技术领域
本发明涉及一种超纤革的制作技术领域，特别涉及一种超纤真空吸纹压纹处理工艺。
背景技术：
超细纤维合成革是由超纤基布、粘合层和面层树脂组成的类似真皮性能的高档人工皮革。毫无疑问，超纤基布具有很多优异的性能，比如良好的透气吸湿性、优异的理化性能，如拉力、撕裂性能等，这些物性已经高于真皮，但超纤基布一旦进行表面贴合处理后，首先透气透湿的性能就丧失殆尽，其次因面层和超纤贝斯一体性不好导致表面塑胶感比较重。究其原因，主要是传统的贴合工艺是采用普通的PU树脂，PU树脂成膜性好，不透气不吸湿，导致超纤基布固有的透气吸湿性能毫无利用价值，并且超纤革传统的纹路都是靠离型纸的花纹转贴而来，涂布量比较多，和真皮相比较，纹路细腻度不够，塑胶感比较重，表面手感和真皮比还有一定差距。
技术实现要素：
针对上述问题，本发明提出一种超纤真空吸纹压纹处理工艺，采用该工艺制得的超纤革表面纹路立体感强、真皮感强且透气性好。
为解决此技术问题，本发明采取以下方案：超纤真空吸纹压纹处理工艺,包括如下工艺步骤：
1）贴面：将面层涂料、中层涂料、粘结层涂料按从下往上的顺序依次涂在离型纸上，面层涂料在80～130℃烘干15～20s制得面层，中层涂料在80～130℃烘干25～45s制得中层，粘结层涂料在60～100℃烘干25～35s制得粘结层；将离型纸与超纤革底基对齐叠合，再经烘干后，将离型纸与阻燃超纤革底基剥离，烘干温度为120～150℃，车速为4～8m/min，得到超纤革;
2）将上述贴面得到的超纤革进行柔软后整理;
3）将柔软后整理后的超纤革以9～11m/min的车速度匀速输送至烘箱进行预加热软化，超纤革进入烘箱前，该烘箱事先预加热至135～170℃;
4)从烘箱出来的超纤革再以9～11m/min的车速度匀速输送至灯管进行加热处理，灯管的加热温度为170～220℃;
5)将经灯管加热后出来的超纤革以9～11m/min的车速度匀速输送至真空吸纹机的真空吸纹辊上进行表面吸纹处理，该真空吸纹辊的表面具有真皮纹路，将表面吸附有真皮纹路的超纤进行冷却，得到成品超纤革。
进一步改进的是：所述真空吸纹辊的吸纹压力为5.5～6.5公斤。
进一步改进的是：所述面层涂料包含100重量份PU树脂、50～70重量份甲基甲酰胺、10～30份色料的原料组分。
进一步改进的是：所述粘结层涂料的粘度为8200～8500cps的底料，所述粘结层涂料包括100重量份PU树脂、24重量份二甲基甲酰胺、13重量份色料、10重量份交联剂、5重量份促进剂。
进一步改进的是：中层涂料的粘度为3000～4000cps，中层涂料由重量份比为100：60～70：10～15的PU树脂：二甲基甲酰胺：色粉组成。
进一步改进的是：所述面层涂料还包括8～10份的透气助剂。
进一步改进的是：所述粘结层涂料还包括8～10份的透气助剂。
进一步改进的是：透气助剂为茁霉多糖溶液或纳米碳酸钙。
通过采用前述技术方案，本发明的有益效果是：本发明真空吸纹压纹处理工艺，将贴面成型后的超纤革经过柔软后整理、烘箱预热、灯管加热后输送至真空吸纹机的真空吸纹辊表面，从而通过真空吸纹辊在超纤革表面吸附出一层立体感强的真皮纹路，与传统的传统的离型纸更接真皮，避免了现有超纤革花纹不够饱满、纹路细腻度不够，皮感不够强的缺点。在进行真空吸纹压纹时本发明先对超纤革进行较低温的烘箱预热，使超纤革先预热软化，预热软化后再进行较高温的灯箱加热，两次加热可使超纤革表面受热均匀，提高超纤革表面纹路形成的均匀度，达到同批次同精度的要求, 同时本发明还可通过控制真空吸纹辊的压力来形成所需深浅的立体真皮纹路
进一步改进的是：面层涂料层与粘结层涂料中均加入有透气助剂，使得该超纤革成膜性好，透气吸湿性能强。
具体实施方式
实施例一：
本发明实施例公开一种超纤真空吸纹压纹处理工艺,包括如下工艺步骤：
1）贴面：将面层涂料、中层涂料、粘结层涂料按从下往上的顺序依次涂在离型纸上，所述面层涂料包含100重量份PU树脂、60重量份甲基甲酰胺、20份色料及8份的纳米碳酸钙的原料组分,面层涂料在100℃烘干18s制得面层，中层涂料在100℃烘干35s制得中层，中层涂料的粘度为3800cps，中层涂料由重量份比为100：65：12的PU树脂：二甲基甲酰胺：色粉组成。粘结层涂料在80℃烘干30s制得粘结层；所述粘结层涂料的粘度为8350cps的底料，所述粘结层涂料包括100重量份PU树脂、24重量份二甲基甲酰胺、13重量份色料、10重量份交联剂、5重量份促进剂及8份的透气助剂的原料组分。将离型纸与超纤革底基对齐叠合，再经烘干后，将离型纸与阻燃超纤革底基剥离，烘干温度为135℃，车速为6m/min，得到超纤革;
