一种板材加工自动分切分料设备的制作方法

本发明涉及木材加工设备技术领域，尤其涉及一种板材加工自动分切分料设备。

背景技术：

在木料加工行业，许多时候需要对圆形原木进行切割成块处理，在一些较为落后的厂家，还采用人力的形式进行搬移、切割，极大的浪费了人力，在比较现代化的厂家内，大多采用自动化设备来实现原料的搬移，然而在进行切割时却需要通过人力的形式进行推送，尤其是在切割生产线，大量的粉末在切割时减除，人体吸入会造成不适，长此以往对操作人员的伤害非常严重，因此，提供一种自动化输送、切割，降低切割过程飞溅出的粉末作业生产线成为了木料加工厂家迫切需要解决的问题。

中国专利cn201721871616.1描述了一种切割机，特别涉及一种木材切割装置，包含放置在地面上的机架和切割装置，机架分别位于切割装置沿木材的运输方向的前后两侧，且机架和切割装置的上表面平齐，木材位于机架和切割装置上表面，切割装置包含中空壳体、切割机、第一气缸和压臂，切割机和第一气缸位于壳体内部，压臂与壳体连接，切割木材时压臂与木材上表面贴合；切割机包含电机和切割片，电机驱动切割片转动，第一气缸竖直设置且上、下两端分别与电机和壳体固接，切割片竖直设置，壳体的上表面开设有刀孔，切割木材时切割片穿过刀孔。

上述机构存在许多不足，如在切割机进行木块切割时，需要操作人员将需要进行切割的木料按压在切割机表面逐渐向前进行推料进行木料的切割，但该人工按压方式在推料的过程中易产生木料的左右的摆动，易造成木料切割不整齐，木块切割精度难以保证。

技术实现要素：

本发明的针对现有技术的不足提供一种板材加工自动分切分料设备，通过设置夹持进料装置以往复运动的方式将木块夹持住后向切割装置内进行逐步给料切割，同时配合废料分离装置使得木块切割完成后的成品和费料产生速度差，并以速度差的方式错位分离，并在继续向后传输过程中进行成品和废料的分料，实现木块的全自动切割和废料分离，代替原有手动进行木块给料切割的方式，解决了现有技术中的易造成木料切割不整齐，木块切割精度难以保证的技术问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种板材加工自动分切分料设备，包括上料装置、设置于所述上料装置后方的切割装置及设置于所述切割装置后方的输出装置，还包括：

夹持进料装置，所述夹持进料装置设置于所述上料装置和切割装置之间，该夹持进料装置包括木块定位机构及设置于该木块定位机构的上方的夹持运输机构；以及

自动分料装置，所述自动分料装置设置于所述切割装置和输出装置之间，该自动分料装置包括输出回转机构、设置于所述输出回转机构下方的分料工作台、设置于所述输出回转机构和分料工作台之间的导向错位机构及设置于所述分料工作台上的分料机构，所述输出回转机构上设置有进行回转运动的夹持分料组件，该夹持分料组件经导向错位机构的导向进行切割完木块的错开；

所述夹持进料装置将木块夹持运输至切割装置处进行切割后由自动分料装置在夹持向后运输的过程中实现废料与成品的分离。

作为改进，所述木块定位机构包括：

木块夹持平台，所述木块夹持平台位于所述上料装置上料输出方向的一端，该木块夹持平台与所述上料装置上的木块输送面位于同一水平面内；

木块限位台，所述木块限位台固定设置于所述木块夹持平台上，且该木块限位台与木块夹持平台之间形成木块限位区域，木块于该木块限位区域内进行限位并由夹持运输机构进行向后夹持运输；

限位驱动组件，所述限位驱动组件设置于所述木块夹持平台宽度方向的一端上，且该限位驱动组件与所述木块限位台相对设置，该限位驱动组件驱动木块一端限位于所述木块限位台上。

