专利名称：一种精纺毛纱的制造方法
技术领域：
本发明涉及一种精纺毛纱的制造方法，属纺纱技术领域。
背景技术：
纺织产业是我国传统优势产业。目前，中国纺织业拥有庞大的生产规模、完善的产业配套、高素质的劳动力、多元化的出口结构、纺织品加工能力几乎占全世界加工能力的一半。而纺纱过程是纺织行业中最重要的环节之一，因为它是将短纤维经过梳理、并条加工成纱线集合体，为后续制造工序提供必备的原料。纱线质量的好坏，直接影响后道加工的效率及面料的质量。精纺毛纱生产过程中，针梳机是前纺重要的设备之一，多年来，生产一直沿用毛纺行业传统的针板加工方法。传统的针梳机针板为扁针，而且上下针板间空间大，一般高度在22mm左右，羊毛被梳理时容易出现上下浮动，不利于梳理，从而前纺需要经过混条、一针、二针、三针、四针、粗纱等5道甚至6道才能达到上细纱机的质量要求。这种纺纱方法·对人力、电能等的耗用较大；目前，国内精纺行业前纺普遍采用进口设备，进口设备价格昂贵，特别是四针设备，尤其昂贵，给企业投资很大的压力。
发明内容
本发明所要解决的技术问题提供一种投资少、省、能耗低、效率高的精纺毛纱的制造方法。为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案为一种精纺毛纱的制造方法，通过改变前纺各道针梳机上下针板的有效工作高度，增加针板对纤维的良好控制，缩短前纺工艺流程，其具体步骤为混条一一针一二针一三针一粗纱一细纱一络筒一并线一倍抢(适合的纱支范围24/2-60/2),或混条一一针一二针一粗纱一细纱一络筒一并线一倍抢(适合的纱支范围60/2-100/2)。所述粗纱之前步骤中，所用针板的上下针板交汇高度ITlOmm ;完全克服了传统上下针板间的空间较宽(一般高度在20mm以上)，羊毛被梳理时容易出现上下浮动、不利于梳理的缺陷。针对混条一一针一二针一三针一粗纱一细纱一络筒一并线一倍抢工艺中,所述粗纱之如步骤为混条一一针一二针一二针；针对混条一一针一二针一粗纱一细纱一络筒一并线一倍捻工艺中，所述粗纱之前步骤为混条一一针一二针。所述粗纱之前步骤中，所用针板针尖高度I. 5±0. Imm,针高17. 5±lmm。所述混条步骤中，毛条梳理宽度140± 10mm，针板间纤维密度0. 4±0. 05g/cm3,和毛油加一道(用量)60-80g/m。所述一针步骤毛条梳理宽度140± 10mm，针板间纤维密度0. 35±0. 05g/cm3。所述二针步骤毛条梳理宽度120± 10mm，针板间纤维密度0. 30±0. 05g/cm3。所述三针步骤毛条梳理宽度120±10mm，针板间纤维密度0. 25±0. 05g/cm3。
所述针板包括板体，所述板体上嵌入有尼龙板，所述尼龙板均匀安装有梳针，其特征在于所述尼龙板靠近梳针针尖的一侧的端面高于板体的端面。所述梳针的截面为圆形，与传统扁针相比，减少对纤维的损伤。本发明技术效果I)缩短了前纺工艺流程，投资少，人力少，能耗低，减少了进口设备的投资，降低生产成本；2)提高了纱线质量，本发明加强了对毛条层中纤维的控制，在梳理中运行平衡，明显减少了毛粒、粗、细节，条干(^%值有很大提高，达5%厂家水平，纱线平均强力及最低强力有明显提闻，纱线伸长率有显者提闻；3)尼龙高度的增加，减少短纤维对针板的缠绕；在连续8小时运行过程中，传统针 板缠绕较多毛羽，本发明中公开的针板几乎无毛羽缠绕，减少清洁工作，有效减少纱线中的毛灰毛粒。
图I是传统针板的结构示意图；图2是本发明实施例的结构示意图；图3是本发明实施例使用状态的上下针板局部结构示意图；图4是本发明实施例的梳针局部排列示意图；附图中1.板体；2.尼龙板；3.梳针。
具体实施例方式下面结合附图，通过实施例对本发明作进一步说明，但不能作为对本发明的限制。实施例I传统针板如图I所示，由于目前的针板和尼龙板的端面高度平齐，因此上下针板间的空间较宽，一般高度在20mm以上，羊毛被梳理时容易出现上下浮动，从而不利于梳理；本发明提供的一种针梳机用针板，如图2、图3、图4所示，包括板体，所述板体上嵌入有尼龙板，所述尼龙板均匀安装有梳针，所述尼龙板靠近梳针针尖的一侧的端面高于板体的端面。其中，所述尼龙板靠近梳针针尖一侧的端面高于板体的端面，尼龙板的高度根据针梳机机型而定，以上下针板间的有效工作高度9-10mm为标准。本实施例以OKK机型为例，上下针板结构示意图如图3。所述梳针的截面为圆形有利于梳理，所述梳针的长轴延伸方向与毛条的梳理方向平行。对四种情况进行对比试验如下①上、下针板均用传统针板；②上、下针板均用本发明针板；③上针板用本发明针板,下针板用传统针板；④上针板用传统针板,下针板用本发明针板。结果表明，在同等时间内，本发明针板上缠绕的毛羽明显少于传统针板。