2）将上述贴面得到的超纤革进行柔软后整理;
3）将柔软后整理后的超纤革以10m/min的车速度匀速输送至烘箱进行预加热软化，超纤革进入烘箱前，该烘箱事先预加热至150℃;
4)从烘箱出来的超纤革再以10m/min的车速度匀速输送至灯管进行加热处理，灯管的加热温度为180℃;
5)将经灯管加热后出来的超纤革以10m/min的车速度匀速输送至真空吸纹机的真空吸纹辊上进行表面吸纹处理，所述真空吸纹辊的吸纹压力为6公斤,吸附压力太大时，会造成超纤革表面变型，太小时又会影响纹路的形成，该真空吸纹辊的表面具有真皮纹路，将表面吸附有真皮纹路的超纤进行冷却，得到成品超纤革。
实施例二：
1）贴面：将面层涂料、中层涂料、粘结层涂料按从下往上的顺序依次涂在离型纸上，所述面层涂料包含100重量份PU树脂、50重量份甲基甲酰胺、10份色料及9份的透气助剂的原料组分, 透气助剂为茁霉多糖溶液，面层涂料在80℃烘干20s制得面层，中层涂料在80℃烘干35s制得中层，中层涂料的粘度为3000cps，中层涂料由重量份比为100：60：10的PU树脂：二甲基甲酰胺：色粉组成。粘结层涂料在60℃烘干35s制得粘结层；所述粘结层涂料的粘度为8200cps的底料，所述粘结层涂料包括100重量份PU树脂、24重量份二甲基甲酰胺、13重量份色料、10重量份交联剂、5重量份促进剂及8份的透气助剂的原料组分。将离型纸与超纤革底基对齐叠合，再经烘干后，将离型纸与阻燃超纤革底基剥离，烘干温度为120℃，车速为4m/min，得到超纤革;
2）将上述贴面得到的超纤革进行柔软后整理;
3）将柔软后整理后的超纤革以9m/min的车速度匀速输送至烘箱进行预加热软化，超纤革进入烘箱前，该烘箱事先预加热至135℃;
4)从烘箱出来的超纤革再以9m/min的车速度匀速输送至灯管进行加热处理，灯管的加热温度为170℃;
5)将经灯管加热后出来的超纤革以9m/min的车速度匀速输送至真空吸纹机的真空吸纹辊上进行表面吸纹处理，所述真空吸纹辊的吸纹压力为5.5公斤,吸附压力太大时，会造成超纤革表面变型，太小时又会影响纹路的形成，该真空吸纹辊的表面具有真皮纹路，将表面吸附有真皮纹路的超纤进行冷却，得到成品超纤革。
实施例三：
1）贴面：将面层涂料、中层涂料、粘结层涂料按从下往上的顺序依次涂在离型纸上，所述面层涂料包含100重量份PU树脂、70重量份甲基甲酰胺、30份色料及10份的透气助剂的原料组分, 透气助剂为茁霉多糖溶液，面层涂料在130℃烘干15s制得面层，中层涂料在130℃烘干25s制得中层，中层涂料的粘度为4000cps，中层涂料由重量份比为100：70：15的PU树脂：二甲基甲酰胺：色粉组成。粘结层涂料在100℃烘干25s制得粘结层；所述粘结层涂料的粘度为8500cps的底料，所述粘结层涂料包括100重量份PU树脂、24重量份二甲基甲酰胺、13重量份色料、10重量份交联剂、5重量份促进剂及8份的透气助剂的原料组分。将离型纸与超纤革底基对齐叠合，再经烘干后，将离型纸与阻燃超纤革底基剥离，烘干温度为150℃，车速为8m/min，得到超纤革;
2）将上述贴面得到的超纤革进行柔软后整理;
3）将柔软后整理后的超纤革以11m/min的车速度匀速输送至烘箱进行预加热软化，超纤革进入烘箱前，该烘箱事先预加热至135℃;
4)从烘箱出来的超纤革再以11m/min的车速度匀速输送至灯管进行加热处理，灯管的加热温度为220℃;
5)将经灯管加热后出来的超纤革以11m/min的车速度匀速输送至真空吸纹机的真空吸纹辊上进行表面吸纹处理，所述真空吸纹辊的吸纹压力为6公斤,吸附压力太大时，会造成超纤革表面变型，太小时又会影响纹路的形成，该真空吸纹辊的表面具有真皮纹路，将表面吸附有真皮纹路的超纤进行冷却，得到成品超纤革。
本发明真空吸纹压纹处理工艺，将贴面成型后的超纤革经过柔软后整理、烘箱预热、灯管加热后输送至真空吸纹机的真空吸纹辊表面，从而通过真空吸纹辊在超纤革表面吸附出一层立体感强的真皮纹路，与传统的传统的离型纸更接真皮，避免了现有超纤革花纹不够饱满、纹路细腻度不够，皮感不够强的缺点。在进行真空吸纹压纹时本发明先对超纤革进行较低温的烘箱预热，使超纤革先预热软化，预热软化后再进行较高温的灯箱加热，两次加热可使超纤革表面受热均匀，提高超纤革表面纹路形成的均匀度，达到同批次同精度的要求, 同时本发明还可通过控制真空吸纹辊的压力来形成所需深浅的立体真皮纹路。面层涂料层与粘结层涂料中均加入有透气助剂，使得该超纤革成膜性好，透气吸湿性能强。
以上所记载，仅为利用本创作技术内容的实施例，任何熟悉本项技艺者运用本创作所做的修饰、变化，皆属本创作主张的专利范围，而不限于实施例所揭示者。