价时，凸起部分的高度更优选为10～800μm，对于除去PDP的荧光材料膏，13～500μm是特别有效的，没有浪费。特别是，经过测试评价发现15-30μm尤其好。
尽管凸起部分的高度与片的整个厚度(基片的厚度+凸起部分的高度)的优选比随凸起部分的横截面形状变化，但是，通过根据下述实施例1的评价方法评价，该比为10％～90％，优选20％～85％，对于除去PDP的荧光材料膏，30％～80％是特别有效的，没有浪费。通过根据下述实施例2的评价方法评价，该比更优选为10％～85％，对于除去PDP的荧光材料膏，13％～80％是特别有效的，没有浪费。特别地，15％～30％是测试评价的好结果。
凹陷部分的宽度(图1的w2)与凸起部分的前述高度h2一起影响去除目标的收集体积。
凹陷部分的优选宽度随凹陷部分的横截面形状变化。当凹陷部分的横截面形状为长方形波时，依据下述实施例1的评价方法的评价，约100～3000μm是优选范围。依据下述实施例2的评价方法的评价，约10～3000μm是优选范围。
尽管随凸起部分的高度(凹陷部分的深度)变化，但是，当凹陷部分的宽度小于上述范围时，保存刮下来的去除目标的空间变得比去除目标的实际体积小，不能完全除去物体。另一方面，当凹陷部分的宽度比上述范围宽时，凸起部分的密度变得太疏，去除目标的可除去性降低。
依据下述实施例1的评价方法的评价，凹陷部分的宽度w2的更优选范围为200～3000μm，对于除去PDP的荧光材料膏，300～2000μm是特别有效的。依据下述实施例2的评价方法的评价，凹陷部分的宽度w2的更优选范围为15～3000μm，对于除去PDP的荧光材料膏，20～2000μm是特别有效的。特别地，50～150μm是测试评价的好结果。
当凸起部分的横截面形状像图6(a)-(c)所示的梯形波或锯齿波或像图7(a)、(b)所示的半圆或半椭圆时，凸起部分的全宽度w1是其基础部分的宽度。凹陷部分的宽度w2是其余部分的尺寸。
当凸起部分的位置之间距离不相等时，可以根据设计的意图合适地解释凸起部分的全宽w1。例如，当连续的两个凸起部分11、12设计为具有图6(c)所示的锯齿状上表面的单一凸起部分时，凸起部分的全宽度w1是凸起部分11、12的两个宽度的组合。
当凸起部分的横截面形状像如图6(d)所示的在凹陷部分的底部没有平面面积的三角形波时，凸起部分的全宽度w1是基础部分的宽度(即从一个谷的底部到下一个谷的底部的宽度)，凹陷部分的宽度w2是从一个凸起部分的顶部到下一个凸起部分的顶部的宽度，如该图所示。
只要当凸起部分的横截面形状像如图6(e)所示在凹陷部分的底部没有平面面积的三角形波时，凸起部分的全宽度w1是从凹陷部分的底部中心到下一个凹陷部分的底部中心的宽度，凹陷部分的宽度w2是从一个凸起部分的顶部到下一个凸起部分的顶部的宽度，如该图所示。
图8和9表示凸起部分的横截面形状的其它方案。
在图8(a)-(f)的方案中，凸起部分的横截面形状具有多阶梯形状，其中凸起部分的基础部分13具有在其上形成的较小的脊线状突起14。作为每部分的横截面形状，凸起部分的基础部分13像图8(a)-(c)的长方形波，凸起部分的基础部分13像图8(d)-(f)的半椭圆，脊线状突起14像图8(a)、(d)中的半圆，脊线状突起14像图8(b)、(e)的三角形，脊线状突起14像图8(c)、(d)的正方形。
在图9的方案中，凸起部分的横截面形状像长方形波，其中每个凸起部分的高度(凹陷部分的深度)相互不同。每个不同的凹陷部分的排列图案可以是特定种类的周期重复或是任意排列的具有各种深度的凹陷部分。并且，凸起部分的宽度和凹陷部分的宽度可以是均匀的或不均匀的，可以合适地设计使得根据清洁物体的表面状态、去除目标等表现出优选的可去除性。
