一种木门板材的拼接加工方法与流程

本发明涉及木门生产加工技术领域，特别的涉及一种木门板材的拼接加工方法。

背景技术：

如图1，木门的门板通常需要由多块木板进行拼接，将其中一块木板侧面的凸棱a卡入另一块木板侧面上的凹槽b中，通常，凸棱a的厚度略大于凹槽b的宽度，使得二者紧配合，保证拼接后的木板结合更加稳定。另外，为进一步增强凸棱a与凹槽b的结合强度，需要对凸棱a与凹槽b的拼接处打钉。目前，打钉作业大多采用的是人工手动进行钉接，需要工人用榔头将一块木板的凸棱a敲入另一块木板的凹槽b中，然后用打钉枪沿拼接部分进行打钉，如此一来，使用榔头敲击木板既会对木板造成损坏，又会增加工人的劳动强度；另外，使用打钉枪沿拼接部分进行打钉时，由于人工作业会受到疲劳影响，无法保证打钉线路一致，也无法保证打钉间距一致，从而影响拼接板材的质量一致性。

技术实现要素：

针对上述现有技术的不足，本发明所要解决的技术问题是：如何提供一种操作方便，能够自动完成板材的拼接和打钉，有利于降低工人的劳动强度，保证产品的质量一致性的木门板材的拼接加工方法。

为了解决上述技术问题，本发明采用了如下的技术方案：

一种木门板材的拼接加工方法，其特征在于，包括如下步骤：

s1、先获取如下结构的拼接系统，包括上料台和拼接打钉装置，所述上料台包括上料台架和水平安装在所述上料台架上的上料台板；所述拼接打钉装置包括拼接台架和水平安装在所述拼接台架上的拼接台板，所述上料台板衔接设置在所述拼接台板长度方向上的一端，并与所述拼接台板的高度相匹配；所述拼接台架的正上方设置有打钉架，所述打钉架通过支撑件安装在所述拼接台架上；所述拼接台板宽度方向的一侧具有沿长度方向设置的拼接挡板，另一侧具有正对设置的拼接顶压装置，所述拼接顶压装置上具有沿垂直于所述拼接挡板的方向伸缩的伸缩件；所述打钉架的底部具有沿所述拼接台板的长度方向设置的第一打钉导向件，所述第一打钉导向件上可滑动地设置有用于安装打钉枪的打钉滑架，所述打钉架的底部还设置有用于驱动所述打钉滑架沿所述第一打钉导向件移动的打钉驱动机构；

s2、拼接加工时，将待拼接板料通过上料台推送至拼接台板上，使两块待拼接板料的凸棱和凹槽正对，再启动拼接顶压装置将两块待拼接板料挤压到拼接挡板上，然后启动打钉驱动机构，使打钉滑架沿第一打钉导向件移动，利用安装在打钉滑架上的打钉枪进行打钉，完成板料的拼接。

进一步的，所述步骤s1中，所述拼接顶压装置包括至少两个沿所述拼接台架的长度方向间隔布置的拼接顶压气缸，所述拼接顶压气缸的活塞杆沿垂直于所述拼接挡板的方向伸缩；还包括与所述拼接挡板平行设置的拼接压板，所有的所述拼接顶压气缸的活塞杆均与所述拼接压板相连。

进一步的，所述步骤s1中，所述第一打钉导向件为沿所述拼接台板的长度方向设置的滑杆，所述打钉滑架上具有与所述滑杆滑动配合的滑套，所述打钉驱动机构包括与所述滑杆平行设置的丝杠，所述丝杠的两端可转动地安装在所述打钉架上，所述打钉滑架上还具有与所述丝杠配合设置的丝杠螺母；还包括安装在所述打钉架上的打钉驱动电机，所述打钉驱动电机的输出端与所述丝杠传动连接。

