专利名称：：具可染性及良好水洗牢度的聚丙烯纤维的制作方法具可染性及良好水洗牢度的聚丙烯纤维
技术领域：
：本发明涉及一种聚丙烯纤维，特别是涉及一种具可染性的聚丙烯纤维。
背景技术：
：由于聚丙烯纤维具有比重轻、强度高、耐磨、导湿、保暖、柔软等优点，且原料来源丰富、制作成本低廉，所以能适用于各类的织物，惟，聚丙烯分子结构因无极性基团且结晶度高，使得纯聚丙烯纤维难以染色，而影响到聚丙烯纤维的使用范围。目前较为简单的生产有色的聚丙烯纤维的方式是利用色母粒着色方式制作，但是，此方式只能形成单色的聚丙烯纤维，不能在织造时进行染、印再加工，使得以其形成的织物颜色单调，缺乏颜色多样性。因此，制造出具有可染性的聚丙烯纤维是此领域技术发展的重点之一。为了使聚丙烯纤维具有可染性，常用的方法是将具有可染性的添加剂与聚丙烯共混后，再进行熔融纺丝。一般会选用聚酯、具极性官能基化合物或亲水性高分子等作为添加剂，以改善聚丙烯纤维的可染性，因为上述添加剂能够破坏聚丙烯的结晶，使得染料分子能顺利染色。然而，聚丙烯的物性与作为添加剂的聚酯或改质共聚酯的物性是有差异性存在的，进而影响聚丙烯与添加剂共混后的可纺性。现有以聚酯或改质共聚酯作为添加剂来制作可染的聚丙烯纤维时，不是只能制得短棉纤维，而未能制成长纤维，就是后段纺丝与延伸过程需要较严苛的操作条件，或是虽然提升了可染性，但是水洗牢度却不佳。因此，并不是所有具可染性的聚酯或改质共聚酯均能用来作为制备聚丙烯纤维的添加剂。US4,016,132即是揭示一种经染色的烯烃类聚合物(olefmepolymer),其中，该聚合物含有5wt。/。20wt。/。的聚酯，在该案实施例中所使用的聚酯为聚对苯二甲酸乙二醇酯(polyethyleneterephalate;简称PET)。而CN1053456则是揭示一种在聚丙烯中添加聚对苯二甲酸丁二醇酯(简称PBT)来使最终制得的聚丙烯纤维具有可染性，而聚对苯二甲酸丁二醇酯较佳的含量是介于2wt。/。12wt。/。之间。虽然上述两篇专利皆能使聚丙烯纤维顺利染色，但是因为聚酯与聚丙烯的纺丝条件不同，会有制程上的差异性，使得后段纺丝与延伸制程需要在较严苛的操作条件下进行。因此，为要适用于聚丙烯纤维的制程，必须选择熔点较低的聚酯作为添加剂，而一般共聚酯的熔点会较聚酯低，所以基于有利于后段纺丝，便有人选择熔点低的共聚酯作为添加剂。例如，在CNU03440中所揭示的分散染料可染聚丙烯纤维的制备方法中，该分散可染聚丙烯纤维是由三种组份共混而得的，所述组份分别是聚丙烯、由饱和二元酸及饱和二元醇所构成的共聚酯，及选自于乙烯-醋酸乙烯酯共聚物、聚对苯二甲酸丁二醇酯或聚苯乙烯的聚合物，其中的共聚酯的熔点是介于100。C至20(TC之间。又，TW200835825揭示一种制造含聚丙烯纤维的经染色纺织材料的方法，其是先借由将下列组份在熔体中强烈混合而制得未经染色聚丙烯纤维，再将该聚丙烯纤维染色而得的组份(A)以该纤维所有成份的总量计，80至99重量百分比的聚丙烯；组份(B)l至20重量百分比且具有5(TC至20(rC的熔点的聚酯，且该聚酯主要是由二羧酸单元及二醇单元反应而得的，且该二羧酸单元包括对苯二甲酸及C4-C10的脂族l，(D-二羧酸，该二醇单元包括脂族、环脂族及/或聚醚二醇且至少存在C4-C10的脂族l,co-二醇。上述四种方式虽然能借由破坏聚丙烯的分子结构来提升其可染性，但是基于商业化质量而言，除染色性外还必须兼顾水洗牢度，然而，上述现有技术经发明人实验后发现其水洗牢度皆不佳。