图10是表示凹凸图案的其它方案的透视图。在该图的方案中，使与片的前进方向形成90°角(可以不是90°角)的脊线状凸起部分15和前进方向的脊线状凸起部分16交叉制备网格图案。并且，在该图的方案中，凸起部分15是刮去去除目标的刮片，凸起部分16定位得比凸起部分15低。结果，凸起部分16充当肋条改进片作为整体的刚性和机械强度，同时充当保留分割壁以防止获取的例如膏状物等去除目标从片的侧面漏出。
在上述各种变化中，对于长方形波来说，凸起部分的宽度和凹陷部分的宽度一般是相同的。由于不同的横截面形状具有不同体积的凹陷部分，所以可以根据横截面形状合适地修整这些数值。
在上述中，单独表示了凸起部分的宽度的优选范围和凹陷部分的宽度的优选范围。为了改进片的实际去除性能，一节凹形和凸形的两个宽度的比(或它们中一个的占有比例)、和凸起部分的宽度和凹陷部分的宽度的特定尺寸组合也是重要的。
凸起部分的宽度与一节凹凸的宽度的比约为2％～60％。当PDP的荧光材料膏是去除物体时，5％～40％是更优选的范围。
当PDP的荧光材料膏为去除物体时，依据下述实施例1的评价方法评价，凸起部分的宽度w1与凹陷部分的宽度w2的优选组合的具体例子包括(w1＝100μm，w2＝400μm)、(w1＝200μm，w2＝800μm)、(w1＝200μm，w2＝1800μm)等，依据下述实施例2的评价方法评价，包括(w1＝50μm，w2＝150μm)、(w1＝50μm，w2＝100μm)、(w1＝25μm，w2＝75μm)、(w1＝25μm，w2＝50μm)等。
这些数值是依据每个实施例的评价方法得到的优选方案，不限定本发明。
尽管片的基片部分的厚度(图1中的h1)随聚合物材料的强度等变化，但是约20～1000μm是优选范围。如图9所示，当凸起部分的高度(＝凹陷部分的深度)不同时，基片b的厚度h1是最薄部分的厚度(最深的凹陷部分)。
当凹凸图案是这样的凹凸图案时，其中单独出现的脊线状非穿透的凹陷部分任意地或规则地布置在具有片的整个厚度的平片的主面上，通过集中解释凹陷部分的横截面形状，可以容易地理解凹凸图案。但是，基本上，解释是和上述方案的解释相同，其具体方案不特别地限定，其中单独出现的或凹槽样凹陷部分可以任意地或规则地布置在片表面上。凹槽样凹陷部分形成通过凸起部分的上述脊线绘出的图案，例如圆形、直线、折线、波线等。
可以根据去除目标的数量合适地确定每个凹陷部分的深度和数目。
尽管不限定片的生产方法，例如可以提及树脂成型方法，例如挤压方法、浇铸方法等。更具体地，可以举例出包括用带凹凸刻纹等的形成辊挤压熔融态树脂以转印凹凸形状的方法、包括用具有凹凸形状等的辊挤压形成的塑料膜的方法等，并且可以根据物体的凹凸部分的形状选择合适的方法。
参照图2解释一个使用所述片的去除方法的方案的要点。
背面膏状物201已经累积在丝网印刷板S的板面(与形成PDP的荧光材料层的基片接触的表面)S1上。用辊R从后面用片A的接触面(凹凸面)挤压板面S1。片A从图的左下侧的退卷设备(未表示出)沿细箭头传送出来，经过辊R，向右下侧的卷取设备(未表示出)移动。尽管辊R优选与供料同步旋转以便帮助传递所述片，但是，它可以是动力驱动的主动旋转或仅仅通过滑轮旋转跟随所述片。辊R平行地移到图的右侧，同时片A挤压丝网印刷板的板表面。
通过这种移动，片A的凹凸面与板表面S1接触向右移动，同时刮去背面膏状物201。同时，恒定地供应新片。
实施例实施例1在本实施例中，制备出这样的实施例产品，具有图7(b)所示的横截面形状的接触面具有凹凸图案，凸起部分的宽度w1、凹陷部分的宽度w2、基片的厚度h1和凸起部分的高度h2具有多种值，评价每种产品除去去除目标的性能和去除所需要的片的消耗量。
作为与实施例产品相比较的对比例产品，制备接触面上没有凹凸形状的普通的粘合清洁片(粘合片)，评价去除目标的除去性能和去除所需要的片的消耗量。
用T型模具在190℃下挤压成型密度为0.92g/cm3的聚乙烯树脂生产出150μm厚的熔融片，熔融片用凹凸挤压辊挤压，冷却固化，生产出本发明的带有凹凸面的清洁片，具有图7(b)所示的横截面形状。