进一步的，所述步骤s1中，所述打钉架的底部还具有两个相互平行地设置在长度方向两端的第二打钉导向件，所述第二打钉导向件沿所述打钉架的宽度方向设置；两个所述打钉导向件上可滑动地安装有打钉导向架，所述第一打钉导向件和打钉驱动机构均安装在所述打钉导向架上；所述步骤s2中，打钉前，根据拼接板料的打钉位置，沿第一打钉导向件调整打钉导向架的位置。

进一步的，所述步骤s1中，所述拼接台板上还具有与所述拼接挡板相对设置的下料推送装置，所述下料推送装置上具有沿垂直于所述拼接挡板的方向伸缩的伸缩件，所述拼接顶压装置安装在所述下料推送装置的伸缩杆上；所述拼接台架上具有竖向设置的挡板升降装置，所述挡板升降装置上具有沿竖向伸缩的伸缩件，所述拼接挡板安装在所述挡板升降装置的伸缩杆上；所述拼接台板上具有可供所述拼接挡板穿过的条形挡板孔。

进一步的，所述步骤s1中，所述下料推送装置包括两个沿所述拼接台架的长度方向间隔布置的下料推送气缸以及安装在两个下料推送气缸的活塞杆上的下料推送板；所述拼接顶压装置安装在所述下料推送板上；所述挡板升降装置包括两个竖向安装在所述拼接台架上的挡板升降气缸，所述拼接挡板安装在所述挡板升降气缸的活塞杆上。

进一步的，所述步骤s1中，所述上料台板上具有均布设置的滚槽，所述滚槽内设置有可自转的上料滚珠；所述上料台架上还设置有上料辊，所述上料辊的两端分别通过上料辊支架可转动地安装在所述上料台架宽度方向的两侧；所述上料辊支架上还安装有用于驱动所述上料辊转动的上料驱动机构，所述上料辊的一端与所述上料驱动机构传动连接；所述上料辊与所述上料台板之间的间距与板料的厚度相匹配，使所述上料辊能够与板料相接触并带动板料水平移动。

进一步的，所述步骤s1中，所述上料辊位于所述上料台架长度方向上的一端，所述上料台架的另一端设置有上料推送装置，所述上料推送装置上具有所述上料台架的长度方向伸缩设置的伸缩件，所述伸缩件到所述上料辊的最小距离小于板料的最小长度。

进一步的，所述步骤s1中，所述上料辊支架通过竖向贯穿设置的上料辊螺栓安装在所述上料台架上，且所述上料辊螺栓的螺帽与所述上料辊支架之间套装有螺旋弹簧；所述上料辊的两端通过轴承座安装在所述上料辊支架上。

进一步的，所述步骤s1中，所述上料推送装置为沿所述所述上料台架的长度方向设置的上料推送气缸，所述上料推送气缸的活塞杆朝向所述上料辊。

综上所述，本发明具有操作使用方便，能够自动完成板材的拼接和打钉，有利于降低工人的劳动强度，保证产品的质量一致性等优点。

附图说明

图1为板材拼接的结构示意图。

图2为自动拼接系统的布局结构示意图。

图3为上料台的结构示意图。

图4为拼接打钉装置的结构示意图。

图5为拼接台架的结构示意图。

图6为打钉架的底部结构示意图。

图7为板料输送架的结构示意图。

图8为板料中转架的结构示意图。

图9为板料裁切装置的结构示意图。

图10为板料裁切装置的裁切防护架的底部结构示意图。

具体实施方式

下面结合一种木门板材用自动拼接系统的实施例对本申请作进一步的详细说明。

具体实施时：如图2所示，一种木门板材用自动拼接系统，包括拼接打钉装置2，所述拼接打钉装置2长度方向的两侧设置有分别用于输送两块待拼接板料的上料台1和板料输送架3，位于两侧的所述上料台1和板料输送架3相对错位设置。所述拼接打钉装置2的宽度方向的一侧衔接设置有板料裁切装置5。

