本发明涉及一种仿真皮革的生产工艺，特别涉及一种革基布的生产工艺。
背景技术：
随着生活水平的不断提高, 人们对服装面料的要求也越来越高, 那些色泽鲜艳、手感柔软、悬垂性及回弹性好的纺织面料倍受广大消费者青睐。革基布作为人造皮革的底片，其具有良好的弹力、较大抗拉强度以及较为光滑的表面平整度，因此受到青睐。现有的革基布生产工艺例如在告号为CN102168339B的中国发明专利中所公开了“一种弹力革基布及其制备方法”，通过混纺形成坯布，坯布经过退浆、煮练、染色、起毛以及定型后制得个革基布，而现有的工艺存在工序多生产效率低，其次坯布在染色工序中对于环境污染严重，并且生产成本较高。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种环保、高效生产的高弹力革基布的生产工艺。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种高弹力革基布的生产工艺，包括以下步骤：
1）、制备原料色丝；
2）、色丝经加弹机为DTY 拉伸变形丝；
3）、采用双面圆织机对DTY 拉伸变形丝与基布通过织造成坯布；
4）、采用拉毛机利用进口针布对坯布进行拉毛形成拉毛布；
5）、拉毛布通过烘房内定型成最终产品；
6）、包装入库。
通过采用上述技术方案，取消坯布后续的染色过程直接通过色丝形成有色的坯布，大幅的降低了生产成本，同时缩减了工艺流程，提高了生产效率；其次在色丝由于制备过程中需要和有色料进行混合，其改变各组分在空间上的有序或者堆集状态的原始分布，从而增加了在任意特定点上任意组分的粒子和体积单元机率，故相比现有的普通丝其在蓬松度上要大幅提高，而后经过后续的加弹处理后进一步的提升色丝的蓬松度同时提高色丝的强度以及韧性，进而在进行对坯布的拉毛前无需要添加起毛油即可达到拉毛工序的蓬松度要求，再次的降低了生产成本以及减少了对环境的污染，并在拉毛工序中利用进口针布提高毛的密度以及均匀度，使得最终所得到产品具有超越现有工艺所生产出的革基布的弹力、韧性以及蓬松度。
作为优选地，原料色丝的制备方法包括以下步骤：
1）、采用PET切片进行真空干燥，干燥温度控制150℃~170℃之间，干燥后的PET切片含水率≤0.0025%；
2）、干燥后的PET切片与色母粒按一定比例混合投入到螺杆挤压机内进行熔融，熔融温度控制在290℃~295℃之间；
3）、将挤出的色丝进入到纺丝箱体内，并通过喷丝头进行纺丝处理，纺丝箱体内的温度控制在290℃~295℃之间；
4）、对纺丝后的色丝进行冷却，色丝表面温度下降至45℃~55℃之间；
5）、对色丝表面进行上油操作；
6）、以3500~3600米作为一卷对色丝进行收卷。
通过采用上述技术方案，PET切片利用真空干燥使得加热均匀，干燥后按照一定比例与色母粒同时进入到螺杆挤压机内，由于在干燥过程中控制了含水率在与色母粒混合时两者之间的表面接触更为完全，混合后所得到色丝颜色更为均匀；其次限定了熔融以及纺丝箱体内的温度能减少色丝的变形，并冷却至一定温度后对色丝表面上油提高韧性，最后在收卷时限定一卷色丝的长度来确定牵伸比，使得最终出来的色丝具有较好的蓬松度。
作为优选地，步骤2）中色丝在加弹机中的丝路顺序为：
原丝筒、第一拉伸辊、变形热箱、冷却板、假捻器、第二拉伸辊、主网络器、定型热箱、第三拉伸辊、上油系统以及卷绕系统，其中变形热箱温度控制在175℃~180℃之间，定型热箱温度控制在120℃~125℃之间，加弹的牵伸比为1.15~1.2之间，色丝在冷却板的作用下温度降至55℃~59℃之间，经过上油系统后控制色丝含油在2.3~2.7%之间。
通过采用上述技术方案，色丝自第一拉伸辊喂入后，受到第二拉伸辊的拉伸，同时受到自假捻器传递过来的加捻作用，随即进入到变形热箱内。色丝在拉伸力、假捻扭转力和热的作用下发生拉伸变形、热定型等变化。当色丝出第二拉伸辊后，即完成拉伸变形过程，纤维具有一定的强度、伸度和蓬松性。为了降低色丝的内应力，将第二拉伸辊出来的高弹丝输入定型热箱内进行补充热定型。由于第二拉伸辊与第三拉伸辊之间有一定的速度差距（超喂），使色丝在定型热箱略有松弛，故色丝实质上进行了补充热定型，以消除纤维的内应力，促使部分能量高的分子链段解取向，达到纤维结构稳定的目的；冷却板用于降低色丝的温度，固定色丝的热变形、降低其热塑性，以使色丝具有一定的刚性，更利于捻度的传递。色丝自第三拉伸辊输出后，即进入上油系统。对色丝进行上油的目的是为了增加纤维的平滑性、抱合性，减少纤维静电，使卷绕成的丝锭退绕和织造性能良好。最终所形成的色丝具有较高的蓬松度。