实施例2Nm 90/1 :原料相同，纺相同纱支本发明混条一一针一ニ针一ニ针一粗纱一细纱共6道エ艺流程。传统纺纱混条一一针一ニ针一ニ针一四针一粗纱一细纱共7道エ艺流程。本发明与传统纺纱对比试验结果
r木发明^T^传统纺纱^I
U%16.9 17.2
IndexLOl 1.02·
Thin (-50%)362 331 |
Tliiek (+50%)115 125 」_Neps (+140%)__56__58_J
Neps (+200%)42]
_ T I ベ均__614__59.6I
—最小__49.5 _ 29I
Cv% 11.5 24.2I
や纱平均 n.7 YiiI
伸 K率 r M小 C 6.6 I 5.2I[ ] Cv% I: 28.5 [ 32.4|实施例3Nm 80/1 :原料相同，纺相同纱支。本发明混条一一针一ニ针一ニ针一粗纱一细纱共6道エ艺流程。传统纺纱混条一ー针一ニ针一三针一四针一粗纱一细纱共7道エ艺流程。本发明与传统纺纱对比试验结果
r本发IW^I^传统纺纱^
U%15.21 15.8
Index1.01 1.05
Thin (-50%)346 453
Thick (+50%)65 102
Neos (+140%)73 79Ncds (+200%)_19 22 中外 I 、r:均__713__70.8
最小 56.2 54.4 __Cv%__UJ__14.4
轉 _SI__15J__^_
—最小__6.4__5.3 _
Cv%__37,6__38.1实施例4Nm 48/1 :原料相同，纺相同纱支本发明混条一ー针一ニ针一粗纱一细纱共5道エ艺流程
传统纺纱混条一一针一ニ针一ニ针一粗纱一细纱共6道エ艺流程本发明与传统纺纱对比试验结果
权利要求
1.一种精纺毛纱的制造方法，其步骤为混条一一针一二针一二针一粗纱一细纱一络筒一并线一倍捻，或混条一一针一二针一粗纱一细纱一络筒一并线一倍捻。
2.根据权利要求I所述的一种精纺毛纱的制造方法，其特征在于所述粗纱之前步骤中，所用针板的上下针板交汇高度9 10mm。
3.根据权利要求I所述的一种精纺毛纱的制造方法，其特征在于所述粗纱之前步骤中，所用针板针尖高度I. 5±0. Imm,针高17. 5±lmm。
4.根据权利要求I所述的一种精纺毛纱的制造方法，其特征在于所述混条步骤中，毛条梳理宽度140± 10mm，针板间纤维密度0. 4±0. 05g/cm3，和毛油60_80g/m。
5.根据权利要求I所述的一种精纺毛纱的制造方法，其特征在于所述一针步骤毛条梳理宽度140± 10mm，针板间纤维密度0. 35±0. 05g/cm3。
6.根据权利要求I所述的一种精纺毛纱的制造方法，其特征在于所述二针步骤毛条梳理宽度120±10mm，针板间纤维密度0. 30±0. 05g/cm3。
7.根据权利要求I所述的一种精纺毛纱的制造方法，其特征在于所述三针步骤毛条梳理宽度120±10mm，针板间纤维密度0. 25±0. 05g/cm3。
8.根据权利要求2所述的一种精纺毛纱的制造方法，其特征在于所述针板包括板体，所述板体上嵌入有尼龙板，所述尼龙板均匀安装有梳针，所述尼龙板靠近梳针针尖的一侧的端面高于板体的端面。
9.根据权利要求8所述的一种精纺毛纱的制造方法，其特征在于所述梳针的截面为圆形。
全文摘要
本发明公开了一种精纺毛纱的制造方法，属纺纱技术领域，一其步骤为混条→一针→二针→三针→粗纱→细纱→络筒→并线→倍捻，或混条→一针→二针→粗纱→细纱→络筒→并线→倍捻。精纺毛纱的制造过程中应用到针梳机用针板，包括板体，所述板体上嵌入有尼龙板，所述尼龙板均匀安装有梳针，其特征在于所述尼龙板靠近梳针针尖的一侧的端面高于板体的端面。本发明公开的技术方案，通过对前纺各道针板的改造，减少纤维在针板间的浮动，实现牵伸过程中针板对纤维更好的控制，从而使针梳机各工序的下机条干、品质得到良好稳定的保证，同时实现缩短毛纺前纺工艺流程，提高生产效率的目的。
文档编号D01H5/12GK102787406SQ201210303130
公开日2012年11月21日 申请日期2012年8月24日 优先权日2012年8月24日
发明者张国平, 梅立花, 王梅芬, 陈晓颖 申请人:张家港市华鹿毛纺有限公司