作为改进，所述夹持运输机构包括：

往复移动组件，所述往复移动组件往复转动设置于所述木块限位台的上方；

夹持组件，所述夹持组件固定设置于所述往复移动组件的表面上，该夹持组件间断作用于所述木块限位区域内进行木块的夹持；

夹持导向组件，所述夹持导向组件固定设置于所述木块限位台的上方，且该夹持导向组件位于所述木块限位区域和往复移动组件之间，所述夹持组件与该夹持导向组件间断接触设置。

作为改进，所述夹持组件数量为四组，该夹持组件包括：

安装板，所述安装板固定安装于所述往复移动组件表面上；

夹持导向杆，所述夹持导向杆固定安装于所述安装板上，且该夹持导向杆与所述安装板垂直设置；

夹子，所述夹子数量为两组且对称安装于所述安装板的两端上，该夹子滑动安装于所述夹持导向杆上，两组所述夹子之间形成夹持空间；

复位弹簧，所述复位弹簧套设于所述夹持导向杆上，且该复位弹簧两端分别与所述安装板和夹子固定连接。

作为改进，所述夹持导向组件包括两组对称设置于所述木块限位区域宽度方向两端上的夹紧导向轨道，该夹紧导向轨道包括导向夹紧段、设置于所述导向夹紧段后侧的夹紧运输段及设置于所述夹紧运输段后侧的导向松开段，所述导向夹紧段和所述导向松开段为圆弧状设置，且导向夹紧段与所述导向松开段为对称设置，所述夹紧运输段为直线状设置，所述导向夹紧段和导向松开段两端开口宽度w与夹紧运输段的宽度w之间的关系满足，w＞w。

作为改进，所述输出回转机构还包括：

错位往复组件，所述错位往复组件往复转动设置于所述分料工作台的上方，所述夹持分料组件设置于所述错位往复组件的表面上，错位往复组件驱动夹持分料组件进行往复运动，并进入到导向错位机构内进行木块的夹持错开。

作为改进，所述夹持分料组件包括：

错位安装座，所述错位安装座固定安装于所述错位往复组件的表面上；

错位分离夹，所述错位分离夹数量为两组，且滑动对称设置于所述错位安装座的水平方向上，该错位分离夹位于切割完木块的宽度方向的两端上，该错位分离夹与所述错位安装座之间固定连接有弹簧；

回转式齿，所述回转式齿回转设置于所述错位分离夹上，且该回转式齿与切割完的木块一端接触设置；

第一转动齿轮，所述第一转动齿轮转动设置于其中一组错位分离夹上，且该第一转动齿轮一端进行其中一组回转式齿的驱动；

第二转动齿轮，所述第二转动齿轮转动设置于另一组错位分离夹上，且该第二转动齿轮一端进行另一组回转式齿的驱动。

作为改进，所述导向错位机构包括：

错位导向轨道，所述错位导向轨道数量为两组且对称设置于所述分料工作台宽度方向的两端上，该错位导向轨道外形形状与夹紧导向轨道外形形状相一致的；

第一拨动齿条，所述第一拨动齿条设置于其中一组错位导向轨道沿木块输出方向的一端上，该第一拨动齿条与所述第一转动齿轮间断啮合设置；

第二拨动齿条，所述第二拨动齿条设置于另一组错位导向轨道沿木块输出方向的一端上，该第二拨动齿条与所述第二转动齿轮间断啮合设置；

所述第一拨动齿条与第一转动齿轮啮合后驱动其中一组回转式齿转动形成的线速度v1与所述第二拨动齿条与第二转动齿轮啮合后驱动另一组回转式齿转动形成的线速度v2的关系满足，v1＞2v2。

