一种环氧大豆油的精致装置制造方法
【专利摘要】本实用新型是一种环氧大豆油的精致装置，装置包括稀碱液存储桶和粗环氧大豆油存储桶，在稀碱液存储桶内的稀碱液和粗环氧大豆油存储桶的大豆油分别通过管道和碱泵和油泵输出给第一管道混合器，第一管道混合器的一端与第一高剪切混合乳化器连接，第一高剪切混合乳化器通过管道与碱洗碟式分离机连接，碱洗碟式分离机通过管道连接第二管道混合器，第二管道混合器的一端还与一热清水供给装置通过管道连接，第二管道混合器通过第二高剪切混合乳化器连接有水洗碟式分离机，水洗碟式分离机分离出精致的环氧大豆油及皂、水。本实用新型结构简单、设计合理，混合效率高，反应时间快，分离效果及产量大，设备投资节省。
【专利说明】一种环氧大豆油的精致装置
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种制备环氧大豆油的装置，具体的说是涉及一种环氧大豆油的精致装置。
【背景技术】
[0002]现有的环氧大豆油的精致装置一般涉及搅拌釜、静置的容器，主要是采用稀碱液和粗环氧大豆油在搅拌釜中搅拌混合，在容器中静置分层，然后分出油层，油层再经过和热清水在搅拌釜中搅拌，在容器中静置分层，分出油相，为精制环氧大豆油，但是这样的装置混合效率低、反应时间慢、并且分离效果差。
【发明内容】
[0003]为了解决上述问题，本实用新型提供给了一种能快速进行混合且反应时间快的新型的环氧大豆油的精致装置。
[0004]为了达到上述目的，本实用新型是通过以下技术方案实现的:
[0005]本实用新型是一种环氧大豆油的精致装置，装置包括稀碱液存储桶和粗环氧大豆油存储桶，在稀碱液存储桶内的稀碱液和粗环氧大豆油存储桶的大豆油分别通过管道和碱泵和油泵输出给第一管道混合器，第一管道混合器的一端与第一高剪切混合乳化器连接，第一高剪切混合乳化器通过管道与碱洗碟式分离机连接，碱洗碟式分离机通过管道连接第二管道混合器，第二管道混合器的一端还与一热清水供给装置通过管道连接，第二管道混合器通过第二高剪切混合乳化器连接有水洗碟式分离机，水洗碟式分离机分离出精致的环氧大豆油及皂、水。
[0006]本实用新型的进一步改进在于:第一管道混合器的内部的进料端插入设置有增速混合装置，增速混合装置包括固定架，在固定架内按照液体流动方向依次设置有第一筛网、第二筛网和第三筛网，在第一管道混合器的内部还设置有固定杆，在固定杆的外侧罩设有绕固定杆转动的物料混合板。
[0007]本实用新型的进一步改进在于:第一筛网上设置有数个第一筛孔，第二筛网上设置有数个第二筛孔，第三筛网上设置有数个第三筛孔。
[0008]本实用新型的进一步改进在于:第一筛孔的直径小于第二筛孔的直径，第二筛孔的直径小于第三筛孔的直径。
[0009]本实用新型的进一步改进在于:物料混合板上由左向右依次设置有第一大孔板、第一小孔板、第一实心板、第二实心板、第二小孔板和第二大孔板。
[0010]本实用新型的有益效果是:本实用新型的装置将稀碱液和粗环氧大豆油通过管道输送给第一管道混合器，在第一管道混合器内分别三次筛网，主要通过筛网上的孔径的不同来实现液体在单独的某个局域内的快速流动，经过三次小范围的快速混合之后再次经过一物料混合板进行再次混合，混合板的结构是对称设置，通过物料的流动推动物料混合板的转动，后继续通过第一高剪切混合乳化器再次混合，直接进入碱洗碟式分离机，分离出水相、油相、渣相，水相为碱水，渣相为皂，油相为去酸后的环氧大豆油，油相从蝶式分离机顶部排出，将油相再次与热清水通过泵经过第二高剪切混合乳化器混合后，进入水洗碟式分离机，也分离出水相、油相、渣相，水相为含皂的水，渣相为皂，油相为精制环氧大豆油。
[0011]本实用新型结构简单、设计合理，混合效率高，反应时间快，分离效果及产量大，设备投资节省。
【专利附图】
【附图说明】
[0012]图1是本实用新型的主视图。
[0013]图2是本实用新型的第一混合管道的内部结构示意图。
[0014]图3是本实用新型第一筛网的结构示意图。
[0015]图4是本实用新型第二筛网的结构示意图。
[0016]图5是本实用新型第三筛网的结构示意图。
[0017]图6是本实用新型的物料混合板的结构示意图。
[0018]其中:1-稀碱液存储桶，2-粗环氧大豆油存储桶，3-碱泵，4-油泵，5-第一管道混合器，6-第一高剪切混合乳化器，7-碱洗碟式分离机，8-第二管道混合器，9-热清水供给装置，10-第二高剪切混合乳化器，11-水洗碟式分离机，12-固定架，13-第一筛网，14-第二筛网，15-第三筛网，16-第一筛孔，17-第二筛孔，18-第三筛孔，19-固定杆，20-物料混合板，21-第一大孔板，22-第一小孔板，23-第一实心板，24-第二实心板，25-第二小孔板，26-第二大孔板。
【具体实施方式】
[0019]为了加深对本实用新型的理解，下面将结合附图和实施例对本实用新型做进一步详细描述，该实施例仅用于解释本实用新型，并不对本实用新型的保护范围构成限定。
