专利名称：一种竹溶解浆的生产工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及纺织化纤领域的处理方法，更具体地说，本发明涉及一种竹溶解浆的
生产工艺。
背景技术：
竹纤维是从自然生长的竹子中提取出的一种纤维素纤维，是继棉、麻、毛、丝之后 的第五大天然纤维。竹纤维具有良好的透气性、瞬间吸水性、较强的耐磨性和良好的染色性 等特性，同时又具有天然抗菌、抑菌、除螨、防臭和抗紫外线功能。专家指出，竹纤维是一种 真正意义上的天然环保型绿色纤维。竹纤维纺织品因其完全复制了竹纤维的固有特性，而 倍受消费者青睐，产品需求量逐年上升。竹溶解浆生产工艺技术目前国内采用预水解硫酸盐法蒸煮技术、CEH三段漂白技 术。上述工艺存在以下问题和缺陷1、生产成本高，蒸煮周期长，达到10-18h，蒸汽能 耗高，蒸汽耗量在10-16吨/吨浆；2、环保不达标，常规的CEH漂白，元素氯会产生致癌物 质二噁英，同时生产用水量大，达到120-200m3/吨浆；3、产品质量不稳定，成品戊糖达到 3-6%，影响下游工序生产。申请号为200710050512. 9，名称为“一种竹溶解浆的制造工艺”的发明专利，公开
了一种竹溶解浆的制造工艺，所述制造工艺依序包括切料、筛选除灰、标温洗料、硫酸盐蒸 煮、浆液分离、洗涤净化、氯化、碱处理、乙酸漂白+H2O2氧化有机漂白、酸络合处理、抄造。 本发明有效缩短了原有溶解浆的生产流程，提高了利用竹材生产粘胶丝溶解浆、硝化纤维 溶解浆、醋酸纤维溶解浆、纤维素醚溶解浆等所使用的竹溶解浆的生产效率，同时提高了竹 材制取竹溶解浆的收获率。申请号为200710050512. 9，名称为“一种竹溶解浆的制造工艺”的发明专利存在问 题
1、取消蒸煮工段的酸性水解或蒸汽水解或水水解，改用助剂，而专利中说的助剂作用 是溶出竹料中的木质素，以该方法生产的产品半纤未除去，半纤含量高，严重影响产品质量。2、漂白工艺采用通液氯进行氯化处理。元素氯漂白会产生致癌物质二噁英，严重 的环境污染。3、专利技术对蒸煮方法、节能减排环保方面等无创新点，采用传统技术。
发明内容
本发明旨在解决上述现有技术中生产成本高，蒸煮周期长，环保不达标，产品质量 不稳定的问题，提供一种成本低，高质量，环保节能的竹溶解浆的生产工艺。为了实现上述发明目的，其具体技术方案如下
一种竹溶解浆的生产工艺，其特征在于包括以下工艺步骤Α、将竹片进行洗料，除去泥沙、竹灰等杂质；
B、将洗涤后的竹片进料仓常温下贮存4-8h，根据冬季、夏季温度不同，适当调整竹片贮 存时间；
C、蒸汽与预水解相结合除去半纤将竹片加入蒸煮锅中，直接通蒸汽进行气蒸，通蒸汽 时间30-60min，锅内终点压力达到0. 04-0. 06MPa，排气后按竹片绝干重量与总液体重量比 例为1 2. 5-3. 8加入温度为50-80°C的水，升温至150_170°C，保温30_60min ；
D、置换蒸煮加入竹片绝干重量20-28%的氢氧化钠或者硫化钠，保持竹片绝干重量 与总液体重量比例为1 :2. 5-3. 8，与步骤C中加入水后一致；硫化度为18-24% ；进行2_3 次排气，每次排气时间为20-40min，排完后升温至120-140°C，保温30-60min ；再升温至 160-175°C，保温 60-90min ；
E、封闭式筛浆用跳筛除去大杂质，用挤浆机和真空洗浆机进行浆液分离，分离后的 黑液波美度为8-10° Β 、温度为80-90°C，粗浆中的残碱彡0. lg/Ι ；用逢筛除去浆丝，除砂 器除沙石尘埃杂质，最后用真空洗浆机或圆网浓缩机进行浓缩，浓缩到浆重量百分浓度为 3-6% ；