作为改进，所述分离机构包括：

限位块，所述限位块固定设置于所述分离工作台上，且该限位块位于所述夹持运输的木块宽度方向的一端；

弹性分离组件，所述弹性分离组件滑动设置于所述限位块内，且该弹性分离组件的一端与所述木块宽度方向的一端接触设置。

作为改进，所述分料机构包括：

限位块，所述限位块固定设置于所述分料工作台上，且该限位块位于所述夹持运输的木块宽度方向的一端；

弹性分离组件，所述弹性分离组件滑动设置于所述限位块内，且该弹性分离组件的一端与所述木块宽度方向的一端接触设置。

作为改进，所述上料装置靠近所述夹持进料装置的一端上设置有进料控制机构，该进料控制机构间断控制经上料装置向夹持进料装置进料的木块。

本发明的有益效果在于：

(1)本发明较传统的木料切割装置，通过设置夹持进料装置以往复运动的方式将木块夹持住后向切割装置内进行逐步给料切割，同时配合废料分离装置使得木块切割完成后的成品和费料产生速度差，并以速度差的方式错位分离，并在继续向后传输过程中进行成品和废料的分料，实现木块的全自动切割和废料分离，代替原有手动进行按压推料切割的方式，提高了工作效率；

(2)本发明较传统的木料切割装置，通过设置木块限位机构在限位过程中由夹持运输机构进行向切割装置上的夹持运输，确保木块在宽度方向上的准确定位，同时在由夹持运输机构将木块向切割装置上进行切割给料的过程中保证木块在宽度方向上的稳定性，提高木块切割过程中的切割精度；

(3)本发明较传统的木料切割装置，通过设置两组回转式齿，夹持分料组件在向后移动的过程中驱动两组回转式齿产生不同的速度并形成速度差，速度差使得成品和废料进行快速错位，实现成品与废料的快速分离，代替原有手动分离的方式，节省了劳动成本；

(4)本发明较传统的木料切割装置，通过夹持运输机构和夹持错位机构相配合的方式，当夹持运输机构进行完木块的给料切割时，由位于另一端上的夹持错位机构将切割完成木块拉出切割装置外，代替原有人工进行拉出的方式，同时拉出切割装置外的切割完成的成品和废料夹持在一起，降低了操作的危险性，提高了生产安全性。

总之，本发明具有结构简单，自动化程度高、生产效率高、切割精度高等优点，尤其适用于木材加工设备。

附图说明

为了更清楚的说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为本发明的正视图；

图3为本发明的俯视图；

图4为本发明中夹持进料装置的结构示意图；

图5为本发明中夹持进料装置的俯视图；

图6为本发明中自动分料装置的结构示意图；

图7为本发明中自动分料装置的正视图；

图8为本发明中自动分料装置的俯视图；

图9为本发明中自动分料装置的侧视图；

图10为本发明中夹持组件的工作状态示意图；

图11为图10中a处的局部放大图；

图12为本发明中夹持组件的工作状态正视图；

图13为本发明中夹持组件的结构示意图；

图14为本发明中夹持组件的剖开示意图；

图15为本发明中夹持分料组件的工作状态示意图；

图16为本发明中夹持分料组件的工作状态正视图；

图17为本发明中分料机构结构示意图；

图18为本发明中分料机构剖开示意图；

图19为本发明中夹持分料组件结构示意图；

图20为本发明中驱动件的结构示意图；

图21为本发明中进料控制机构的结构示意图；

图22为本发明中切割装置的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明。

实施例一

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

如图1、2和3所示，一种板材加工自动分切分料设备，包括上料装置1、设置于所述上料装置1后方的切割装置2及设置于所述切割装置2后方的输出装置3，还包括：

夹持进料装置4，所述夹持进料装置4设置于所述上料装置1和切割装置2之间，该夹持进料装置4包括木块定位机构41及设置于该木块定位机构41的上方的夹持运输机构42；以及

自动分料装置5，所述自动分料装置5设置于所述切割装置2和输出装置3之间，该自动分料装置5包括输出回转机构51、设置于所述输出回转机构51下方的分料工作台52、设置于所述输出回转机构51和分料工作台52之间的导向错位机构53及设置于所述分料工作台52上的分料机构54，所述输出回转机构51上设置有进行回转运动的夹持分料组件511，该夹持分料组件511经导向错位机构53的导向进行切割完木块10的错开；