如图3～图6所示，所述上料台1包括上料台架11和水平安装在所述上料台架11上的上料台板12；所述拼接打钉装置2包括拼接台架21和水平安装在所述拼接台架21上的拼接台板211，所述上料台板12衔接设置在所述拼接台板211长度方向上的一端，并与所述拼接台板211的高度相匹配；所述拼接台架21的正上方设置有打钉架23，所述打钉架23通过支撑件安装在所述拼接台架21上；所述拼接台板211宽度方向的一侧具有沿长度方向设置的拼接挡板212，另一侧具有正对设置的拼接顶压装置，所述拼接顶压装置上具有沿垂直于所述拼接挡板212的方向伸缩的伸缩件；所述打钉架23的底部具有沿所述拼接台板211的长度方向设置的第一打钉导向件231，所述第一打钉导向件231上可滑动地设置有用于安装打钉枪的打钉滑架232，所述打钉架23的底部还设置有用于驱动所述打钉滑架232沿所述第一打钉导向件231移动的打钉驱动机构。

采用上述系统，工人只需要将待拼接的木板通过上料台推送到拼接台板上，使待拼接木板的凸棱和凹槽正对，然后利用拼接台板上的拼接顶压装置对拼接木板进行顶压，与拼接挡板配合将待拼接木板的凸棱挤入凹槽中，然后利用打钉驱动机构使打钉滑架沿第一打钉导向件移动，使安装在打钉滑架上的打钉枪沿直线进行打钉作业，有利于使打钉的方向和间距都具有一致性，保证拼接木板的质量。通过拼接顶压装置对待拼接木板施加平缓的压力，从而可以避免锤击对木板的损害，还能降低工人的劳动强度，提高工作效率。

实施时，所述拼接顶压装置包括至少两个沿所述拼接台架21的长度方向间隔布置的拼接顶压气缸213，所述拼接顶压气缸213的活塞杆沿垂直于所述拼接挡板212的方向伸缩；还包括与所述拼接挡板212平行设置的拼接压板214，所有的所述拼接顶压气缸213的活塞杆均与所述拼接压板21相连。

由于拼接木板的长度较长，通过至少两个拼接顶压气缸同时对拼接木板的两个部位进行顶压，可以使木板的凸棱和凹槽完全拼接到位，保证拼接的质量。通过拼接压板可以增加顶压时的作用面积，从而进一步避免拼接木板受损。还可以使每个拼接顶压气缸施加的力通过拼接压板均匀地施加在待拼接木板上，保证拼接的质量。

实施时，如图6所示，所述第一打钉导向件231为沿所述拼接台板211的长度方向设置的滑杆，所述打钉滑架232上具有与所述滑杆滑动配合的滑套，所述打钉驱动机构包括与所述滑杆平行设置的丝杠234，所述丝杠234的两端可转动地安装在所述打钉架23上，所述打钉滑架232上还具有与所述丝杠234配合设置的丝杠螺母；还包括安装在所述打钉架23上的打钉驱动电机236，所述打钉驱动电机236的输出端与所述丝杠234传动连接。

这样，通过打钉驱动电机带动丝杠旋转，使得与丝杠配合设置的丝杠螺母沿丝杠做直线移动，进而使打钉滑架沿滑杆直线滑动，保证了安装在打钉滑架上的打钉枪的移动方向，实现直线打钉。另外，通过打钉驱动电机可以实现打钉滑架的匀速运动，保证打钉间距统一。

具体实施时，打钉驱动机构还可以采用与滑杆平行设置的齿条，以及安装在打钉滑架上的打钉驱动电机，在打钉驱动电机的输出轴上安装与齿条相啮合的齿轮，通过打钉驱动电机带动齿轮沿齿轮转动，从而驱动打钉滑架沿滑杆移动。

