专利名称：一种仿实木强化复合木地板及其制备方法
技术领域：
本发明涉及实质上由木料以纤维、碎屑或颗粒的形式组成的层状产品，尤其涉及一种仿实木强化复合木地板及其制备方法。
背景技术：
随着经济和社会的发展，实木地板已经成为室内地面装饰所用的重要材料之一，得到了广泛应用。实木地板是木材经烘干、加工后制成的，具有美观纹理，脚感舒适，使用安全的优点，装饰风格返璞归真，质感自然，是卧室、客厅、书房等地面装修的理想材料，还有保留了实木地板的自然木纹和舒适脚感的实木复合地板，具有干缩湿胀率小、尺寸稳定性好的特点，但是价格太高。由于人们的经济承受力存在较大的差距，尤其是从保护森林资源的角度出发，促使价格较低的强化复合木地板也成为流行的地面装饰材料，它是将小径材、枝桠材等原木粉碎后，添加粘结胶、防腐剂和添加剂，经热压机高温高压压制处理而成，一般由表面的透明耐磨层依次与木纹装饰层、基材层和底面的防潮平衡层层叠组成。它打破了原木的物理结构，克服了原木稳定性差的弱点，具有强度高、耐磨系数高、防腐防蛀，而且表面平整，有浮雕面状、丝绸面状、水晶面状和虎皮状等各种花纹，装饰效果好、易保养的特点，但是脚感较硬，尤其是不像实木地板在相邻两块地板的拼装缝条处存在小倒角浅槽，致使其仿实木感与个性化风格尚嫌不足，不能满足一些有特殊品位的消费者的需求。
发明内容
本发明要解决的一个技术问题是弥补现有技术的不足，提出一种仿实木强化复合木地板，这种强化复合木地板在相邻两块地板的拼装缝条处设有小倒角浅槽，仿实木感比较强，具有个性化风格。
本发明要解决的另一个技术问题是，相应提出这种仿实木强化复合木地板的一种滚压制备方法。
本发明要解决的再一个技术问题是，相应提出这种仿实木强化复合木地板的一种模压制备方法。
对于本发明的仿实木强化复合木地板来说，上述技术问题是这样加以解决的
这种仿实木强化复合木地板，板体是由表面的透明耐磨层依次与木纹装饰层、基材层和底面的防潮平衡层层叠组成的强化复合木地板，其侧面分别有与相邻板体相互拼装的榫、槽。
这种仿实木强化复合木地板的特点是所述板体的透明耐磨层与木纹装饰层的的四边沿，设有与相邻板体相互拼装形成小倒角浅槽压痕。如果采用的仿实木强化复合木地板的仿实木纹感逼真，拼装后的本发明仿实木强化复合木地板就几乎能以假乱真，在人们的视觉感官上，与实木地板没有区别。
对于本发明的仿实木强化复合木地板来说，上述技术问题可以这样进一步加以解决所述小倒角浅槽压痕，是V形或U形小倒角浅槽压痕，或者是由V形或U形所演变成的组合形小倒角浅槽压痕。
对于本发明的仿实木强化复合木地板的滚压制备方法来说，上述技术问题可以是这样加以解决的这种仿实木强化复合木地板的滚压制备方法，其特点是依次有以下步骤先将强化复合木地板板坯纵向放置在辊道输送机上由前置的至少一组间距小的预热辊筒副对板坯的透明耐磨层与木纹装饰层进行预加热，使其温度达到软化透明耐磨层与木纹装饰层的160～220℃；透明耐磨层是由三聚晴氨胶制成，在常温下硬度很高，只有将其进行预加热软化，在压制时才不会发生板坯龟裂或三聚晴氨胶脱落现象。如果预加热温度低于160℃，三聚晴氨软化程度达不到压制时不会龟裂、脱落的要求，而预加热温度高于220℃，三聚晴氨胶又会流失，使地板耐磨强度降低。
接着将透明耐磨层与木纹装饰层已软化的板坯放置在纵向滚压机上由后置的间距小的压痕辊筒副进行滚压，在透明耐磨层与木纹装饰层形成纵向的小倒角浅槽压痕；然后再将纵向已滚压有压痕的板坯横向放置在辊道输送机上由前置的至少一组间距大的预热辊筒副对板坯的透明耐磨层与木纹装饰层进行预加热，使其温度达到软化透明耐磨层与木纹装饰层的160～220℃；接着将透明耐磨层与木纹装饰层已软化的板坯放置在横向滚压机上由后置的间距大的压痕辊筒副进行滚压，在透明耐磨层与木纹装饰层形成横向的小倒角浅槽压痕；最后将已纵、横向进行压痕的板坯送入地板开槽机进行开榫、开槽裁切加工，加工时的裁切线是小倒角浅槽压痕的中心线，制得四边沿有小倒角的仿实木强化复合木地板。