所述夹持进料装置4将木块10夹持运输至切割装置2处进行切割后由自动分料装置5在夹持向后运输的过程中实现废料与成品的分离。

需要说明的是，上料装置1将需要进行切割加工的运输至夹持进料装置4上，由木块定位机构41实现定位，再由夹持运输机构42往复移动下将定位完成的木块10进行向切割装置2上的逐步给料，实现木块10的切割，代替了原有手动将木块10按压住后向切割装置上进行切割给料，同时切割完成后由自动分料装置5进行切割完后成品101和废料102的同时夹持，并在夹持输出过程中将实现成品101和废料102的分离。

需要进一步说明的是，夹持运输机构42可实现木块10的自动夹紧和松弛，当木块10进入到夹持进料装置4内时由夹持运输机构42将木块10进行夹紧并由夹持运输机构42在向前移动的过程中进行对木块10的夹紧，当将木块10夹紧运输至切割装置2处时，夹持运输机构42实现对木块10的自动松弛，并由输出回转机构51夹持着切割完一半的木块10的继续向后输出移动切割，在输出回转机构51夹持着切割完的木块10经过导向错位机构53处时进行对切割完木块成品101和废料102的前后错开，在错开前分料机构54的一端与成品101进行接触，当上下错开后分料机构54的一端与废料102进行接触，并在输出回转机构51将夹持在一起的成品101和废料102运输至自动分料装置5输出端处时，输出回转机构51松开对成品101和废料102的夹持，并由与废料102接触的分料机构54将废料102弹出至废料收集仓内，同时成品101由输出装置3进行向外输出。

如图22所示，在此值得一提的是，所述切割装置2包括木块切割平台21、设置于所述木块切割平台21一侧的木块限位块22、转动设置于所述木块切割平台21下方的锯片23以及进行锯片23驱动的切割驱动件24，所述切割驱动件24对锯片23进行驱动，使得锯片23进行转动并在转动的过程中对木块10进行切割，木块限位块22将由夹持运输机构42夹持运输后的木块10进行限位并配合锯片23实现对木块10的切割。

进一步地，如图4、5、10、11和12所示，所述木块定位机构41包括：

木块夹持平台411，所述木块夹持平台411位于所述上料装置1上料输出方向的一端，该木块夹持平台411与所述上料装置1上的木块输送面位于同一水平面内；

木块限位台412，所述木块限位台412固定设置于所述木块夹持平台411上，且该木块限位台412与木块夹持平台411之间形成木块限位区域410，木块10于该木块限位区域410内进行限位并由夹持运输机构42进行向后夹持运输；

限位驱动组件413，所述限位驱动组件413设置于所述木块夹持平台411宽度方向的一端上，且该限位驱动组件413与所述木块限位台412相对设置，该限位驱动组件413驱动木块10一端限位于所述木块限位台412上。

在此值得一提的是，限位驱动组件413包括固定设置所述木块夹持平台411一侧的驱动安装座4131、固定安装于该驱动安装座4131上的驱动气缸4132、固定安装于所述驱动气缸4132驱动端上的限位块4133及转动安装于所述限位块4133上的滑动轮4134，所述滑动轮4134与限位后的木块10相切接触设置，在限位块4133的一端上还设置有接近传感器。

进一步地，如图10、11和12所示，所述限位块4133的下端面与所述木块夹持平台411接触设置，该限位块4133的高度h与夹子4223夹持住木块10后夹子4223下端面距离木块夹持平台411的高度差h之间的关系满足，h＜h。

需要说明的是，限位驱动组件413的控制方式由接近传感器来控制，当限位块4133上的接近传感器检测到木块10接近时，控制系统控制驱动气缸4132驱动限位块4133将木块10限位在木块限位台412上，同时在限位过程中由夹持运输机构42进行向切割装置2上的夹持运输，确保木块10在宽度方向上的准确定位，同时在由夹持运输机构42将木块10向切割装置2上进行切割给料的过程中保证木块10在宽度方向上的稳定性，提高木块10切割过程中的切割精度。