具体实施时，所述拼接台架21和打钉架23采用铝合金型材搭建而成，所述支撑件为设置在所述拼接台架21四角处的杆状铝合金型材。

实施时，所述打钉架23的底部还具有两个相互平行地设置在长度方向两端的第二打钉导向件237，所述第二打钉导向件237沿所述打钉架23的宽度方向设置；两个所述打钉导向件237上可滑动地安装有打钉导向架238，所述第一打钉导向件231和打钉驱动机构均安装在所述打钉导向架238上。

由于不同型号的板材拼接后的长度和拼接的位置各不相同，根据拼接板材的宽度不同，拼接的位置会在拼接台板的宽度方向上变动。上述结构中，由于第一打钉导向件和打钉驱动机构都安装在打钉导向架上，而打钉导向架可以沿第二打钉导向件平移，这样，就可以根据不同拼接板材的需求，调整打钉枪的位置，扩大适用的范围。

具体实施时，所述第二打钉导向件237为安装在所述打钉架23底部的直线导轨，所述打钉导向架238上具有与所述直线导轨配合设置的直线滑块。

为使打钉导向架在打钉过程中保持稳定，所述打钉导向架238上还具有与所述直线导轨对应设置的打钉锁紧块，所述打钉锁紧块上具有垂直于所述直线导轨表面设置的螺纹通孔，所述螺纹通孔上安装有锁紧螺栓。通过调节使锁紧螺栓顶紧在直线导轨的表面，就可以将打钉导向架固定在直线导轨上，避免打钉过程中的移动，提高打钉的稳定性。

实施时，如图5所示，所述拼接台板211上还具有与所述拼接挡板212相对设置的下料推送装置，所述下料推送装置上具有沿垂直于所述拼接挡板212的方向伸缩的伸缩件，所述拼接顶压装置安装在所述下料推送装置的伸缩杆上；所述拼接台架21上具有竖向设置的挡板升降装置，所述挡板升降装置上具有沿竖向伸缩的伸缩件，所述拼接挡板212安装在所述挡板升降装置的伸缩杆上；所述拼接台板211上具有可供所述拼接挡板212穿过的条形挡板孔。

这样，拼接板料时，通过挡板升降装置将拼接挡板伸出拼接台板，与拼接顶压装置一同完成板料的顶压拼接工作，待打钉完成后，通过挡板升降装置将拼接挡板向下收入拼接台板，并利用下料推送装置继续向前推送拼接顶压装置，将拼接后的板料推送出拼接台板，便于下料。

实施时，所述下料推送装置包括两个沿所述拼接台架21的长度方向间隔布置的下料推送气缸239以及安装在两个下料推送气缸239的活塞杆上的下料推送板；所述拼接顶压装置安装在所述下料推送板上；所述挡板升降装置包括两个竖向安装在所述拼接台架21上的挡板升降气缸，所述拼接挡板212安装在所述挡板升降气缸的活塞杆上。

实施时，所述上料台板12宽度方向上的一侧具有沿长度方向设置的导向挡板14。这样，可以利用导向挡板调整待拼接板材的送料方向，便于后续的拼接打钉操作。

实施时，所述上料台板12上具有均布设置的滚槽，所述滚槽内设置有可自转的上料滚珠13；所述上料台架11上还设置有上料辊15，所述上料辊15的两端分别通过上料辊支架16可转动地安装在所述上料台架11宽度方向的两侧；所述上料辊支架16上还安装有用于驱动所述上料辊15转动的上料驱动机构，所述上料辊15的一端与所述上料驱动机构传动连接；所述上料辊15与所述上料台板12之间的间距与板料的厚度相匹配，使所述上料辊15能够与板料相接触并带动板料水平移动。

上料时，只需要将板料的一端插入上料辊与上料台板之间的缝隙，上料辊在上料驱动机构的作用下转动，带动板料水平移动进行上料操作，一旦板料通过上料辊与上料台板之间的缝隙，上料辊无法与板料接触，板料就可以停放在拼接打钉装置上，可以进行拼接作业。通过上料滚珠可以降低板料在上料台板上的移动阻力，便于将板料轻松地送到拼接打钉装置上。