另，中国专利公告号1231322(对应美国专利US6，998，461)揭露一种以烷氧基化-2-甲基-l,3-丙二醇(alkoxylated2-methyl-l,3-propanedio1)与烷二醇以及对苯二甲酸或其烷酯聚合成改质共聚酯，再经纺丝制成可染的聚酯纤维，此案主要利用化学合成改质方式，改善聚酯染色制程必须在高温高压的条件下进行的缺点，使经改质后的聚酯可在常压低温下染色。惟此专利并未揭示烷氧基化-2-甲基-l,3-丙二醇可用以改善聚丙烯纤维不易染色的问题，更遑论可改善聚丙烯纤维染色后水洗牢度的问题。综上所述，现有的具可染性的聚丙烯纤维，仍有一些工业化上的问题，例如水洗牢度不佳、纺丝和延伸条件较为严苛而不易制造，或是生产成本昂贵等等，因此，目前仍有需要发展出一种能兼顾良好的可染性及水洗牢度的聚丙烯纤维。
发明内容本发明的目的是在提供一种能兼顾良好的可染性及水洗牢度的聚丙烯纤维。本发明具可染性及良好水洗牢度的聚丙烯纤维是由聚丙烯组合物经纺丝所制得，该聚丙烯组合物包含聚丙烯、改质共聚酯、及用于增进该改质共聚酯与聚丙烯的相容性的相容剂，其中，该改质共聚酯是由包括对苯二甲酸(terephthalicacid)、二元醇及烷氧基化-2-甲基-l,3-丙二醇的混合物经聚合反应而得，且该二元醇是选自乙二醇、丙二醇、丁二醇、或它们的组合。本发明的有益效果在于本发明可借由添加少量的改质共聚酯，即可使制得的聚丙烯纤维具有极佳的可染性，且使用分散性染料在100'C13(TC之间的染色温度下将聚丙烯纤维染色时，还能具有优异的染色力度及染色水洗牢度。此外，该改质共聚酯的添加并不会影响到该聚丙烯组合物的可纺性，因此，制造者可借由各种不同的加工制程将该聚丙烯组合物纺丝成聚丙烯长纤维及短棉纤维，所以确实能达成本发明的功效。具体实施方式本发明具可染性及良好水洗牢度的聚丙烯纤维是由聚丙烯组合物经纺丝所制得，该聚丙烯组合物包含聚丙烯、改质共聚酯、及用于增进该改质共聚酯与聚丙烯的相容性的相容剂，其中，该改质共聚酯是由包括对苯二甲酸、二元醇及烷氧基化-2-甲基-l，3-丙二醇的混合物经聚合反应而得，且该二元醇是选自乙二醇、丙二醇、丁二醇、或它们的组合。更进一步地，本发明聚丙烯纤维的制造方法是令聚丙烯、改质共聚酯，及用于增进该改质共聚酯与聚丙烯的相容性的相容剂共混造粒以形成聚丙烯酯粒，再将该聚丙烯酯粒进行熔融纺丝，以制得该聚丙烯纤维。较佳地，以聚丙烯组合物总重量计，该改质共聚酯占130重量百分比，更佳地，该改质共聚酯占l-15重量百分比，最佳地，该改质共聚酯占310重量百分比。较佳地，该相容剂是选自于马来酸酐接枝聚丙烯(maldcanhydride-graftedpolypropylene)、乙烯丙烯酸共聚物(ethylene-acrylic-acidcopolymer)、乙烯甲基丙烯酸共聚物(ethylene-methacrylicacidcopolymer)、乙烯醋酸乙烯酯共聚物(ethyl-vinyl-acetatecopolymer)、聚苯乙烯(polystyrene)、苯乙烯-乙烯-丁j:希-苯乙烯共聚物(styrene-ethyl-butyl-styrenecopolymer)或縮水甘油甲基丙烯酸酯接枝聚丙烯(glycidylmethacrylate-graftedpolypropylene)。较佳地，以聚丙烯组合物总重量计，该相容剂占110重量百分比，更佳地，该相容剂占l-5重量百分比。较佳地，以该混合物的总重量计，该垸氧基化-2-甲基-l,3-丙二醇占1~30重量百分比，更佳地，该垸氧基化-2-甲基-1,3-丙二醇占5~30重量百分比。