需要进一步说明的是，当木块10的一端由上料装置1上料过程中运输至限位驱动组件413一侧时，限位块4133立即将木块10限位在木块限位台412上，此时夹持运输机构42上的夹子4223未将木块10夹持住，当木块10限位在木块限位台412上时夹持运输机构42再将木块10夹持住，并在夹持住向切割装置2上进行运输的过程中，限位块4133上的滑动轮4134始终与木块10一端进行相切接触，确保木块10切割过程中的稳定性。

进一步地，如图4、5、10、11和12所示，所述夹持运输机构42包括：

往复移动组件421，所述往复移动组件421往复转动设置于所述木块限位台412的上方；

在此值得一提的是，所述往复移动组件421包括支架4211、转动安装于所述支架4211上的四组转动链轮4212、两组转动链轮4212之间配合设置有链条4213及驱动其中一组转动链轮4212进行转动的驱动件4214，所述驱动件4214分别驱动该往复移动组件421和错位往复组件521进行同步往复移动。

夹持组件422，所述夹持组件422固定设置于所述往复移动组件421的表面上，该夹持组件422间断作用于所述木块限位区域410内进行木块10的夹持；

夹持导向组件423，所述夹持导向组件423固定设置于所述木块限位台412的上方，且该夹持导向组件423位于所述木块限位区域410和往复移动组件421之间，所述夹持组件422与该夹持导向组件423间断接触设置。

需要说明的是，当所述夹持组件422位于所述往复移动组件421上方时，夹持组件422为松弛状态，不对木块10进行夹持，当夹持组件422位于进入到夹持导向组件423处并在夹持导向组件423的导向下实现对木块10的夹紧，并在往复移动组件421的进一步带动下实现木块10向切割装置2上的上料，并在完成木块10向切割装置2上的上料后，夹持组件422失去与夹持导向组件423的接触，夹持组件422松开对木块10的夹持并由往复移动组件421带动下继续实现回转移动。

进一步地，如图13和14所示，所述夹持组件422数量为四组，该夹持组件422包括：

安装板4221，所述安装板4221固定安装于所述往复移动组件421表面上；

夹持导向杆4222，所述夹持导向杆4222固定安装于所述安装板4221上，且该夹持导向杆4222与所述安装板4221垂直设置；

夹子4223，所述夹子4223数量为两组且对称安装于所述安装板4221的两端上，该夹子4223滑动安装于所述夹持导向杆4222上，两组所述夹子4223之间形成夹持空间4224，夹子4223一端设置成锯齿状。

复位弹簧4225，所述复位弹簧4225套设于所述夹持导向杆4222上，且该复位弹簧4225两端分别与所述安装板4221和夹子4223固定连接。

进一步地，如图10、12和14所示，所述夹持导向组件423包括两组对称设置于所述木块限位区域410宽度方向两端上的夹紧导向轨道4230，该夹紧导向轨道4230包括导向夹紧段4231、设置于所述导向夹紧段4231后侧的夹紧运输段4232及设置于所述夹紧运输段4232后侧的导向松开段4233，所述导向夹紧段4231和所述导向松开段4233为圆弧状设置，且导向夹紧段4231与所述导向松开段4233为对称设置，所述夹紧运输段4232为直线状设置，所述导向夹紧段4231和导向松开段4233两端开口宽度w与夹紧运输段4232的宽度w之间的关系满足，w＞w。

需要进一步说明的是，两组夹子4223相对滑动设置于所述夹持导向杆4222上，夹子4223与安装板4221之间固定连接有复位弹簧4225，开始时，复位弹簧4225将夹子4223分别向两侧撑开，使得夹持空间4224的初始宽度l1与木块10的宽度l之间的关系满足，l1＞l，当夹持组件422在往复移动组件421的驱动下进入到夹持导向组件423内时，夹子4223向内侧收紧，使得夹持空间4224的夹持宽度l2与木块10的宽度l之间的关系满足，l2＝l，夹持组件422夹持着木块10继续向后进行移动。