实施时，所述上料辊15位于所述上料台架11长度方向上的一端，所述上料台架11的另一端设置有上料推送装置，所述上料推送装置上具有所述上料台架11的长度方向伸缩设置的伸缩件，所述伸缩件到所述上料辊15的最小距离小于板料的最小长度。

这样，板料放到上料台板上后，由于伸缩件到上料辊的最小距离小于板料的最小长度，就可以利用伸缩件的伸缩，将板料推到上料辊和上料台板之间的间隙中，再利用上料辊完成板材的自动上料。

实施时，所述上料辊支架16通过竖向贯穿设置的上料辊螺栓安装在所述上料台架11上，且所述上料辊螺栓的螺帽与所述上料辊支架16之间套装有螺旋弹簧；所述上料辊15的两端通过轴承座安装在所述上料辊支架16上。

由于相同型号的板材仍然可能存在厚薄不均的地方，在固定上料辊支架的上料辊螺栓上套装螺旋弹簧，既可以避免上料辊在上料过程中受到冲击而影响使用寿命，又可以根据板料的厚度动态调节上料辊与上料台板之间的间距。实施时，所述上料辊支架16上还具有竖向贯通设置的调节螺纹孔，所述调节螺纹孔上配合设置有间距调节螺栓，所述间距调节螺栓的下端穿过所述调节螺纹孔，并抵接在所述上料台架11上。每个所述上料辊支架16上均设置有两个调节螺纹孔，两个所述调节螺纹孔对称地设置在所述上料辊15的两侧，每个所述调节螺纹孔上均具有配合设置的间距调节螺栓。就可以通过调节间距调节螺栓的顶入长度，使上料辊支架与上料台架之间形成间隙，就可以调节安装在上料台架上的上料辊和上料台板之间的间距，使其能够适用于不同厚度的板料。另外，为增加摩擦力，所述上料辊15的外圆面上覆盖有一层橡胶。同时，所述上料驱动机构为与所述上料辊15的一端同轴连接设置的上料驱动电机。

实施时，所述上料推送装置为沿所述所述上料台架11的长度方向设置的上料推送气缸，所述上料推送气缸的活塞杆朝向所述上料辊15。

实施时，如图7所示，所述板料输送架3包括整体呈长方形的输送架底板31，所述输送架底板31长度方向的两端对称地布置有竖向设置的输送支撑架32，所述输送架底板31上还具有水平设置的输送托板33，所述输送支撑架32上安装有竖向设置的输送升降装置，所述输送托板33的两端与所述输送升降装置相连，并能够在所述输送升降装置的作用下水平升降；两个所述输送支撑架32宽度方向的一侧还连接设置有支撑连杆34，所述支撑连杆34位于所述输送支撑架32的顶部；所述支撑连杆34上还具有水平设置的输送推料装置35，所述输送推料装置35上具有沿所述输送架底板31的宽度方向朝向另一侧可伸缩设置的伸缩件。

这样，将板料码放在输送托板上，利用两端的输送支撑架上的输送升降装置将输送托班上抬，一旦输送托班上的板料到达输送推料装置所在高度时，通过输送推料装置上的伸缩件将板料推送出去。如此反复，就可以自动完成所有板料的上料。

实施时，两个所述输送支撑架32宽度方向的另一侧还连接设置有输送挡板36，所述输送挡板36的上端低于所述输送推料装置35的伸缩杆的底部，且与所述输送推料装置35的伸缩杆在竖向方向上的最大距离小于板料的最小厚度。

由于板料堆叠地放置在送料托班上，板料与板料之间还具有摩擦力，直接采用输送推料装置将上层板料推出时，容易使整体堆码的板料倾斜。在两个输送支撑架之间连接输送挡板，既可以增加两个输送支撑架的整体强度，又可以对正在推送的板料下方的其他板料进行阻挡，避免板料堆垛倾斜，提高输送的稳定性和可靠性。