本发明可借由调整垸氧基化-2-甲基-l，3-丙二醇的用量使改质共聚酯的熔点在预定的范围，较佳地，该改质共聚酯的熔点是介于140'C至23(TC之间，更佳地，该改质共聚酯的熔点是介于140'C至21(TC之间。较佳地，该烷氧基化-2-甲基-l，3-丙二醇为二乙氧基化-2-甲基-l,3-丙二醇。较佳地，该二元醇为乙二醇。较佳地，该混合物还包含作为消光剂的二氧化钛。较佳地，以该改质共聚酯的总重量计，二氧化钛的用量是占410重量百分比。附注说明，选用含有二氧化钛的改质共聚酯可制成半光型(SemiDulltype,简称SD)纤维。本发明具可染性的聚丙烯纤维可因不同的加工方式形成不同态样的纤维，例如未延伸丝(undrawingyarn,UDY)、半延伸丝(partiallyorientedyarn,POY)、假捻加工丝(drawtexturedyarn,DTY)、全延伸丝(fUllyorientedyam，FOY)或短棉(staplefiber)等。虽然下面的实施例只例示半延伸丝、假捻加工丝及短棉的制备步骤，然而，熟悉本领域技术人员可由本发明揭示的内容，利用现有制作未延伸丝的加工方式制得未延伸丝，或是利用现有的全延伸丝设备制得全延伸丝，因此，不再详述其加工方式。另外，本发明聚丙烯纤维的纤维细度可介于1~10丹尼/根数。此外，制造者还可以借由在熔融纺丝时，使用不同形式的纺嘴，形成各种不同断面形状的纤维，例如圆形(round)、椭圆形(oval)、三叶形(trilobal)、三角形(triangular)、狗骨形(dog-boned)、扁平形(flat)或中空形(hollow)等。实施例本发明将就以下实施例来作进一步说明，但是应了解的是，所述实施例只为示例说明之用，而不应被解释为本发明实施的限制。<化学药品>1.1，4-对苯二甲酸购自于中美和石油化学股份有限公司。2.二乙氧基化-2-甲基-l,3-丙二醇(以下简称MPDO-EO):购自于仁桐股份有限公司；型号为DHMPA。3.聚丙烯(以下简称PP):本案实施例中所使用的聚丙烯皆是购自于福聚公司，分别有型号HP562R(熔点为148.3°C，熔融指数为28.3g/10min);型号HP561R(熔点为168.4°C，熔融指数为24.5g/10min);型号6231F(熔点为168.rC，熔融指数为20.0g/10min)。4.马来酸酐接枝聚丙烯(以下简称MA-g-PP):发明人自行于实验合成，熔点为169°C。5.乙烯醋酸乙烯酯共聚物(以下简称EVA):购自于台聚公司，型号UE638-04，熔点为68°C。6.聚苯乙烯(以下简称PS):购自于奇美公司，型号PG-22,玻璃转移点为87°C。7.苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯共聚合物(以下简称SEBS):购自于塑格公司，型号TC-40CPE，熔点为86.8'C。8.乙烯丙烯酸共聚物(以下简称EAA):购自于杜邦公司，型号Nucrel，熔点为91°C~104°C。改质共聚酯的制备<制备例1>本制备例是将37.7kg的1，4-对苯二甲酸、17.2kg的乙二醇、30g的磷酸，及作为改质剂的3.37kg的二乙氧基化-2-甲基-l,3-丙二醇一起加入酯化槽，于250'C温度下进行6小时酯化反应。待酯化反应完成后，加入840g的作为催化剂的三氧化二锑(Sb203)及236g的含有二氧化钛的乙二醇溶液(其中二氧化钛占20wt。/。)