更进一步地，所述夹子4223与夹紧导向轨道4230上的导向夹紧段4231进行接触时，夹持空间4224的宽度由初始宽度l1逐渐变为夹持宽度l2，当夹子4223与夹紧导向轨道4230的夹紧运输段4232进行接触时，夹持空间4224的宽度为夹持宽度l2，此时夹持组件422将木块10夹持住后由往复移动组件421带动下向切割装置2处进行木块的切割。

进一步地，如图6、7、8和20所示，所述输出回转机构51还包括：

错位往复组件512，所述错位往复组件512往复转动设置于所述分料工作台52的上方，所述夹持分料组件511设置于所述错位往复组件512的表面上，错位往复组件512驱动夹持分料组件511进行往复运动，并进入到导向错位机构53内进行木块10的夹持错开。

在此值得一提的是，所述错位往复组件512包括错位支架5121、转动设置于所述错位支架5121上的错位转动链轮5122、所述错位转动链轮5122上配合设置有错位链条5123，特别地，所述驱动件4214包括驱动电机4215，该驱动电机4215驱动端上固定安装有主动皮带轮4216，其中一组错位转动链轮5212的一端固定设置有第一从动轮4217，其中一组转动链轮4212上固定设置有第二从动轮4218，所述主动皮带轮4216、第一从动轮4217和第二从动轮4218上套设有皮带4219，驱动电机4215对主动皮带轮4216进行驱动转动，在主动皮带轮4216的转动下进行第一从动轮4217和第二从动轮4218的同步带动。

进一步地，如图15、16和19所示，所述夹持分料组件511包括：

错位安装座5111，所述错位安装座5111固定安装于所述错位往复组件512的表面上；

错位分离夹5112，所述错位分离夹5112数量为两组，且滑动对称设置于所述错位安装座5111的水平方向上，该错位分离夹5112位于切割完木块10的宽度方向的两端上，该错位分离夹5112与所述错位安装座5111之间固定连接有弹簧；

回转式齿5113，所述回转式齿5113回转设置于所述错位分离夹5112上，且该回转式齿5113与切割完的木块10一端接触设置；

第一转动齿轮5114，所述第一转动齿轮5114转动设置于其中一组错位分离夹5112上，且该第一转动齿轮5114一端进行其中一组回转式齿5113的驱动；

第二转动齿轮5115，所述第二转动齿轮5115转动设置于另一组错位分离夹5112上，且该第二转动齿轮5115一端进行另一组回转式齿5113的驱动。

需要说明的是，夹持进料装置4上的夹持运输机构42将木块10夹持着进入到切割装置2处进行切割，当木块10切割一半后，木块10的切割完成端移动至自动分料装置5上的分料工作台52上，并被夹持分料组件511的夹持住后在输出回转机构51的回转运动下继续进行木块10向后移动，并在移动过程中实现木块10未切割端的继续切割，同时在夹持分料组件511继续夹持住向后移动的过程中，木块10被切割成废料102和成品101，废料102和成品101在导向错位机构53错位导向下实现前后错位。

进一步地，如图15和16所示，所述导向错位机构53包括：

错位导向轨道531，所述错位导向轨道531数量为两组且对称设置于所述分料工作台52宽度方向的两端上，该错位导向轨道531外形形状与夹紧导向轨道4230外形形状相一致的；

第一拨动齿条532，所述第一拨动齿条532设置于其中一组错位导向轨道531沿木块10输出方向的一端上，该第一拨动齿条532与所述第一转动齿轮5114间断啮合设置；

第二拨动齿条533，所述第二拨动齿条533设置于另一组错位导向轨道531沿木块10输出方向的一端上，该第二拨动齿条533与所述第二转动齿轮5115间断啮合设置；

所述第一拨动齿条532与第一转动齿轮5114啮合后驱动其中一组回转式齿5113转动形成的线速度v1与所述第二拨动齿条533与第二转动齿轮5115啮合后驱动另一组回转式齿5113转动形成的线速度v2的关系满足，v1＞2v2。