实施时，所述输送推料装置35包括至少两个沿所述支撑连杆34的长度方向间隔设置的输送推料油缸37，所述输送推料油缸37的活塞杆沿所述输送架底板31的宽度方向设置。

实施时，所述输送推料油缸37的活塞杆端部还套装有橡胶套。

实施时，所述输送升降装置包括两根竖向安装在所述输送支撑架32上的输送升降导向杆381，两根所述输送升降导向杆381对称地设置在所述输送支撑架32宽度方向的两侧；所述输送支撑架32的中部还竖向设置有可转动的输送升降丝杠382，所述输送升降丝杠382的上端连接有同轴设置的输送升降电机383，所述输送升降电机383安装在所述输送支撑架32上；所述输送托板33上安装有与所述输送升降导向杆381配合设置的导向套，以及与所述输送升降丝杠382配合设置的输送升降丝杠螺母。

这样，利用两个输送支撑架上的输送升降电机同时驱动输送升降丝杠转动，带动安装在输送托板上的输送升降丝杠螺母实现输送托板的升降运动，由于输送升降丝杠与输送升降丝杠螺母的配合具有自锁特性，可以实现整个输送升降装置的随时启动随时停止，操作更加快捷可靠。

实施时，所述输送托板33上具有均布设置的滚槽，所述滚槽内配合地设置有可自转的滚珠。

板料通常采用中转架在厂房内运转，中转架上的板料堆叠放置，整体重量较大，不易整体搬转；在输送托板上设置滚珠，就可以将板料从中转架上整体推送到输送托板上，省时省力。

实施时，所述输送支撑架32背离所述输送挡板36的一侧还设置有输送活动挡板39，所述输送活动挡板39通过竖向设置的铰轴铰接在所述输送支撑架32，两侧的所述输送活动挡板39在关闭状态下的的最小距离小于板料的长度。这样，可以通过输送活动挡板阻挡在板料长度方向的两端，避免板料上料侧垮落，提高使用的稳定性。

实施时，所述输送支撑架32背离所述输送挡板36的一侧还具有水平设置的输送挡栓，所述输送挡栓的伸缩端紧邻所述输送活动挡板39与所述输送支撑架32的交界处设置，使所述输送挡栓的伸缩端完全伸出时阻挡在关闭状态下的所述输送活动挡板39的外侧。

实施时，还包括用于搬运板料的板料中转架4，如图8所示，所述板料中转架4包括整体呈长方形的中转底板41，所述中转底板41的底部四角处各设置有一个万向轮42，所述中转底板41上具有整体呈长方体结构的储料框43，所述储料框43宽度方向上的一侧为开放设置的上料侧。

这样，通过储料框上开放设置的上料侧就可以方便快捷地将板料码放在中转底板上，利用中转底板底部的万向轮将板料运输到板料输送架旁边，由于储料框的上料侧开放设置，使得工人能够直接将储料框中已经叠放好的板料直接推送到板料输送架上，无需进行二次码放。该中转架的结构简单，既能够完成板料的转运输送工作，又能够快速地将板料装载到板料输送架上，降低了工人的劳动强度，提高了工作效率。

实施时，所述中转底板41上具有均布设置的滚槽，所述滚槽内配合地设置有可自转的滚珠。

这样，可以降低码放板料与中转底板之间的摩擦力，便于板料推送，操作更加的轻松。

实施时，所述储料框43的上料侧还具有对称设置的储料挡板44，所述储料挡板44通过竖向设置的铰接件铰接在所述储料框43上，两侧的所述储料挡板44在关闭状态下的最小距离小于板料的长度。

