本发明涉及一种面料，特别是一种仿水晶革纯棉面料及其生产工艺。
背景技术：
纺织涂层是一种传统的面料加工工艺，它通过粘合作用在织物表面形成一层或多层薄膜，不仅能改善织物的外观和风格，而且能增加织物的功能，使织物具有防水，耐水压，通气透湿，阻燃防污以及遮光反射等特殊功能。其主要分为直接涂层及间接涂层。直接涂层是将织物拉平，形成均匀的平面，然后在静止的刮刀下通过。直接涂层主要用于加工诸如尼龙或纯棉织成的梭织物。
随着消费者群体审美眼光的提升，对于鞋服类日常穿戴品的档次要求也越来越高。表面具有通透效果的PU亮光涂层产品，具有较高的通透感和艳丽的色彩，应用于鞋服类日常穿戴品上较为流行，深受年轻人所喜爱。但是传统的PU有光涂层的着色剂一般都是颜料。颜料膏遮盖力好，但不具有透明度，即使是有机颜料，也仅有很低的透明度。以染料水为着色剂的水晶革、丽晶革等面料，具有较高的通透度，但在生产过程及日常使用中经常发生色迁移问题，色牢度非常差，鞋服类生产企业一般不愿意去承担这层风险，宁可牺牲一点市场份额而不采用这种可能产生后遗症的面料，严重影响了此类面料的推广应用。
技术实现要素：
本发明的主要目的是克服现有技术的缺点，提供一种表面具有水晶般通透的金属感、色彩艳丽，干湿擦及水洗色牢度好，耐色迁移性好，手感柔软，且成本较低的仿水晶革纯棉面料及其生产工艺。
本发明采用如下技术方案：
一种仿水晶革纯棉面料，从底层至面层依次由纯棉底布层、粘胶层、金属效应层及可染树脂层构成，所述金属效应层为珠光浆涂层。
一种仿水晶革纯棉面料的生产工艺，依次包括以下工艺步骤：
①刮涂水性底胶，在纯棉底布表面刮涂水性底胶，将纯棉底布表面的布纹填平，并烘干至带有一定含潮率；
②压光，将刮涂水性底胶后的布料在含潮状态下进行压光处理；
③涂布珠光浆，在水性底胶表面涂布珠光浆，并烘干；
④刮涂可染树脂，在珠光浆表面刮涂可染树脂，并烘干；
⑤染色，通过酸性染料将可染树脂染色。
进一步地，所述刮涂水性底胶工艺中，水性底胶由100重量份的水性丙烯酸底胶、25～35重量份的水、0.2～0.3重量份的氮丙啶类交联剂及PDF增稠剂混合配制而成；烘干温度70～90℃，车速40～60m/min。
进一步地，所述压光工艺中，压光温度为160～200℃，油压压力4～5kgf，车速60～70m/min，作业张力控制在8～10kgf。
进一步地，所述珠光浆由100重量份的聚氨酯亮面涂层胶、3～5重量份的白珠光、30～50重量份的TOL溶剂、30～50重量份的MEK溶剂、2～4重量份的密胺类架桥剂、0.5～1.5重量份的密胺类促进剂、0.5～1重量份的流平剂及0.5～1重量份的分散剂混合配制而成。
进一步地，所述涂布珠光浆工艺中，采用刮涂方式，珠光浆粘度控制在8000～10000cps之间，涂布张力控制在12～15kgf，车速30～40m/min，烘干温度120～130℃，综合热处理时间50～70S。
进一步地，所述涂布珠光浆工艺中，采用印刷方式，珠光浆粘度控制在1000～3000cps之间，采用压印辊的邵A硬度为70～80度，压印压力3.5～4kgf，车速30～40m/min，烘干温度120～130℃。
进一步地，所述可染树脂由100重量份的可染色聚氨酯树脂、20～30重量份的TOL溶剂、20～30重量份的MEK溶剂及0.5～1重量份的流平剂混合配制而成，浆料粘度控制在6000～8000cps之间。
进一步地，所述刮涂可染树脂工艺中，涂布量为每平方米15～25g，涂布张力控制在12～15kgf，车速30～40m/min，烘干温度120～130℃，综合热处理时间50～70S。
进一步地，所述染色工艺中，染色温度为50～70℃。