所述小倒角浅槽压痕，是V形或U形小倒角浅槽压痕，或者是由V形或U形所演变成的组合形小倒角浅槽压痕。
对于本发明的仿实木强化复合木地板的滚压制备方法来说，上述技术问题也可以是这样加以解决的先将强化复合木地板板坯送入地板开槽机，进行开榫、开槽裁切加工，在四边开出榫、槽；再将已开好槽、榫的板坯纵向放置在辊道输送机上由前置的至少一组间距小的预热辊筒副对板坯的透明耐磨层与木纹装饰层进行预加热，使其温度达到软化透明耐磨层与木纹装饰层的160～220℃；接着将透明耐磨层与木纹装饰层已软化的板坯放置在纵向滚压机上由后置的间距小的压痕辊筒副沿着板坯的纵向两边边沿进行滚压，在地板边沿压制出在相邻两块地板的拼装缝条处形成纵向小倒角浅槽的小斜面；然后再将纵向两边边沿已压制出小斜面的板坯横向放置在辊道输送机上由前置的至少一组间距大的预热辊筒副对板坯的透明耐磨层与木纹装饰层进行预加热，使其温度达到软化透明耐磨层与木纹装饰层的160～220℃；接着将透明耐磨层与木纹装饰层已软化的板坯放置在横向滚压机上由后置的间距大的压痕辊筒副沿着板坯的横向两边边沿进行滚压，在地板边沿压制出在相邻两块地板的拼装缝条处形成横向小倒角浅槽的小斜面。
所述小倒角浅槽压痕，是V形或U形小倒角浅槽压痕，或者是由V形或U形所演变成的组合形小倒角浅槽压痕。
对于本发明的仿实木强化复合木地板的滚压制备方法来说，上述技术问题还可以是这样进一步加以解决的所述前置的预热辊筒副是两个分别位于强化复合木地板板坯上、下面的光辊，上面光辊中空的内腔设有迂回循环的导热油道，配备有对导热油进行加热的温控加热器。
所述后置的压痕辊筒副是一位于强化复合木地板板坯上面且两侧带有突起物的压辊和一位于强化复合木地板板坯下面的光辊。
上面压辊中空的内腔最好设有迂回循环的导热油道，配备有对导热油进行加热的温控加热器。压痕辊筒副的压辊设有加热组件，可以使已经软化的三聚晴氨耐磨层不会变硬，在压痕时不会发生板坯龟裂或三聚晴氨胶脱落现象。
所述后置压辊两侧带有的突起物是可形成V形或U形小倒角浅槽压痕的压痕模头，或者是可形成由V形或U形所演变成的组合形小倒角浅槽压痕的压痕模头。
所述纵、横向压痕的后置压辊两侧带有的突起物的间距，等于强化复合木地板成品的宽、长度，小于强化复合木地板板坯的宽度至少4mm。多余部分是后续开槽、榫的加工余量。
所述前置预热辊筒的中心线与后置的压痕辊筒副的中心线重叠。
所述前置预热辊筒在板坯表面滚预热的轨迹与后置的压痕辊筒副在板坯表面滚压痕的轨迹重叠，前置预热辊筒在板坯表面滚预热的轨迹宽度大于后置的压痕辊筒副在板坯表面滚压痕的轨迹宽度。
所述前置预热辊筒在板坯表面滚预热的轨迹宽度至少为2mm。
所述后置的压痕辊筒副在板坯表面滚压痕的轨迹宽度，即小倒角浅槽压痕的宽度至少为2.2mm。
所述将已进行压痕的板坯送入地板开槽机进行开榫、开槽裁切加工之前，先将板坯冷却至板坯温度与室温温差≤1℃。经过加热压痕的板坯不进行冷却，直接送入地板开槽机进行开榫、开槽，制得的四边沿有小倒角的仿实木强化复合木地板，在冷却过程中会发生变形，致使榫、槽拼接后出现较大的缝隙，有些榫、槽甚至不能拼接，严重影响其使用性能。
所述将板坯冷却是自然冷却，或者是吹风冷却。