，再将反应温度加热至275T:，并在小于1torr的真空下进行6小时聚縮合反应，以制得相对黏度(RV)为L67、熔点为23(TC的改质共聚酯。在制备例1中，以改质共聚酯的总量计，改质剂占7.5wt%。<制备例25>制备例2~5是以与制备例1相同的步骤制备改质共聚酯，不同的地方只在于各制备例所使用的1,4-对苯二甲酸、乙二醇、磷酸、二乙氧基化-2-甲基-l，3-丙二醇、三氧化二锑及含Ti02的乙二醇溶液的用量，以及各制备例制得的产物的黏度和熔点不同，而所述数值如下表1所示。表1<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>注含Ti02的乙二醇溶液中的Ti02占总溶液重量的20wt%。<制备例6>本制备例是将519g的1,4-对苯二甲酸、232g的乙二醇、0.6g的磷酸，及作为改质剂的83g的二乙氧基化-2-甲基-l,3-丙二醇一起加入酯化槽，于25(TC温度下进行6小时酯化反应。待酯化反应完成后，加入0.18g的三氧化二锑及12g的含有二氧化钛的乙二醇溶液(其中二氧化钛占20wt。/。)，再将反应温度加热至280°C，并在小于1torr的真空下进行6小时聚縮合反应，以相对黏度为1.66、熔点为220'C的改质共聚酯。在制备例6中，以改质共聚酯的总量计，改质剂占15wt。/。。经改质的聚丙烯酯粒的制备使用不同改质共"^！<实施例1~5>实施例1~5分别是将制备例1制得的改质共聚酯与聚丙烯(型号6231F)以及作为相容剂的马来酸酐接枝聚丙烯，利用双轴押出机共混造粒，以制得本发明经改质的聚丙烯酯粒。在实施例1~5中的相容剂的添加量皆为3wt%;改质共聚酯的用量分别为4、8、12、16及26wte/。，如下表2所示，而聚丙烯的用量随改质共聚酯的用量而调整。<实施例6~10>实施例6~10分别是以与实施例1~5相同的步骤制备本发明经改质的聚丙烯酯粒，不同的地方只在于其中所使用的制备例1的改质共聚酯是以制备例2的改质共聚酯取代，如下表2所示。<实施例11~15>实施例11~15分别是以与实施例1~5相同的步骤制备本发明经改质的聚丙烯酯粒，不同的地方只在于其中所使用的制备例1的改质共聚酯是以制备例3的改质共聚酯取代，如下表2所示。<实施例16~20>实施例16~20分别是以与实施例1~5相同的步骤制备本发明经改质的聚丙烯酯粒，不同的地方只在于其中所使用的制备例1的改质共聚酯是以制备例4的改质共聚酯取代，如下表2所示。<实施例21~25>实施例21~25分别是以与实施例1~5相同的步骤制备本发明经改质的聚丙烯酯粒，不同的地方只在于其中所使用的制备例1的改质共聚酯是以制备例5的改质共聚酯取代，如下表2所示。使用不同相容剂-<实施例26>本实施例是将6wtM的制备例5制得的改质共聚酯与91wt"/。的聚丙烯(型号6231F)，以及作为相容剂的3wty。的马来酸酑接枝聚丙烯(简称MA-g-PP)，利用双轴押出机共混造粒，以制得本发明经改质的聚丙烯酯粒。<实施例2730>实施例27~30是以与实施例26相同的步骤制备本发明经改质的聚丙烯酯粒，不同的地方只在于实施例27~30所使用的相容剂分别改用乙烯丙烯酸共聚物、乙烯醋酸乙烯酯共聚物、聚苯乙烯、苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯共聚物。[可染性测试]发明人以蓝色分散性染料(购自于Dystar;型号为NavyXF)分别将实施例1~30制得的聚丙烯酯粒于130'C下染色40分钟，再量测各样品的白度色相值(L值)来判断其可染性，L值愈小，代表其愈可以被深染性，其结果示于下表2。