由上述对本发明的描述可知，与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明利用可染树脂在酸性条件下能被酸性染料染色的原理，通过直接涂层的方式，依次将粘胶层、金属效应层、可染树脂层涂布于纯棉织物表面，然后经过染色处理，即可获得具有水晶革般色彩效果的纯棉面料，其表面具有水晶般通透的金属感、色彩艳丽，干湿擦及水洗色牢度好，耐色迁移性好，手感柔软，且成本较低。
附图说明
图1为本发明具体实施方式的剖视结构示意图。
图中：1.纯棉底布层，2.粘胶层，3.金属效应层，4.可染树脂层。
具体实施方式
以下通过具体实施方式对本发明作进一步的描述。
实施例1
本发明的一种仿水晶革纯棉面料，从底层至面层依次由纯棉底布层1、粘胶层2、金属效应层3及可染树脂层4构成，所述粘胶层2为水性底胶涂层，所述金属效应层3为珠光浆涂层。
一种仿水晶革纯棉面料的生产工艺，依次包括以下工艺步骤：
①刮涂水性底胶，在纯棉底布表面刮涂水性底胶，将纯棉底布表面的布纹填平，并烘干至7～8成干；采用水性底胶来进行直接涂层打底操作，水性底胶与棉纤维具有较高的亲和性，可以有效的填充纱线间的纹路空隙，且在经历后续的烘培后具有较高的粘结牢度。所述水性底胶由100重量份的水性丙烯酸底胶、30重量份的水、0.25重量份的氮丙啶类交联剂及适量PDF增稠剂混合配制而成；刮涂水性底胶采用3.0mm的逗号刀，烘干温度80℃，车速50m/min。
②压光，将刮涂水性底胶后的布料在含潮状态下进行压光处理；压光温度为180℃，油压压力4.5kgf，车速65m/min，作业张力控制在8～10kgf。
③刮涂珠光浆，在水性底胶表面刮涂珠光浆，并烘干；所述珠光浆由100重量份的聚氨酯亮面涂层胶、4重量份的白珠光、40重量份的TOL溶剂、40重量份的MEK溶剂、3重量份的密胺类架桥剂、1重量份的密胺类促进剂、0.8重量份的流平剂及0.8重量份的分散剂混合配制而成，所述聚氨酯亮面涂层胶的100％弹性模量为5MPa左右，手感适中，所述白珠光采用800目级。浆料配制过程中，需先将白珠光溶解于TOL与MEK的混合溶剂中，搅拌均匀后，再添加其他材料搅拌均匀。珠光浆粘度控制在8000～10000cps之间，通过调节MEK和TOL的添加比例来调节浆体的粘度及快慢干程度。刮涂珠光浆采用1.5mm的逗号刀，涂布张力控制在12～15kgf，车速35m/min，烘干温度125℃，综合热处理时间60S。
④刮涂可染树脂，在珠光浆表面刮涂可染树脂，并烘干；所述可染树脂由100重量份的可染色聚氨酯树脂、25重量份的TOL溶剂、25重量份的MEK溶剂及0.8重量份的流平剂混合配制而成，浆料粘度控制在6000～8000cps之间。刮涂可染树脂的厚度要均匀稳定，采用2.0mm的逗号刀，涂布量为每平方米20g，涂布张力控制在12～15kgf，车速35m/min，烘干温度125℃，综合热处理时间60S。
⑤染色，通过酸性染料将可染树脂染色。在酸性条件下，可染树脂可以与酸性染料结合上色，染色温度为60℃。
实施例2
本发明的一种仿水晶革纯棉面料，从底层至面层依次由纯棉底布层1、粘胶层2、金属效应层3及可染树脂层4构成，所述粘胶层2为水性底胶涂层，所述金属效应层3为珠光浆涂层。
一种仿水晶革纯棉面料的生产工艺，依次包括以下工艺步骤：
①刮涂水性底胶，在纯棉底布表面刮涂水性底胶，将纯棉底布表面的布纹填平，并烘干至7～8成干；采用水性底胶来进行直接涂层打底操作，水性底胶与棉纤维具有较高的亲和性，可以有效的填充纱线间的纹路空隙，且在经历后续的烘培后具有较高的粘结牢度。所述水性底胶由100重量份的水性丙烯酸底胶、25重量份的水、0.2重量份的氮丙啶类交联剂及适量PDF增稠剂混合配制而成；刮涂水性底胶采用3.0mm的逗号刀，烘干温度70℃，车速40m/min。
②压光，将刮涂水性底胶后的布料在含潮状态下进行压光处理；压光温度为160℃，油压压力4kgf，车速60m/min，作业张力控制在8～10kgf。