F、氧碱漂白加入氢氧化钠，调浆的pH值为12-13，浆浓度9-15%，以0.8-1. 2Mpa的压 力通入氧气，在90-120°C下漂白30-60min ；
G、盐酸处理按浆重量的1.5-3%加入盐酸，35-40°C下酸处理20-60min ；所述的盐酸加 入量是按照100%的盐酸计算的；
H、抄造、漂洗梯级用水成品抄造，抄造过程中多余的稀白水用于盐酸处理后洗涤用水 和漂白后洗涤用水。 本发明带来的有益技术效果
一、步骤A的工序的优点竹料中的竹灰易与碱结合反应，增加碱耗量；竹灰与碱反应， 蒸煮液粘度增加，降低蒸煮液向纤维内部的渗透扩散，延长蒸煮周期，造成蒸煮不均勻；竹 料中泥沙、反应不完全的浆丝造成成品尘埃增加；所以进行洗料后能有效防止上述情况的 发生；
二、步骤B的贮存工序的优点平衡竹片水分，利于蒸煮，同时利于生产调节安排；
三、步骤C蒸汽与预水解相结合的优点预水解更加均勻，提高半纤去除率；缩短预水 解时间，提高工作生产效率；
四、步骤D置换蒸煮工序的优点硫酸盐法置换蒸煮技术，置换蒸煮全封闭热能回收系 统，可节约蒸汽30%以上，节能减排，绿色环保；置换蒸煮可获得低卡伯值浆料，易于漂白， 节约漂白剂；置换蒸煮获得的浆料更加均勻，能生产出高品质产品；
五、步骤E封闭式筛浆的优点同时除去浆料中浆丝、沙石等杂质；挤浆机与真空洗浆 机结合，最大程度进行浆液分离，提高黑液的波美度、温度，利于黑液的燃烧，同时降低浆液 分离后粗浆的残碱，有利于后工序的处理，缓解中段废水处理压力；真空洗浆机或圆网浓缩 机浓缩的废水回用到浆液分离后的冲浆用，作到水循环使用，减少废水排放，利于环保；
六、步骤F无氯漂白的优点漂白时间短，工序简单，无氯漂白非常环保；
七、步骤H漂洗梯级用水的优点纸机多余的稀白水回用到酸处理后真空洗浆机洗涤 用水，洗涤后的废水再回用到漂白后洗涤用水，水作到梯级循环使用，减少水用量；
八、本发明生产竹溶解浆，产品质量好，根据需求可在粘度8-16mPa.s范围内生产，生产的产品粘度波动可控制在士0. 2mPa. s范围内，粘度均勻；甲纤含量高，可达94%以上；白 度高，白度在80%以上，不易返黄；戊糖< 3%，戊糖含量低；反应性能< 250s(5mlCS2)，反应 性能好，利于后工序的生产；
九、该技术生产的竹溶解浆同比传统技术，可降低蒸汽耗量3-5吨/吨浆，用水减少 40-100m3/吨浆，达到60m3/吨浆废水排放标准以内，无氯漂白，环保绿色生产。
具体实施例方式实施例1
A、将竹片进行洗料，除去泥沙、竹灰等杂质；
B、将洗涤后的竹片进料仓常温下贮存4h，根据冬季、夏季温度不同，适当调整竹片贮存 时间；
C、蒸汽与预水解相结合除去半纤将竹片加入蒸煮锅中，直接通蒸汽进行气蒸，通蒸汽 时间30min，锅内终点压力达到0. 04MPa，排气后按竹片绝干重量与总液体重量比例为1
2.5加入温度为50°C的水，升温至150°C，保温30min ；
D、置换蒸煮加入竹片绝干重量20%的氢氧化钠或者硫化钠，保持竹片绝干重量与总 液体重量比例为1 -.2. 5，硫化度为18% ；进行2次排气，每次排气时间为20min，排完后升温 至120°C，保温30min ；再升温至160°C，保温60min ；
E、封闭式筛浆用跳筛除去大杂质，用挤浆机和真空洗浆机进行浆液分离，分离后的黑 液波美度为8° Β 、温度为80°C，粗浆中的残碱0.02g/l ；用逢筛除去浆丝，除砂器除沙石尘 埃杂质，最后用真空洗浆机进行浓缩，浓缩到浆重量百分浓度为3% ；
F、氧碱漂白加入氢氧化钠，调浆的pH值为12，浆浓度9%，以0.SMpa的压力通入氧气， 在90°C下漂白30min ；