作为优选地，步骤3）圆织机采用纬编方式进行织造，并使得坯布的密度控制在12~14目之间。
通过采用上述技术方案，利用圆织机对DTY采用纬编方式所述织造而成的坯布具有良好的韧性，并同时控制最终制成坯布的密度在12~14目之间，保证具有一定韧性的前提下具有更好的蓬松度。
作为优选地，步骤4）中控制坯布的拉毛速度在25m/min~26m/min之间，坯布在拉毛机上依次进行预拉毛、第二次拉毛以及第三次拉毛处理，其中预拉毛的缩幅比在0.75~0.80之间，第二次拉毛的缩幅比在0.70~0.74之间，第三次拉毛的缩幅比在0.63~0.73之间。
通过采用上述技术方案，坯布在拉毛机内保持25m/min~26m/min之间的匀速传动对坯布进行三次拉毛，每次拉毛控制一定的缩幅比，提高拉毛后毛料密度以及手感度。
作为优选地，步骤5）中烘房温度在200℃~220℃，链条传动速度在80~90码之间。
通过采用上述技术方案，拉毛布在烘房内通过加热定型，烘房的温度过低容易使得拉毛布的收缩率过大，温度过高而容易导致拉毛布上毛料发生收卷影响手感，而控制传送速度在保证拉毛布均匀加热定型同时，提高收卷效率。
作为优选地，所述烘房的入口宽度与出口宽度比为0.5~0.53之间，烘房内轨道的侧边与拉毛布前进的方向呈0.75~0.8°的夹角。
通过采用上述技术方案，拉毛布在进行定型的同时利用烘房内轨道侧边的斜率设置在传送过程中进行增幅操作，使得拉毛布表面上毛料能够均匀的展开，更好保持毛料的密度提高手感。
作为优选地，步骤4）中对坯布进行单面拉毛，拉毛后毛料的高度保持在0.1~0.15mm之间。
通过采用上述技术方案，坯布只进行单面拉毛操作为保证缩幅率，且毛料高度保持在0.1~0.15mm之间密度更为均匀，手感上更佳。
作为优选地，步骤5）中烘房采用天然气加热方式对拉毛布进行加热定型。
通过采用上述技术方案，天然气加热方式能使得拉毛布受热更为均匀，定型效果上更佳。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
1、改变传动工艺，通过直接制备色丝省略了后续对坯布的染色操作，简化了工艺流程提高了生产效率，同时减少了对环境的污染；
2、通过在色丝制备过程中对干燥温度、含水率、熔融温度、纺丝温度、冷却温以及收卷长度的限定，并在收卷前进行上油操作，初步保证色丝的韧性以及蓬松度；其次对加弹机变形热箱、定型热箱、冷却温度以及上油后色丝的含油量控制结合织造工序中的坯布密度的限定使得坯布达到较好的蓬松度，便于后续拉毛的工序提供拉毛后毛料的密度以及手感度；
3、通过在拉毛的工序中采用三次拉毛操作，使得坯布能够实现均匀缩幅，并在后续的定型过程中，烘房的温度、链条传动的速度以及配合烘房内轨道侧边斜率的设置，使得拉毛布能够得到均匀的增幅过程，确保表面毛料的密度同时保证生产出来的革基布具有较高的弹性以及韧性。
具体实施方式
以下对本发明作进一步详细说明。
实施例一
一种高弹力革基布的生产工艺，包括以下步骤：
一、制备原料色丝
原料色丝的制备方法包括以下步骤：
1）、采用PET切片进行真空干燥，干燥温度控制155℃，干燥后的PET切片含水率≤0.0025%；
2）、干燥后的PET切片与色母粒按一定比例混合投入到螺杆挤压机内进行熔融，熔融温度控制在290℃~295℃之间；
3）、将挤出的色丝进入到纺丝箱体内，并通过喷丝头进行纺丝处理，纺丝箱体内的温度控制在290℃~295℃之间；
4）、对纺丝后的色丝进行冷却，色丝表面温度下降至50℃；
5）、对色丝表面进行上油操作；
6）、以3500米作为一卷对色丝进行收卷。
其中干燥方式以及纺丝箱体内的加热方式均采用电加热。
二、色丝加弹为为DTY 拉伸变形丝
将制备后的色丝经过加弹机进行加弹操作，色丝在加弹机中的丝路顺序为：
原丝筒、第一拉伸辊、变形热箱、冷却板、假捻器、第二拉伸辊、主网络器、定型热箱、第三拉伸辊、上油系统以及卷绕系统，其中变形热箱温度控制在175℃之间，定型热箱温度控制在120℃之间，加弹的牵伸比为1.15之间，色丝在冷却板的作用下温度降至55℃，经过上油系统后控制色丝含油在2.3%。
三、圆织机织造
将DTY 拉伸变形丝以纬编方式通过圆织机进行织造，并使织造后得到坯布的密度为12目。
四、坯布拉毛