需要说明的是，当夹持分料组件511分别夹持着废料102和成品101在向后移动的过程中，其中一组夹持分料组件511上的第一转动齿轮5114与第一拨动齿条532进行啮合，驱动其中一组回转式齿5113产生线速度为v1的速度，其中该一组回转式齿5113与成品101进行接触，该一组回转式齿5113带动成品101发生线速度为v1的速度进行向后的移动，而另一组夹持分料组件511上的第二转动齿轮5115与第二拨动齿条533进行啮合，驱动另一组回转式齿5113产生线速度为v2的速度，其中另一组回转式齿5113与废料102进行接触，该另一组回转式齿5113带动废料102发生线速度为v2的速度进行向后的移动，使得成品101向后移动的速度大于废料102两倍的移动速度，成品101和废料102在速度差的作用下发生前后错位，并使得原本抵触在成品101上的弹性分离组件542在错位的过程中弹射到废料102上，并在继续向后移动的过程中将废料弹出至废料收集仓内，实现成品101和废料102的分离。

在具体实施过程中，操作人员可根据板材尺寸对设备各部件及传输机构传输速度进行调整，调整需满足以下条件：

夹持分料组件511带动成品101和废料102沿平面传送时，当夹持分料组件511向前传送脱离废料102时，此时由于v2大于v1，成品101向前传送的距离l3至少大于分料机构54传输输出端一端与错位导向轨道531初始端的距离，此时弹性分离组件542弹射至废料102上，同时废料102此时位于错位导向轨道531的空开处，弹性分离组件542将废料102弹出至分料工作台52外，在实际操作过程中操作人员可根据木材的长度大小进行设备的调试，使得成品101的输出速度和废料102的输出速度可满足上述条件。

在本实施例中，优选为成品101的输出速度大于两倍废料102的输出速度，使得成品101和废料102发生快速错位。

进一步地，如图17和18所示，所述分料机构54包括：

限位块541，所述限位块541固定设置于所述分料工作台52上，且该限位块541位于所述夹持运输的木块10宽度方向的一端；

弹性分离组件542，所述弹性分离组件542滑动设置于所述限位块541内，且该弹性分离组件542的一端与所述木块10宽度方向的一端接触设置。

需要说明的是，当成品101和废料102发生前后错位前，弹性分离组件542一端与成品101接触设置，当成品101和废料102实现错位后，原来抵触在成品101上的弹性分离组件542与废料102进行抵触，并在错位往复组件512的带动下在错位分离夹5112将成品101和废料102松开的同时弹性分离组件542将废料102向外弹出，实现成品101和废料102的分离。

实施例二

图21为本发明一种板材加工自动分切分料设备的实施例二的一种结构示意图；如图21所示，其中与实施例一种相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点。该实施例二与图1所示的实施例一的不同之处在于：所述上料装置1靠近所述夹持进料装置4的一端上设置有进料控制机构11，该进料控制机构11间断控制经上料装置1向夹持进料装置4进料的木块10。

需要说明的是，所述进料控制机构11包括设置于夹持进料装置4支架上的控制气缸111及两端转动设置于所述夹持进料装置4支架输出端上的止挡件112，所述止挡件112一端与所述控制气缸111驱动端固定连接，当限位块4133上的接近传感器检测到有木块时，控制气缸111进行驱动将止挡件112向上抬起，将上料过程中的木块10止挡在输出口处。

工作过程：

如图1所示，上料装置1将需要进行切割的木块10上料运输至夹持进料装置4内，由木块定位机构41进行对木块10的定位，定位完成后由夹持运输机构42夹持住后向切割装置2上进行切割，切割完成的成品101和废料102由自动分料装置5上的输出回转机构51夹持住后经过导向错位机构53实现成品101和废料102的前后错位，并在分料机构54的弹射作用下实现在向输出装置3运输过程中的成品101和废料102的错位分离。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域技术人员在不脱离本发明的精神和范围的情况下，可以对这些特征和实施例进行各种改变或等效替换。另外，在本发明的教导下，可以对这些特征和实施例进行修改以适应具体的情况及材料而不会脱离本发明的精神和范围。因此，本发明不受此处所公开的具体实施例的限制，所有落入本申请的权利要求范围内的实施例都属于本发明的保护范围。