改变凸起部分的宽度w1、凹陷部分的宽度w2、基片的厚度h1和凸起部分的高度h2制备四种实施例产品1～4。这些实施例产品的每部分的尺寸表示在下表1中。
将丙烯酸粘合剂[丙烯酸丁酯/丙烯腈/丙烯酸(重量比90/10/2)共聚物，100重量份]和异氰酸酯交联剂(15重量份)的混合物涂覆到聚乙烯膜(基片，厚度0.10mm)的一个表面上使干燥后的厚度为13μm，干燥得到粘合片，作为对比例产品。
(i)如图11(a)所示将丝网印刷板30放在PET膜20(厚度75μm)上，如图11(b)所示，用作为墨水的荧光材料膏31摩擦该板(通过带橡皮刮板(squeegee)32的丝网)，形成具有不小于40mm的宽度和100mm的长度的正方形印刷面。涂布的总量为约25g/m2。
(ii)将实施例产品片A粘附到如图11(d)所示的凹凸面朝外的辊芯R(直径80mm，宽度40mm，重1kg)的外周上，制得清洁辊。辊芯连接到电机的旋转轴上，旋转数目和旋转方向是可以控制的。如图11(c)所示，当使整个清洁辊在涂覆荧光材料膏上以1米/分钟移动时，如图11(d)所示，辊同时以逆时针方向旋转50mm的长度。结果，凸起部分沿前进方向移动，同时刮去膏状物。
将粘附到辊芯上的片加工成40mm的宽度，凸起部分的脊线方向如图11(c)垂直于辊R的前进方向。
对比例产品的粘合片的去除性能用下述方法证实，所述方法包括将粘合剂表面粘附到膏状物上，1秒钟后剥下粘合片，不使用辊。
(iii)目测评价膏状物在PET膜上的残余。如图12(a)所示，当去除性能良好时，清洁辊通过后不留下膏状物。相反，如图12(c)所示，当膏状物从凹陷部分溢出时，如图12(b)所示，在清洁辊通过之后留下膏状物，这是因为膏状物不能从通道的中间完全除去。为了避免膏状物从凹陷部分溢出，可以更经常地旋转该辊以供应除去膏状物用的新的凹陷和凸起部分。但是，这意味着片的消耗量增加。
实施例产品1～4和对比例产品的片使用量、膏状物除去性能和整体评价分别表示在下表1中。对于膏状物除去性能和整体评价，“○”是指好，“△”是指不好，“×”是指差。
表1

从上表清晰地看到，实施例产品1～4和对比例产品具有好的膏状物去除性能。但是，在实施例产品1～4的片使用量为50mm时，由于对比例产品是粘合剂型，所以需要与要除去的膏状物涂覆面积相同长度的片。这样，与实施例产品相比，对比例产品是不经济的，从而整体评价不好。
根据本发明，使用少量的片，能有效地除去累积在丝网印刷板的板表面上的膏状物。
实施例2尽管使用PET膜作为上述实施例1的清洁物体以测试清洁片的优选方案时，但是在本实施例中使用实际的丝网印刷板作清洁物体。如图13(a)所示，丝网印刷板是形成PDP的荧光材料层的部件，转用在本试验中。
并且，为了尽可能精确地再现清洁片在实际丝网印刷设备中的使用状态，制备图13(b)所示的清洁测试设备。
在实际丝网印刷设备中，将后置在所述侧的清洁设备移动到板表面上，在丝网印刷的间隔期间自动地擦去背面膏状物。如图13(b)所示的清洁测试设备在再现实际机器中的清洁移动的同时，能改变加压条件、片的卷取速度、整体前进速度等，测试优选模式和清洁条件。
首先解释丝网印刷板、清洁测试设备的说明和测试条件。(丝网印刷板的说明)图13(a)表示用作本实施例的清洁物体的丝网印刷板的板表面。例如每部分的尺寸、材料、结构等等的主要说明如下。
丝网印刷板的开口宽度0.075mm开口节距(周期)b1.075mm开口的整个图案面宽度c160mm(纵向方向上开口的尺寸160mm)框架(正方形)的一内侧的尺寸d280mm框架(正方形)的一内侧的尺寸d320mm膜的材料重氮感光乳液网眼布(网状物)的材料和线直径不锈钢，20μm偏斜22.5°拉伸0.85mm(用张力仪STG75测定)原膜片的厚度约52μm(网眼布的厚度约42μm，乳液的厚度约10μm)清洁方向为图13(a)中的箭头所示，其沿着开口的纵向方向。