对于本发明的仿实木强化复合木地板的模压制备方法来说，上述技术问题是这样加以解决的这种仿实木强化复合木地板的模压制备方法，在压力机上进行，上平板模固定在与压力机的滑块连接成一体的上模架上，与带固定加热装置的可形成长方形边框状的小倒角浅槽压痕的下凸模为一体的下模架固定在压力机的工作台，其特点是依次有以下步骤先将要成形的强化复合木地板板坯放置在压力机平台上；由带固定加热装置的可形成长方形边框状的小倒角浅槽压痕的下凸模对板坯的透明耐磨层与木纹装饰层进行预加热，使其温度达到软化透明耐磨层与木纹装饰层的160～220℃；再将固定在上模架上的上平板模随着压力机的滑块下降至板坯防潮平衡层上合模，完成直接模压成型，在透明耐磨层与木纹装饰层形成长方形边框状的小倒角浅槽的压痕，然后提升滑块，取出已进行压痕的板坯；最后将已进行压痕的板坯送入地板开槽机进行开榫、开槽裁切加工，加工时的裁切线是小倒角浅槽压痕的中心线，制得四边沿有小倒角的仿实木强化复合木地板。
所述小倒角浅槽压痕，是V形或U形小倒角浅槽压痕，或者是由V形或U形所演变成的组合形小倒角浅槽压痕。
对于本发明的仿实木强化复合木地板的滚压制备方法来说，上述技术问题可以是这样进一步加以解决的
所述下凸模中空的内腔设有迂回循环的导热油道，配备有对导热油进行加热的温控加热器。
所述下凸模是可形成长方形边框状的V形或U形小倒角浅槽压痕的凸模，或者是可形成长方形边框状的由V形或U形所演变成的组合形小倒角浅槽压痕的凸模。
所述长方形边框的宽、长度，等于强化复合木地板成品的宽、长度，小于强化复合木地板板坯的宽度至少4mm。多余部分是后续开槽、榫的加工余量。
所述小倒角浅槽压痕的宽度至少为2.2mm。
所述下凸模、上平板合模时间≤1分钟。合模时间过长，会影响制备效率，尤其是达到软化温度的透明耐磨层中的三聚晴氨胶可能会流失。
所述下凸模、上平板合模压力≥5kg/cm2。合模压力太小，没有超过板坯的弹性模量，不足以在板坯上形成浅槽压痕，或者是压力消失后所形成的轻微浅槽压痕在板坯的弹力作用下又恢复原状。
所述将已进行压痕的板坯送入地板开槽机进行开榫、开槽裁切加工之前，先将板坯冷却至板坯温度与室温温差≤1℃。经过加热压痕的板坯不进行冷却，直接送入地板开槽机进行开榫、开槽，制得的四边沿有小倒角的仿实木强化复合木地板，在冷却过程中会发生变形，致使榫、槽拼接后出现较大的缝隙，有些榫、槽甚至不能拼接，严重影响其使用性能。
所述将板坯冷却是自然冷却，或者是吹风冷却。
本发明的仿实木强化复合木地板，在相邻两块地板的拼装缝条处设有小倒角浅槽，仿实木感比较强，具有个性化风格，能满足一些有特殊品位的消费者的需求，进一步改善了强化复合木地板使用性能，其制备方法比较简单，设备大多是通用设备，有利于现有强化复合木地板制造商推广采用。
附图是本发明的仿实木强化复合木地板的剖面图。
具体实施例方式
下面对照附图并结合具体实施方式
对本发明作进一步说明。
具体实施方式
一预先将长×宽×厚为1222×2444×12mm的柚木纹强化复合木地板，开成27片长×宽×厚为814×130×12mm的强化复合木地板板坯。这种强化复合木地板的耐磨值大于6000转。
把板坯纵向放置于预热滚压机上，在地板耐磨层表面加工成两条中心对称、间距为124mm的V形小倒角浅槽压痕。
再把板坯横向放置于预热滚压机上，在地板耐磨层表面又加工成两条中心对称、间距为810mm的V形小倒角浅槽压痕。
最后将已进行压痕的板坯堆放在托板上，进行自然冷却，在板坯温度与室温温差≤1℃后将板坯送入地板开槽机进行开榫、开槽裁切加工，加工时的裁切线是小倒角浅槽压痕的中心线，中心线以外的除去，中心线以内的保留，制得四边沿有小倒角的仿实木强化复合木地板。成品如附图所示，长×宽×厚为810×124×12mm，图中1是耐磨层，2是小倒角，3是槽，4是榫。