补充说明的是，表2中的比较例1是指取纯的聚丙烯(型号6231F)，同样以蓝色分散性染料于130'C下染色40分钟后所测得的L值。<formula>formulaseeoriginaldocumentpage12</formula><table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>注1实施例1~30的相容剂的用量皆为3wt%。注2「-」代表未添加。由表2所示的L值可知，经改质的聚丙烯酯粒的白度色相值均比纯的聚丙烯(即比较例1)低，也就是说，添加改质共聚酯所形成的聚丙烯酯粒的色相较深，因此，添加改质共聚酯确实具有增进深染的功效。此外，由实施例2630的结果可以显示，不论是使用MA-g-PP、EVA、PS或SEBS等相容剂，皆可促进聚丙烯与改质共聚酯共混而形成本发明经改质的聚丙烯酯粒，且不影响该经改质的聚丙烯酯粒的可染性。本发明聚丙烯纤维<使用例1>本使用例是将91wt。/。的聚丙烯(型号HP561R)、3wt。/。的MA-g-PP相容剂及6wtM的制备例5的改质共聚酯共混造粒所制得的聚丙烯酯粒，以熔融纺丝法制成半延伸丝，其中，纺丝制程的干燥温度为SO。C、纺嘴孔(圆形)为48孔、纺丝温度为245。C260。C、道生热煤温度(Dowtemperature)为261°C、冷却风速为0.5m/min、含纺丝油量(Oilperunit)为0.9%、巻取速度为2750m/min、吐出量为32.1g/min，进而制得105d/48f的半延伸丝，其物性如下表3所示。此外，发明人进一步将半延伸丝以Mumta假捻机台加工，其中，加工速度450m/min，延伸比DR1/DR2=1.35，以制得100d/48f的假捻加工丝，其物性亦如下表3所示。<使用例2>本使用例是将91wt。/。的聚丙烯(型号HP562R)、3wt。/。的MA-g-PP相容剂及6wty。的制备例5的改质共聚酯共混造粒所制得的聚丙烯酯粒，以熔融纺丝法制成半延伸丝，其中，纺丝制程的干燥温度为8(TC、纺嘴孔(圆形)为32孔、纺丝温度为235°C255°C、道生热煤温度为258°C、冷却风速为0.5m/min、含纺丝油量为0.9%、巻取速度为3100m/min、吐出量为30g/min，进而制得80d/32f的半延伸丝，其物性如下表3所示。同样地，发明人将半延伸丝以Mumta假捻机台加工，加工速度450m/min，延伸比DR1/DR2=1.35，以制得70d/32f的假捻加工丝，其物性亦如下表3所示。<使用比较例1及2>使用比较例1及2分别是以与使用例1及2相同的步骤制备半延伸丝与假捻加工丝，不同的地方只在于使用比较例1及2分别是以纯聚丙烯(型号HP561R)及纯聚丙烯(型号HP562R)取代使用例1及2中的聚丙烯酯粒，而制得的半延伸丝与假捻加工丝的物性亦如下表3所示，其中的强度及伸度的测试皆是依据ASTMD3822标准法测得的。表3<table>tableseeoriginaldocumentpage14</column></row><table>由表3所示的纺丝结果及假捻加工结果得知，本发明聚丙烯酯粒经过进一步加工后，确实能制得外观正常且具有不错的机械强度的半延伸丝及假捻加工丝，再者，与使用比较例1及2的结果比较，可以看出添加改质共聚酯并未影响经改质的聚丙烯的可纺性及可加工性。<使用例3>本使用例是将91wt。/。