(清洁测试设备的整体构成)图13(b)表示清洁测试设备的主要部分的构成。该测试设备构造在支撑整个设备的支架上。为了表示内部结构，用粗虚线表示支架，实际上没有表示出。
如该图所示，支架的上表面具有开口，其中固定丝网印刷板使其板表面朝下，用支架内的清洁装置清洁板表面。图中省落了与丝网印刷板的固定和分离相关的结构。
在支架内，清洁装置U1构造在滑动装置U2上使得它能沿着水平方向(图中的右左方向)滑动，在清洁片的接触面挤压丝网印刷板的板表面时，向前(朝着图右边的方向)供应所述片，同时，清洁装置U1本身向前移动以实现图2的使用。
(滑动装置)滑动装置U2是由安装在支架上的固定部分U21和固定在清洁装置上的移动部分U22组成的单元。滑动装置本身可具有许多类型，但是在本实施例中，使用市售滑动装置，其中组合轴承(固定部分)和直线移动型滑动轴承(移动部分)。
作为清洁装置U1的直线移动(向前，向后)的驱动源，使用电机(未表示出)，电机可以自由地控制清洁装置U1的移动的停止、开始和以均匀的速度移动。
(清洁装置)清洁装置U1具有片供应装置以输送清洁片A，其中将清洁片A从放开辊(供应卷轴P1)输送到推动辊R，然后推到卷起辊(收起卷轴P2)。
清洁片A具有网状形状(宽160mm)以包括全宽度160mm的丝网印刷板的开口面积。考虑到清洁片A的宽度，推动辊R的宽度(辊的两个端面之间的距离)设定为200mm，辊半径设定为17.5mm。
片供应的驱动源是通过传送带连接到收起卷轴P2的中心轴上的电机。可以通过传送带控制电机的旋转数以自由地改变片的供应速度。
推动辊R和供应卷轴P1是没有驱动源的空转辊。
推动辊R安装在臂M的端部之一上，臂M可像杠杆或平衡那样围绕旋转的水平轴Q旋转，并且控制推动负荷的重物G安装在臂M的另一个端部。通过这种构造，臂的端部的推动辊R可根据清洁片A另一端上的重量和其位置施加压力。
重物G包括多种重物，它们能够细微地调节在臂上的位置(重物G和臂中心轴之间的中心距离)。在辊R的挤压点用推拉量规直接测定由推动辊R施加在清洁片A上的负荷，可以根据总重量和其位置调节该负荷。可施加的挤压负荷的范围为0～3.0kg，在该测试中设定为2.6kg。
清洁片的供应速率(卷轴P1的供应速率)设定为20mm/秒，整个清洁装置U1的移动速度设定为50mm/秒(清洁片以推动辊R的顶部的70mm/秒的相对速度摩擦丝网印刷板)。
假设清洁片的消耗长度(片消耗量)是丝网印刷板的清洁面的长度(160mm)的40％(64mm)，设定清洁片的供应速率和整个清洁装置的移动速率。
例如，当清洁片的供应速率增加时，对于相同的清洁面，清洁片的消耗量变高，单个凹陷部分中收集的膏状物的量降低，反过来又改变凹陷部分的优选值。尽管对优化凹凸的消耗量没有特别的限定，但是在使用测试设备的证实之后，可以确定消耗量。约10％～70％的片消耗量，特别是本实施例假设的约40％的片消耗量实际上是经济的，适合确定凹凸的实际范围。
(清洁测试)为了再现膏状物在丝网印刷板的板表面上的累积，用橡皮刮板将荧光材料膏涂覆到板表面上。涂覆面(＝清洁面)是宽160mm和长(清洁片的前进方向的尺寸)160mm的正方形。
在上述固定条件下，将该丝网印刷板固定在清洁测试设备上，在改变本发明的清洁片(实施例产品)的每部分的各种规定之后，进行清洁测试。
以相同的生产方法，使用上述实施例1使用的相同材料生产所使用的清洁片，具有多种凸起部分宽度w1、凹陷部分宽度w2、基片厚度h1和凸起部分高度h2的8种实施例产品5～12进行清洁测试。实施例产品的每部分的尺寸表示在下表2中。
在本实施例中也使用实施例1使用的对比例产品，将其涂覆到整个涂覆面，并剥离(即消耗量100％)，以实施例产品的相同方式评价去除性能。
用数字显微镜证实清洁后膏状物在丝网印刷板的板表面上的残余量。
片的使用量、膏状物去除性能和实施例产品5～12和对比例产品的整体评价表示在下表2中。