具体实施方式
二在压力机上进行，上平板模固定在与压力机的滑块连接成一体的上模架上，与带固定加热装置的可形成长方形边框状的的U形小倒角浅槽压痕的下凸模为一体的下模架固定在压力机的工作台。下凸模的中心尺寸为1260×130mm，U形小倒角浅槽的深度为0.20mm，宽度为2mm。
预先将长×宽×厚为1222×3800×12mm的柚木纹强化复合木地板，开成27片长×宽×厚为1262×135×12mm的强化复合木地板板坯。这种强化复合木地板的耐磨值大于6000转。
先将要成形的强化复合木地板板坯放置在压力机平台上；由带固定加热装置的可形成长方形边框状的小倒角浅槽压痕的下凸模对板坯的透明耐磨层与木纹装饰层进行预加热，使其温度达到软化透明耐磨层与木纹装饰层的160～220℃；再将固定在上模架上的上平板模随着压力机的滑块下降至板坯防潮平衡层上合模，板坯合模≤1分钟，压力≥5kg/cm2，完成直接模压成型，在透明耐磨层与木纹装饰层形成长方形边框状的小倒角浅槽的压痕，然后提升滑块，取出已进行压痕的板坯；最后将已进行压痕的板坯堆放在托板上，进行自然冷却，在板坯温度与室温温差≤1℃后，将板坯送入地板开槽机进行开榫、开槽裁切加工，加工时的裁切线是小倒角浅槽压痕的中心线，制得四边沿有小倒角的仿实木强化复合木地板，成品的长×宽×厚为1260×130×12mm。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明由所提交的权利要求书确定的专利保护范围。
权利要求
1.一种仿实木强化复合木地板，板体是由表面的透明耐磨层依次与木纹装饰层、基材层和底面的防潮平衡层层叠组成的强化复合木地板，其侧面分别有与相邻板体相互拼装的榫、槽，其特征在于所述板体的透明耐磨层与木纹装饰层的的四边沿，设有与相邻板体相互拼装形成小倒角浅槽压痕。
2.按照权利要求1所述的仿实木强化复合木地板，其特征在于所述小倒角浅槽压痕，是V形或U形小倒角浅槽压痕，或者是由V形或U形所演变成的组合形小倒角浅槽压痕。
3.按照权利要求1所述的仿实木强化复合木地板的滚压制备方法，其特征在于依次有以下步骤先将强化复合木地板板坯纵向放置在辊道输送机上由前置的至少一组间距小的预热辊筒副对板坯的透明耐磨层与木纹装饰层进行预加热，使其温度达到软化透明耐磨层与木纹装饰层的160～220℃；接着将透明耐磨层与木纹装饰层已软化的板坯放置在纵向滚压机上由后置的间距小的压痕辊筒副进行滚压，在透明耐磨层与木纹装饰层形成纵向的小倒角浅槽压痕；然后再将纵向已滚压有压痕的板坯横向放置在辊道输送机上由前置的至少一组间距大的预热辊筒副对板坯的透明耐磨层与木纹装饰层进行预加热，使其温度达到软化透明耐磨层与木纹装饰层的160～220℃；接着将透明耐磨层与木纹装饰层已软化的板坯放置在横向滚压机上由后置的间距大的压痕辊筒副进行滚压，在透明耐磨层与木纹装饰层形成横向的小倒角浅槽压痕；最后将已纵、横向进行压痕的板坯送入地板开槽机进行开榫、开槽裁切加工，加工时的裁切线是小倒角浅槽压痕的中心线，制得四边沿有小倒角的仿实木强化复合木地板。
4.按照权利要求1所述的仿实木强化复合木地板的滚压制备方法，其特征在于依次有以下步骤先将强化复合木地板板坯送入地板开槽机，进行开榫、开槽裁切加工，在四边开出榫、槽；再将已开好槽、榫的板坯纵向放置在辊道输送机上由前置的至少一组间距小的预热辊筒副对板坯的透明耐磨层与木纹装饰层进行预加热，使其温度达到软化透明耐磨层与木纹装饰层的160～220℃；接着将透明耐磨层与木纹装饰层已软化的板坯放置在纵向滚压机上由后置的间距小的压痕辊筒副沿着板坯的纵向两边边沿进行滚压，在地板边沿压制出在相邻两块地板的拼装缝条处形成纵向小倒角浅槽的小斜面；然后再将纵向两边边沿已压制出小斜面的板坯横向放置在辊道输送机上由前置的至少一组间距大的预热辊筒副对板坯的透明耐磨层与木纹装饰层进行预加热，使其温度达到软化透明耐磨层与木纹装饰层的160～220℃；接着将透明耐磨层与木纹装饰层已软化的板坯放置在横向滚压机上由后置的间距大的压痕辊筒副沿着板坯的横向两边边沿进行滚压，在地板边沿压制出在相邻两块地板的拼装缝条处形成横向小倒角浅槽的小斜面。