G、盐酸处理按浆重量的1.5%加入盐酸，35°C下酸处理20min ；所述的盐酸加入量是按 照100%的盐酸计算的；
H、抄造、漂洗梯级用水成品抄造，抄造过程中多余的稀白水用于盐酸处理后洗涤用水 和漂白后洗涤用水。实施例2
A、将竹片进行洗料，除去泥沙、竹灰等杂质；
B、将洗涤后的竹片进料仓常温下贮存8h，根据冬季、夏季温度不同，适当调整竹片贮存 时间；
C、蒸汽与预水解相结合除去半纤将竹片加入蒸煮锅中，直接通蒸汽进行气蒸，通蒸汽 时间60min，锅内终点压力达到0. 06MPa，排气后按竹片绝干重量与总液体重量比例为1
3.8加入温度为80°C的水，升温至170°C，保温60min ；
D、置换蒸煮加入竹片绝干重量28%的氢氧化钠或者硫化钠，保持竹片绝干重量与总 液体重量比例为1 :3. 8，硫化度为24% ；进行3次排气，每次排气时间为40min，排完后升温 至140°C，保温60min ；再升温至175°C，保温90min ；
E、封闭式筛浆用跳筛除去大杂质，用挤浆机和真空洗浆机进行浆液分离，分离后的黑 液波美度为10° Β 、温度为90°C，粗浆中的残碱0. lg/Ι ；用逢筛除去浆丝，除砂器除沙石尘 埃杂质，最后用圆网浓缩机进行浓缩，浓缩到浆重量百分浓度为6% ；F、氧碱漂白加入氢氧化钠，调浆的pH值为13，浆浓度15%，以1.2Mpa的压力通入氧 气，在120°C下漂白60min ；
G、盐酸处理按浆重量的3%加入盐酸，40°C下酸处理60min；所述的盐酸加入量是按 照100%的盐酸计算的；
H、抄造、漂洗梯级用水成品抄造，抄造过程中多余的稀白水用于盐酸处理后洗涤用水 和漂白后洗涤用水。实施例3
A、将竹片进行洗料，除去泥沙、竹灰等杂质；
B、将洗涤后的竹片进料仓常温下贮存6h，根据冬季、夏季温度不同，适当调整竹片贮存 时间；
C、蒸汽与预水解相结合除去半纤将竹片加入蒸煮锅中，直接通蒸汽进行气蒸，通蒸汽 时间45min，锅内终点压力达到0. 05MPa，排气后按竹片绝干重量与总液体重量比例为1 3. 2加入温度为65°C的水，升温至160°C，保温45min ；
D、置换蒸煮加入竹片绝干重量24%的氢氧化钠或者硫化钠，保持竹片绝干重量与总 液体重量比例为1 :3. 2，硫化度为21% ；进行3次排气，每次排气时间为30min，排完后升温 至130°C，保温45min ；再升温至167°C，保温75min ；
E、封闭式筛浆用跳筛除去大杂质，用挤浆机和真空洗浆机进行浆液分离，分离后的黑 液波美度为9° Β 、温度为85°C，粗浆中的残碱0.06g/l ；用逢筛除去浆丝，除砂器除沙石尘 埃杂质，最后用圆网浓缩机进行浓缩，浓缩到浆重量百分浓度为4. 5% ；
F、氧碱漂白加入氢氧化钠，调浆的pH值为12.5，浆浓度12%，以1. OMpa的压力通入氧 气，在105°C下漂白45min ；
G、盐酸处理按浆重量的2.3%加入盐酸，38°C下酸处理40min ；所述的盐酸加入量是按 照100%的盐酸计算的；
H、抄造、漂洗梯级用水成品抄造，抄造过程中多余的稀白水用于盐酸处理后洗涤用水 和漂白后洗涤用水。实施例4
A、将竹片进行洗料，除去泥沙、竹灰等杂质；
B、将洗涤后的竹片进料仓常温下贮存7h，根据冬季、夏季温度不同，适当调整竹片贮存 时间；
C、蒸汽与预水解相结合除去半纤将竹片加入蒸煮锅中，直接通蒸汽进行气蒸，通蒸汽 时间60min，锅内终点压力达到0. 04MPa，排气后按竹片绝干重量与总液体重量比例为1 2. 7加入温度为75°C的水，升温至170°C，保温30min ；