[0020]如图1-6所示，本实用新型是一种环氧大豆油的精致装置，所述装置包括稀碱液存储桶I和粗环氧大豆油存储桶2，在所述稀碱液存储桶I内的稀碱液和所述粗环氧大豆油存储桶2的大豆油分别通过管道和碱泵3和油泵4输出给第一管道混合器5，所述第一管道混合器5的一端与第一高剪切混合乳化器6连接，所述第一高剪切混合乳化器6通过管道与碱洗碟式分离机7连接，所述碱洗碟式分离机7通过管道连接第二管道混合器8，所述第二管道混合器8的一端还与一热清水供给装置9通过管道连接，所述第二管道混合器8通过第二高剪切混合乳化器10连接有水洗碟式分离机11，所述水洗碟式分离机11分离出精致的环氧大豆油及皂、水，将配制好的稀碱液和粗环氧大豆油通过泵输送至第一管道混合器，后继续通过第一高剪切混合乳化器再次混合，直接进入碱洗碟式分离机，分离出水相、油相、渣相，水相为碱水，渣相为皂，油相为去酸后的环氧大豆油，油相从蝶式分离机顶部排出，将油相再次与水通过泵经过第二高剪切混合乳化器混合后，进入水洗碟式分离机，也分离出水相、油相、渣相，水相为含皂的水，渣相为皂，油相为精制环氧大豆油，所述第一管道混合器5的内部的进料端插入设置有增速混合装置，所述增速混合装置包括固定架12，在所述固定架12内按照液体流动方向依次设置有第一筛网13、第二筛网14和第三筛网15，所述第一筛网13上设置有数个第一筛孔16，所述第二筛网14上设置有数个第二筛孔17，所述第三筛网15上设置有数个第三筛孔18，所述第一筛孔16的直径小于所述第二筛孔17的直径，所述第二筛孔17的直径小于第三筛孔18的直径，稀碱液和粗环氧大豆油首先在第一筛网的范围内进行混合，由于筛孔小，使得两种混合器在第一筛网所在的小的空间范围内进行高速的混合运动，然后进入到第一与第二筛网的中间区域，在这个区域内进行第二次混合，然后是第三次混合，混合后的液体在通过物料混合版20进行最后一次的混合，在所述第一管道混合器5的内部还设置有固定杆19，在所述固定杆19的外侧罩设有绕所述固定杆19转动的物料混合板20，所述物料混合板20上由左向右依次设置有第一大孔板21、第一小孔板22、第一实心板23、第二实心板24、第二小孔板25和第二大孔板26, —种其中第一大孔板21与第二大孔板26对称设置,第一小孔板22和第二小孔板25对称设置,第一实心板23和第二实心板24对称设置,第一大孔板21与第二大孔板26的孔径大于第一小孔板22和第二小孔板25上的孔径。
[0021]本实用新型结构简单、设计合理，混合效率高，反应时间快，分离效果及产量大，设备投资节省。
【权利要求】
1.一种环氧大豆油的精致装置，所述装置包括稀碱液存储桶(I)和粗环氧大豆油存储桶(2)，其特征在于:在所述稀碱液存储桶(I)内的稀碱液和所述粗环氧大豆油存储桶(2)的大豆油分别通过管道和碱泵(3)和油泵(4)输出给第一管道混合器(5)，所述第一管道混合器(5)的一端与第一高剪切混合乳化器(6)连接，所述第一高剪切混合乳化器(6)通过管道与碱洗碟式分离机(7)连接，所述碱洗碟式分离机(7)通过管道连接第二管道混合器(8)，所述第二管道混合器(8)的一端还与一热清水供给装置(9)通过管道连接，所述第二管道混合器(8)通过第二高剪切混合乳化器(10)连接有水洗碟式分离机(11 )，所述水洗碟式分离机(11)分离出精致的环氧大豆油及皂、水。
2.根据权利要求1所述一种环氧大豆油的精致装置，其特征在于:所述第一管道混合器(5)的内部的进料端插入设置有增速混合装置，所述增速混合装置包括固定架(12)，在所述固定架(12)内按照液体流动方向依次设置有第一筛网(13)、第二筛网(14)和第三筛网(15)，在所述第一管道混合器(5)的内部还设置有固定杆(19)，在所述固定杆(19)的外侧罩设有绕所述固定杆(19 )转动的物料混合板(20 )。
3.根据权利要求2所述一种环氧大豆油的精致装置，其特征在于:所述第一筛网(13)上设置有数个第一筛孔(16)，所述第二筛网(14)上设置有数个第二筛孔(17)，所述第三筛网(15)上设置有数个第三筛孔(18)。
4.根据权利要求3所述一种环氧大豆油的精致装置，其特征在于:所述第一筛孔(16)的直径小于所述第二筛孔(17)的直径，所述第二筛孔(17)的直径小于第三筛孔(18)的直径。
5.根据权利要求2所述一种环氧大豆油的精致装置，其特征在于:所述物料混合板(20)上由左向右依次设置有第一大孔板(21)、第一小孔板(22)、第一实心板(23)、第二实心板(24)、第二小孔板(25)和第二大孔板(26)。
【文档编号】C11B3/06GK204211713SQ201420610908
【公开日】2015年3月18日 申请日期:2014年10月22日 优先权日:2014年10月22日
【发明者】杨志刚, 蒋元岳, 荆文平 申请人:丹阳市助剂化工厂有限公司