的聚丙烯(型号HP561R)、3wt。/。的MA-g-PP相容剂及6wt。/。的制备例5的改质共聚酯共混造粒后，以熔融纺丝法制成短棉纤维，其中，纺丝制程的干燥温度为80。C、纺嘴孔(圆形)为800孔、纺丝温度为270'C28(TC、道生热煤温度为275。C、冷却风温为18°C、含纺丝油量为0.4%、巻取速度为1250m/min、吐出量为400g/min，进而制得1.5dx38mm的短棉纤维，其物性如下表4所示。<使用比较例3>使用比较例3是以与使用例3相同的步骤制备短棉纤维，不同的地方只在于使用比较例3是以纯聚丙烯(型号HP561R)取代使用例3中的聚丙烯酯粒，而制得的短棉纤维的物性亦如下表4所示。表4<table>tableseeoriginaldocumentpage15</column></row><table>由表4可知，使用例3制得的短棉纤维的机械强度与使用比较例3相差不大，而使用例3的短棉的纤维外观也是正常的，因此，由此可知添加改质共聚酯并不会影响经改质的聚丙烯制成短棉纤维的可纺性及延伸加工性。<使用例1及使用比较例1>发明人分别将使用例1及使用比较例1制成的加工丝编成袜带，以蓝色分散性染料在温度分别为100°C、ll(TC及12(TC且浴比(即袜带与染料的重量比)为l:15的条件下，染色40分钟，而后，测量不同染色条件下染色后的袜带的L值以比较其染色深度，并以使用比较例1为基准测量使用例1的染色力度(colorstrength)，其结果示于下表5。接着，将经染色的袜带以水洗方式还原，其还原水洗温度为7(TC、水洗15分钟，再于130。C下定型1.5分钟，并依据ISO-105C06测量其水洗牢度，其量测结果亦示于表5。表5<table>tableseeoriginaldocumentpage16</column></row><table><使用例2、3及使用比较例2、3>发明人分别将使用例2、3及使用比较例2、3制成的加工丝编成袜带，以蓝色分散性染料在温度分别为13(TC且浴比(即袜带与染料的重量比)为1:15的条件下，染色40分钟，而后，测量不同染色条件下染色后的袜带的L值以比较其染色深度，另，以使用比较例2为基准测量使用例2的染色力度；以使用比较例3为基准测量使用例3的染色力度，其结果示于下表6。接着，同样地将经染色的袜带以水洗方式还原，其还原水洗温度为7tTC、水洗15分钟，再于130。C下定型1.5分钟，并依据ISO-105C06测量其水洗牢度，其量测结果亦示于表6。表6<table>tableseeoriginaldocumentpage16</column></row><table>由表5及表6可知，使用例13的L值分别较使用比较例1~3小，又,从染色力度的表现来看，当分别以使用比较例1~3染色后的袜带所测值为100做基准时，使用例1~3所测值均远大于100，表示染色较深。因此，从L值与染色力度的数据均可显示添加改质共聚酯所形成的聚丙烯酯粒所制得的加工丝或短棉，可在10(TC130。C的温度范围染色，且均具有可深染的效果。再者，由水洗牢度测试结果显示，使用例13的水洗牢度均能达到3.5级以上的水平，已符合产业使用的标准。综上所述，本发明实施例使用少量的改质共聚酯与聚丙烯共混造粒，即可制得具可染性的聚丙烯酯粒，并借由进一步加工即可制得具有极佳的可染性的聚丙烯纤维，以使用例的测试结果可知，在10(TC13(TC的染色温度下能以分散性染料使本发明聚丙烯纤维产品染色，并具有优异的染色力度及染色水洗牢度。