5.按照权利要求1或3或4所述的仿实木强化复合木地板的滚压制备方法，其特征在于所述前置的预热辊筒副是两个分别位于强化复合木地板板坯上、下面的光辊，上面光辊中空的内腔设有迂回循环的导热油道，配备有对导热油进行加热的温控加热器。
6.按照权利要求1或3或4所述的仿实木强化复合木地板的滚压制备方法，其特征在于所述后置的压痕辊筒副是一位于强化复合木地板板坯上面且两侧带有突起物的压辊和一位于强化复合木地板板坯下面的光辊，上面压辊中空的内腔可以设有迂回循环的导热油道，配备有对导热油进行加热的温控加热器。
7.按照权利要求6所述的仿实木强化复合木地板的滚压制备方法，其特征在于所述后置压辊两侧带有的突起物是可形成V形或U形小倒角浅槽压痕的压痕模头，或者是可形成由V形或U形所演变成的组合形小倒角浅槽压痕的压痕模头。
8.按照权利要求1所述的仿实木强化复合木地板的模压制备方法，其特征在于在压力机上进行，上平板模固定在与压力机的滑块连接成一体的上模架上，与带固定加热装置的可形成长方形边框状的小倒角浅槽压痕的下凸模为一体的下模架固定在压力机的工作台，依次有以下步骤先将要成形的强化复合木地板板坯放置在压力机平台上；由带固定加热装置的可形成长方形边框状的小倒角浅槽压痕的下凸模对板坯的透明耐磨层与木纹装饰层进行预加热，使其温度达到软化透明耐磨层与木纹装饰层的160～220℃；再将固定在上模架上的上平板模随着压力机的滑块下降至板坯防潮平衡层上合模，完成直接模压成型，在透明耐磨层与木纹装饰层形成长方形边框状的小倒角浅槽的压痕，然后提升滑块，取出已进行压痕的板坯；最后将已进行压痕的板坯送入地板开槽机进行开榫、开槽裁切加工，加工时的裁切线是小倒角浅槽压痕的中心线，制得四边沿有小倒角的仿实木强化复合木地板。
9.按照权利要求8所述的仿实木强化复合木地板的模压制备方法，其特征在于所述下凸模中空的内腔设有迂回循环的导热油道，配备有对导热油进行加热的温控加热器。
10.按照权利要求8或9所述的仿实木强化复合木地板的模压制备方法，其特征在于所述下凸模是可形成长方形边框状的V形或U形小倒角浅槽压痕的凸模，或者是可形成长方形边框状的由V形或U形所演变成的组合形小倒角浅槽压痕的凸模。
全文摘要
本发明公开了一种仿实木强化复合木地板，板体侧面有拼装的榫、槽，所述板体透明耐磨层与木纹装饰层的四边沿，设有与相邻板体相互拼装形成小倒角浅槽压痕。还公开了这种仿实木强化复合木地板的滚压与模压制备方法，先将板坯预热，再在透明耐磨层与木纹装饰层滚压或模压形成横向的小倒角浅槽压痕，最后将板坯送入地板开槽机，进行开榫、开槽裁切加工，在四边开出榫、槽，滚压制备时，可以在预热、压痕之前，将板坯送入地板开槽机开榫、开槽。本发明仿实木感比较强，具有个性化风格，能满足一些有特殊品位的消费者的需求，进一步改善了强化复合木地板使用性能，其制备方法比较简单，设备大多是通用设备，有利于现有强化复合木地板制造商推广采用。
文档编号B27M3/04GK1760488SQ20041008141
公开日2006年4月19日 申请日期2004年12月1日 优先权日2004年12月1日
发明者周祖全 申请人:周祖全