这样，可以在装载板料进行转运的途中，将两个储料挡板关闭，避免板料在运输途中掉落，提高转运的稳定性。

实施时，所述储料框43的上料侧还具有水平设置的储料挡栓45，所述储料挡栓45的伸缩端紧邻所述储料挡板44与所述储料框43的交界处设置，使所述储料挡栓45的伸缩端伸出时阻挡在关闭状态下的所述储料挡板44外侧。

这样，可以在储料挡栓的伸出端的左右下，使储料挡板保持关闭状态，避免储料挡板因故打开而造成运送的板料掉落，提高运输的稳定性。

实施时，所述储料框43包括四个竖向设置的所述中转底板41四角处的立柱，以及连接在相邻立柱之间的横梁，位于所述储料框43长度方向两侧的立柱和横梁上还铺装有侧板，所述侧板的内侧面与对应立柱的内侧面齐平。

通过立柱和横梁的框架结构更加简洁，还能够为推送板料提供空间，而在两侧铺装侧板，可以避免板料的两端塞入两侧的立柱之间，影响后期板料的推送，保证可靠性。

实施时，所述储料框43宽度方向上的另一侧的中部还具有两个竖向设置的中立柱，两个所述中立柱之间设置有推杆46，所述推杆46的中部通过转轴可转动地安装在两个所述中立柱上；所述推杆46的下端朝向所述储料框43中部的一侧通过水平设置的铰轴铰接有推送板47，所述推送板47上的铰轴位于中上部，使所述推送板47处于竖向状态。

这样，工人可以通过外拉推杆的上端，使推杆绕转轴转动，让其下端铰接的推送板对码放的板料进行推送，方便了板料的推送作业，降低了工人的劳动强度。同时，推送板还能起到配重块的作用，使推杆的下端较重而保持竖立状态。

实施时，所述推杆46的上端具有呈圆柱状的把手，所述把手高于所述中立柱。这样，可以更加方便操作。

实施时，如图9和图10所示，所述板料裁切装置5包括裁切架体51和水平设置在所述裁切架体51上的裁切台板52，所述裁切台板52的下方沿长度方向同轴设置有两个圆锯53，两个所述圆锯53的锯片向上伸出所述裁切台板52，且间距与待裁切长度相匹配。

这样，将拼接后的板材沿裁切台板的宽度方向推送，通过圆锯的锯片所在位置时，圆锯的锯片对拼接板材的两端进行裁切，该装置操作使用方便，能够快速完成拼接板材的端部裁切齐平工作，有利于降低劳动强度，提高生产效率。

实施时，所述裁切架体51上还罩设有裁切防护架54，所述裁切防护架54上覆盖有透明防护板；所述裁切防护架54宽度方向的两侧与所述裁切台板52之间具有供板料进出的间隙。

这样，在裁切防护架上设置透明的防护板，既能够观察到裁切台板上的裁切工作状态，又能够避免圆锯伤人，提高使用的安全性。所述裁切台板52宽度方向的两侧分别为进料侧和出料侧。

实施时，所述裁切防护架54还安装有裁切压辊55，所述裁切压辊55的两端通过轴承座可转动地吊装在所述裁切防护架54的下方；所述裁切压辊55沿所述裁切台板52的长度方向设置，且与所述裁切台板52的最小间距小于板材的厚度。

这样，通过下料推送装置的伸缩杆和拼接顶压装置的伸缩杆的两级推送作用将板材推送穿过板料裁切装置的过程中，裁切压辊能够将板材压贴在裁切台板上，使得圆锯能够更加准确地对板材进行裁切。

实施时，所述裁切压辊55两端的轴承座通过螺栓安装在所述裁切防护架54上，且该轴承座与所述裁切防护架54之间的螺栓上套设有可压缩的缓冲螺旋弹簧。

由于裁切压辊的轴承座与裁切防护架之间设置有可压缩的缓冲螺旋弹簧，既可以保证裁切压辊始终能够压贴在板材上，还能够根据板材的厚度变化进行自动调节。

实施时，所述裁切压辊55沿所述裁切台板52的宽度方向设置有至少两个，且分布设置在所述裁切台板52的进料侧到所述圆锯53所在位置的区域内。

这样，可以保证板材在裁切过程中，始终能够在裁切压辊的作用下紧贴裁切台板，保证裁切的质量。

实施时，所述裁切台板52的进料侧还具有对称设置的裁切导料板56，两个所述裁切导料板56朝向所述圆锯53一端向内相对收缩，且最小间距大于待裁切板料的最大长度；两个所述裁切导料板56的夹角为10～15度。