通过拉毛机对坯布进行单面拉毛操作,并采用瑞士进格拉夫进口针布，控制坯布的拉毛速度在25m/min，坯布在拉毛机上依次进行预拉毛、第二次拉毛以及第三次拉毛处理，其中预拉毛的缩幅比为0.75，第二次拉毛的缩幅比为0.70，第三次拉毛的缩幅比为0.63，并使得最终拉毛后毛料的高度保持在0.1~0.15mm之间。
缩幅比定义为拉毛后的坯布宽度比上拉毛前的坯布宽度，下表1示出了2米宽的坯布在经过拉毛工序后的宽度变化。
五、加热定型
将拉毛后所形成的拉毛布在烘房内进行加热定型，加热方式采用天然气加热，保持烘房内的温度为200℃，链条传送速度为80码。烘房轨道的入口宽度与出口宽度比为0.5，这边优选烘房入口宽度为80cm，则出口宽度为160cm，烘房的总体长度为30米，轨道侧边与拉毛布的前进方向呈0.75°的夹角，起毛布在经过热定型后最终制成革基布。
六、包装入库。
从表2至表6分别示出了本实施例中色丝、坯布、起毛布以及革基布与现有技术的各项指标对比
从表2检测的数据得出，按照本实施例中操作步骤所得到色丝相比现有的原料丝在蓬松度以及断裂拉伸率上要较小幅提升，而在撕破强力上相比现有的原料丝要略微降低。
从表3检测的数据得出，色丝在经过加弹工序在蓬松度以及断裂伸长率上大幅提升，而按照本实施例中操作步骤所得到DTY相比现有的DTY在蓬松度上大幅提升，而在断裂拉伸率以及撕破强力相比现有的DTY相近。
从表4检测的数据得出，DTY在经过圆织机织造后所得到的坯布在蓬松度以及断裂伸长率上大幅下降，而在撕破强力上大幅上升，而按照本实施例中操作步骤所得到坯布在蓬松度上的下降不多，而在断裂拉伸率以及撕破强力相比现有的坯布相近。
从表5检测的数据得出，坯布在经过起毛机拉毛后所得到的起毛布在蓬松度上得到上升，而在撕破强力上略微下降，断裂伸长率保持相近。按照本实施例中操作步骤所得到起毛布在蓬松度上的提升幅度较大，而在断裂拉伸率以及撕破强力相比现有的坯布相近。
从表6检测的数据得出，起毛布在经过热定型后最终所得到的革基布在蓬松度、撕破强力以及断裂伸长率均得到提高。按照本实施例中操作步骤所得到革基布在蓬松度上要远超过现有的革基布，在撕破强力以及断裂伸长率相比现有的革基布相近似。
以上检测标准均按照蓬松度按照GB/T 10288-2003标准检测；撕破强力按照GB/T3917-1997标准检测；断裂伸长率按照GB/T3923.1-1997标准检测。
实施例二
一种高弹力革基布的生产工艺，与实施例一的区别在于，干燥温度控制在168℃，色丝表面温度下降至50℃；定型热箱的温度控制在125℃，牵伸比为1.2，色丝在冷却板的作用下温度降至59℃，经过上油系统后控制色丝含油在2.7%；经过圆织机织造后得到的坯布密度为14目；控制坯布在预拉毛的缩幅比为0.8，第二次拉毛的缩幅比为0.74，第三次拉毛的缩幅比为0.73；烘房控制在220℃，烘房轨道的入口宽度与出口宽度比为0.53，轨道侧边与拉毛布的前进方向呈0.8°的夹角。
实施例三
一种高弹力革基布的生产工艺，与实施例一的区别在于，干燥温度控制在160℃，色丝表面温度下降至45℃，以3600米作为一卷对色丝进行收卷；变形热箱的温度控制在180℃，定型热箱的温度控制在123℃，牵伸比为1.18，色丝在冷却板的作用下温度降至57℃，经过上油系统后控制色丝含油在2.5%；经过圆织机织造后得到的坯布密度为13目；控制坯布在预拉毛的缩幅比为0.77，第二次拉毛的缩幅比为0.72，第三次拉毛的缩幅比为0.68；烘房控制在200℃，链条传送速度为85码，烘房轨道的入口宽度与出口宽度比为0.51，轨道侧边与拉毛布的前进方向呈0.77°的夹角。
实施例四
一种高弹力革基布的生产工艺，与实施例一的区别在于，干燥温度控制在170℃，色丝表面温度下降至55℃，以3600米作为一卷对色丝进行收卷；变形热箱的温度控制在180℃，定型热箱的温度控制在123℃，牵伸比为1.17，色丝在冷却板的作用下温度降至56℃，经过上油系统后控制色丝含油在2.6%；经过圆织机织造后得到的坯布密度为13目；起毛机的拉毛速度为26m/min，控制坯布在预拉毛的缩幅比为0.78，第二次拉毛的缩幅比为0.73，第三次拉毛的缩幅比为0.68；烘房控制在220℃，链条传送速度为85码，烘房轨道的入口宽度与出口宽度比为0.52，轨道侧边与拉毛布的前进方向呈0.78°的夹角。
本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。