对于膏状物除去性能和整体评价，背面膏状物的去除不小于70％的标记为“○”，背面膏状物的去除不小于40％的标记为“△”，背面膏状物的去除小于40％的标记为“×”。
基于去除性能和使用量进行整体评价，其中“○”是指两者都好，“△”是指其中一个好。
表2

从上表2明显看出，尽管实施例产品的凹凸模式不同于实施例1，但是，像实施例1，实施例产品5～12和对比例产品具有好的膏状物去除性能。但是，对比例产品是粘合剂型，所以需要与要除去的膏状物涂覆面相同长度的片。这样，与实施例产品相比，对比例产品是不经济的，从而整体评价不好。
工业应用性本发明的清洁片可以用于清洁(除去)要除去的粘附在清洁物体上的各种物体，例如膏状物、墨水等，特别优选用作用于清扫在生产将安装在以等离子显示板(PDP)等为代表的各种平板显示器中的荧光材料层时位于丝网印刷板的接触面上的背面膏状物的清洁片。
本申请基于在日本提交的专利申请第2005-154154和2006-113355号，它们的内容在这里参考地全部引入。
权利要求
1.一种清洁片，用于通过用所述片摩擦清洁物体而除去去除目标，其中，所述片的两个表面中的至少一个是用来摩擦清洁物体的接触面，并且所述接触面具有凹凸平面。
2.如权利要求1所述的清洁片，其中凹凸图案是包括间隔地布置在片表面上的脊线状凸起部分的条纹图案。
3.如权利要求2所述的清洁片，其中所述片具有条带的形式，并且所述脊线状凸起部分沿着与所述条带的纵向方向形成直角或非直角的方向延伸。
4.如权利要求2所述的清洁片，其中，当垂直于脊线的纵向方向切割时，脊线状凸起部分的横截面形状为长方形波、三角形波、锯齿波、半圆和半椭圆中任一种。
5.如权利要求2所述的清洁片，其中脊线状凸起部分具有10～2000μm的全宽度和10～1000μm的高度。
6.如权利要求1所述的清洁片，其中凹凸图案在片表面上形成由脊线状凸起部分组成的网形，并且所述网包含相对凹陷的网眼。
7.如权利要求6所述的清洁片，其中，当垂直于脊线的纵向方向切割时，脊线状凸起部分的横截面形状为长方形波、三角形波、锯齿波、半圆和半椭圆中任一种。
8.如权利要求6所述的清洁片，其中脊线状凸起部分具有10～2000μm的全宽度和10～1000μm的高度。
9.如权利要求1所述的清洁片，其中所述凹凸图案通过在片表面上任意地或规则地布置独立地出现的凹陷部分而形成。
10.如权利要求1所述的清洁片，用于清洁丝网印刷板。
11.如权利要求1所述的清洁片，其中所述清洁物体是形成平板显示器的荧光材料层的丝网印刷板，并且去除目标是荧光材料膏。
12.一种使用权利要求1所述的清洁片的清洁方法，所述方法包括用清洁片的接触面摩擦清洁物体以除去其上的去除目标。
13.如权利要求12所述的清洁方法，其中所述清洁片包含凹凸图案，所述凹凸图案是包含间隔地布置在片表面上的脊线状凸起部分的条纹图案。
14.如权利要求13所述的清洁方法，其中当垂直于脊线的纵向方向切割时，脊线状凸起部分的横截面形状为长方形波、三角形波、锯齿波、半圆和半椭圆中任一种。
15.如权利要求13所述的清洁方法，其中脊线状凸起部分具有10～2000μm的全宽度和10～1000μm的高度。
16.如权利要求12所述的清洁方法，所述方法用于清洁丝网印刷板。
17.如权利要求12所述的清洁方法，其中所述清洁物体是形成平板显示器的荧光材料层的丝网印刷板，并且所述去除目标是荧光材料膏。
全文摘要
根据本发明，在清洁片的两个表面中用来摩擦清洁物体的接触面是含有凸起部分1和凹陷部分2的凹凸面。用该凹凸面摩擦清洁物体，可以有效地除去粘附在清洁物体上的去除目标(例如累积在丝网印刷板背面上的膏状物)。
文档编号B08B7/00GK1872546SQ20061008783
公开日2006年12月6日 申请日期2006年5月26日 优先权日2005年5月26日
发明者山中英治, 米田正信, 矢田贝隆浩, 出川修 申请人:日东电工株式会社