这样，通过两个裁切导料板可以调整待裁切板料在长度方向上的位置，使其在宽度方向上能够正对两个圆锯，保证板料的两端都能被圆锯的锯片裁切；两个裁切导料板的夹角为10～15度，即每个裁切导料板与宽度方向的夹角只有5～7.5度，可以避免裁切导料板对板料造成阻挡而使板料偏斜，有效保证裁切的质量。

实施时，所述裁切台板52上具有与所述圆锯53对应设置的移动槽，所述移动槽沿所述圆锯53的长度方向设置；所述裁切台板52的下方具有两个设置在所述移动槽两侧的圆锯导轨，所述圆锯53通过滑块可滑动地安装在两个所述圆锯导轨上；所述裁切台板52的下方还安装有用于驱动所述圆锯53沿所述圆锯导轨移动的圆锯驱动机构。

这样，通过圆锯驱动机构带动圆锯沿圆锯导轨移动，就可以调整两个圆锯的锯片间距，从而适用于不同长度的板材裁切需要，提高适用性。

实施时，所述圆锯驱动机构包括与所述圆锯导轨平行设置的圆锯丝杠，所述圆锯丝杠的两端通过轴承座可转动地安装在所述裁切台板52上；所述圆锯丝杠的一端同轴连接有圆锯驱动电机；所述圆锯53上具有与所述圆锯丝杠配合设置的圆锯丝杠螺母。

实施时，所述裁切台板52出料侧的底部还设置有板料导向机构57，所述板料导向机构57包括两根并排设置的板料导向杆571，所述板料导向杆571沿所述裁切台板52的宽度方向设置；两个所述板料导向杆571上可滑动地安装有板料引导板572，所述板料引导板572沿所述裁切台板52的长度方向设置；所述裁切台板52上具有至少两个沿宽度方向设置的条形孔，所述板料引导板572上具有与所述条形孔对应设置的板料引导挡板，所述板料引导挡板向上穿过所述条形孔；所述板料导向机构57还包括与所述板料导向杆571平行设置的气弹簧573，所述气弹簧573位于两个所述板料导向杆571之间，并连接在所述板料引导板572与所述裁切台板52上，使所述气弹簧573完全伸出时，所述板料引导板572靠近所述裁切台板52的进料侧。

这样，由于板料引导板沿裁切台板的长度方向设置，且在气弹簧完全伸出时，板料引导板靠近进料侧，使得推送到裁切台板上的板料宽度方向侧会接触到板料引导板的板料引导挡板，并始终受到宽度方向两侧的作用力，从而可以保证板料在整个裁切过程中，始终沿宽度方向做直线移动，保证裁切的精确性，提高裁切的质量。而气弹簧在整个过程中被动受力收缩，裁切完成后，卸下拼接板料，气弹簧自动伸出。具体实施时，可以通过定制气弹簧的压力和活塞杆直径，采用弹性系数较小的气弹簧，使气弹簧的收缩和伸长更加的平稳，便于板材的卸料。

实施时，所述气弹簧573安装在所述板料引导板572上，且活塞杆朝向所述裁切台板52出料侧设置；所述气弹簧573的活塞杆安装在所述裁切台板52的出料侧。

这样，可以将气弹簧的主体隐藏在裁切台板以及与之并排设置的拼接装置的底部，减少空间的占用。

以上所述仅为本申请的较佳实施例而已，并不以本申请为限制，凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。