③印刷珠光浆，在水性底胶表面印刷珠光浆，并烘干；所述珠光浆由100重量份的聚氨酯亮面涂层胶、3重量份的白珠光、30重量份的TOL溶剂、30重量份的MEK溶剂、2重量份的密胺类架桥剂、0.5重量份的密胺类促进剂、0.5重量份的流平剂及0.5重量份的分散剂混合配制而成，所述聚氨酯亮面涂层胶的100％弹性模量为5MPa左右，手感适中，所述白珠光采用800目级。浆料配制过程中，需先将白珠光溶解于TOL与MEK的混合溶剂中，搅拌均匀后，再添加其他材料搅拌均匀。珠光浆粘度控制在1000～3000cps之间，通过调节MEK和TOL的添加比例来调节浆体的粘度及快慢干程度。印刷珠光浆采用压印辊的邵A硬度为70～80度，压印压力3.5kgf，车速30m/min，烘干温度120℃。
④刮涂可染树脂，在珠光浆表面刮涂可染树脂，并烘干；所述可染树脂由100 重量份的可染色聚氨酯树脂、20重量份的TOL溶剂、20重量份的MEK溶剂及0.5重量份的流平剂混合配制而成，浆料粘度控制在6000～8000cps之间。刮涂可染树脂的厚度要均匀稳定，采用2.0mm的逗号刀，涂布量为每平方米15g，涂布张力控制在12～15kgf，车速30m/min，烘干温度120℃，综合热处理时间50S。
⑤染色，通过酸性染料将可染树脂染色。在酸性条件下，可染树脂可以与酸性染料结合上色，染色温度为50℃。
实施例3
本发明的一种仿水晶革纯棉面料，从底层至面层依次由纯棉底布层1、粘胶层2、金属效应层3及可染树脂层4构成，所述粘胶层2为水性底胶涂层，所述金属效应层3为珠光浆涂层。
一种仿水晶革纯棉面料的生产工艺，依次包括以下工艺步骤：
①刮涂水性底胶，在纯棉底布表面刮涂水性底胶，将纯棉底布表面的布纹填平，并烘干至7～8成干；采用水性底胶来进行直接涂层打底操作，水性底胶与棉纤维具有较高的亲和性，可以有效的填充纱线间的纹路空隙，且在经历后续的烘培后具有较高的粘结牢度。所述水性底胶由100重量份的水性丙烯酸底胶、35重量份的水、0.3重量份的氮丙啶类交联剂及适量PDF增稠剂混合配制而成；刮涂水性底胶采用3.0mm的逗号刀，烘干温度90℃，车速60m/min。
②压光，将刮涂水性底胶后的布料在含潮状态下进行压光处理；压光温度为200℃，油压压力5kgf，车速70m/min，作业张力控制在8～10kgf。
③刮涂珠光浆，在水性底胶表面刮涂珠光浆，并烘干；所述珠光浆由100重量份的聚氨酯亮面涂层胶、5重量份的白珠光、50重量份的TOL溶剂、50重量份的MEK溶剂、4重量份的密胺类架桥剂、1.5重量份的密胺类促进剂、1重量份的流平剂及1重量份的分散剂混合配制而成，所述聚氨酯亮面涂层胶的100％弹性模量为5MPa左右，手感适中，所述白珠光采用800目级。浆料配制过程中，需先将白珠光溶解于TOL与MEK的混合溶剂中，搅拌均匀后，再添加其他材料搅拌均匀。珠光浆粘度控制在8000～10000cps之间，通过调节MEK和TOL的添加比例来调节浆体的粘度及快慢干程度。刮涂珠光浆采用1.5mm的逗号刀，涂布张力控制在12～15kgf，车速40m/min，烘干温度130℃，综合热处理时间70S。
④刮涂可染树脂，在珠光浆表面刮涂可染树脂，并烘干；所述可染树脂由100重量份的可染色聚氨酯树脂、30重量份的TOL溶剂、30重量份的MEK溶剂及1重量份的流平剂混合配制而成，浆料粘度控制在6000～8000cps之间。刮涂可染树脂的厚度要均匀稳定，采用2.0mm的逗号刀，涂布量为每平方米25g，涂布张力控制在12～15kgf，车速40m/min，烘干温度130℃，综合热处理时间70S。
⑤染色，通过酸性染料将可染树脂染色。在酸性条件下，可染树脂可以与酸性染料结合上色，染色温度为70℃。
上述仅为本发明的三个具体实施方式，但本发明的设计构思并不局限于此，凡利用此构思对本发明进行非实质性的改动，均应属于侵犯本发明保护范围的行为。