此外，除了能制备机械性质不错的短棉纤维外，还能制成半延伸丝、假捻加工丝等长纤维，所以使用范围更广，因此，确实能达到本发明的目的。权利要求1.一种具可染性及良好水洗牢度的聚丙烯纤维，其特征在于该聚丙烯纤维是由聚丙烯组合物经纺丝所制得，该聚丙烯组合物包含聚丙烯、改质共聚酯、及用于增进该改质共聚酯与聚丙烯的相容性的相容剂，其中，该改质共聚酯是由包括对苯二甲酸、二元醇及烷氧基化-2-甲基-1，3-丙二醇的混合物经聚合反应而得，且该二元醇是选自乙二醇、丙二醇、丁二醇、或它们的组合。2.如权利要求1所述的具可染性及良好水洗牢度的聚丙烯纤维，其特征在于以该聚丙烯组合物总重量计，该改质共聚酯占130重量百分比。3.如权利要求2所述的具可染性及良好水洗牢度的聚丙烯纤维，其特征在于以该聚丙烯组合物总重量计，该改质共聚酯占115重量百分比。4.如权利要求3所述的具可染性及良好水洗牢度的聚丙烯纤维，其特征在于以该聚丙烯组合物总重量计，该改质共聚酯占310重量百分比。5.如权利要求1所述的具可染性及良好水洗牢度的聚丙烯纤维，其特征在于该相容剂是选自于马来酸酐接枝聚丙烯、乙烯丙烯酸共聚物、乙烯甲基丙烯酸共聚物、乙烯醋酸乙烯酯共聚物、聚苯乙烯、苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯共聚物或縮水甘油丙烯酸甲酯接枝聚丙烯。6.如权利要求1所述的具可染性及良好水洗牢度的聚丙烯纤维，其特征在于以该聚丙烯组合物总重量计，该相容剂占110重量百分比。7.如权利要求6所述的具可染性及良好水洗牢度的聚丙烯纤维，其特征在于以该聚丙烯组合物总重量计，该相容剂占15重量百分比。8.如权利要求1所述的具可染性及良好水洗牢度的聚丙烯纤维，其特征在于以该混合物的总重量计，该垸氧基化-2-甲基-l,3-丙二醇占1~30重量百分比。9.如权利要求8所述的具可染性及良好水洗牢度的聚丙烯纤维，其特征在于以该混合物的总重量计，该烷氧基化-2-甲基-l,3-丙二醇占530重量百分比。10.如权利要求1所述的具可染性及良好水洗牢度的聚丙烯纤维，其特征在于该改质共聚酯的熔点是介于14(TC至23(TC之间。11.如权利要求IO所述的具可染性及良好水洗牢度的聚丙烯纤维，其特征在于该改质共聚酯的熔点是介于14(TC至21(TC之间。12.如权利要求1所述的具可染性及良好水洗牢度的聚丙烯纤维，其特征在于:该烷氧基化-2-甲基-l,3-丙二醇为二乙氧基化-2-甲基-l,3-丙二醇。13.如权利要求1所述的具可染性及良好水洗牢度的聚丙烯纤维，其特征在于该二元醇为乙二醇。14.如权利要求1所述的具可染性及良好水洗牢度的聚丙烯纤维，其特征在于该混合物还包含二氧化钛。15.如权利要求1所述的具可染性及良好水洗牢度的聚丙烯纤维，其特征在于该聚丙烯纤维为未延伸丝、半延伸丝、假捻加工丝、全延伸丝或短棉。全文摘要一种具可染性及良好水洗牢度的聚丙烯纤维是由聚丙烯组合物经纺丝所制得，该聚丙烯组合物包含聚丙烯、改质共聚酯、及用于增进该改质共聚酯与聚丙烯的相容性的相容剂，其中，该改质共聚酯是由包括对苯二甲酸、二元醇及烷氧基化-2-甲基-1，3-丙二醇的混合物经聚合反应而得，且该二元醇是选自乙二醇、丙二醇、丁二醇、或它们的组合。本发明聚丙烯纤维不但具可染色性，且更具有优越的水洗牢度。文档编号D01F1/10GK101545151SQ200910130609公开日2009年9月30日申请日期2009年3月25日优先权日2008年3月26日发明者江昭远,褚智伟,陈世雄申请人:远东纺织股份有限公司