D、置换蒸煮加入竹片绝干重量22%的氢氧化钠或者硫化钠，保持竹片绝干重量与总 液体重量比例为1 -.2. 7，硫化度为24% ；进行2次排气，每次排气时间为25min，排完后升温 至135°C，保温50min ；再升温至165°C，保温80min ；
E、封闭式筛浆用跳筛除去大杂质，用挤浆机和真空洗浆机进行浆液分离，分离后的黑 液波美度为8° Β 、温度为88°C，粗浆中的残碱0.05g/l ；用逢筛除去浆丝，除砂器除沙石尘 埃杂质，最后用真空洗浆机进行浓缩，浓缩到浆重量百分浓度为5% ；
F、氧碱漂白加入氢氧化钠，调浆的pH值为13，浆浓度10%，以1.IMpa的压力通入氧气，在100°C下漂白55min ；
G、盐酸处理按浆重量的2.5%加入盐酸，36°C下酸处理40min ；所述的盐酸加入量是按 照100%的盐酸计算的；
H、抄造、漂洗梯级用水成品抄造，抄造过程中多余的稀白水用于盐酸处理后洗涤用水 和漂白后洗涤用水。
权利要求
1.一种竹溶解浆的生产工艺，其特征在于包括以下工艺步骤A、将竹片进行洗料，除去杂质；B、将洗涤后的竹片进料仓常温下贮存4- ；C、蒸汽与预水解相结合除去半纤将竹片加入蒸煮锅中，直接通蒸汽进行气蒸 30-60min，锅内终点压力达到0. 04-0. 06MPa,排气后加入温度为50-80 °C的水，升温至 150-170 ，保温 30-60min ；D、置换蒸煮加入竹片绝干量20-28%的碱，保持竹片绝干重量与总液体重量比例与步 骤C加入水后的比例一致，硫化度为18-24% ；进行2-3次排气，每次排气时间为20-40min， 排完后升温至120-140°C，保温30-60min ；再升温至160_175°C，保温60_90min ；E、封闭式筛浆用跳筛除去大杂质，用挤浆机和真空洗浆机进行浆液分离，分离后的 黑液波美度为8-10° Β 、温度为80-90°C，粗浆中的残碱彡0. lg/Ι ；用逢筛除去浆丝，除砂 器除沙石尘埃杂质，最后用真空洗浆机或圆网浓缩机进行浓缩，浓缩到浆重量百分浓度为 3-6% ；F、氧碱漂白加入氢氧化钠，通入氧气进行漂白；G、盐酸处理；加入盐酸进行酸处理；H、抄造、漂洗梯级用水成品抄造，抄造过程中多余的稀白水用于盐酸处理后洗涤用水 和漂白后洗涤用水。
2.根据权利要求1所述的一种竹溶解浆的生产工艺，其特征在于在步骤C中所述的 加入水的量为使竹片绝干重量与总液体重量比例为1 :2. 5-3. 8。
3.根据权利要求1所述的一种竹溶解浆的生产工艺，其特征在于在步骤D中所述的 碱为氢氧化钠或者硫化钠。
4.根据权利要求1所述的一种竹溶解浆的生产工艺，其特征在于在步骤F中所述的 氧碱漂白具体为加入氢氧化钠，调浆的PH值为12-13，浆浓度9-15%，以0. 8-1. 2Mpa的压 力通入氧气，在90-120°C下漂白30-60min。
5.根据权利要求1所述的一种竹溶解浆的生产工艺，其特征在于在步骤G中所述的 盐酸处理具体为按浆重量的1. 5-3%加入盐酸，35-40°C下酸处理20-60min。全文摘要
本发明涉及一种竹溶解浆的生产工艺，本发明涉及纺织化纤领域的处理方法。工艺包括备料、蒸汽与预水解、置换蒸煮、封闭式筛选、氧碱漂白、酸处理、抄造等工序。本发明生产竹溶解浆，产品质量好，粘度均匀；甲纤含量高，白度高，不易返黄；戊糖含量低，反应性能好，利于后工序的生产，无氯漂白，环保绿色生产。
文档编号D21C3/22GK102127877SQ201010609329
公开日2011年7月20日 申请日期2010年12月28日 优先权日2010年12月28日
发明者王 义, 陈明付, 黄艺 申请人:宜宾丝丽雅集团有限公司, 宜宾竹海竹资源科技有限责任公司