一种纺织剪毛机用的底刀及其加工工艺的制作方法

本发明涉及纺织器材技术领域，更具体的说是涉及一种纺织剪毛机用的底刀及其加工工艺。

背景技术：

绒类织物经织造、解捻或起毛后表面毛绒纤维长短不一，此时需要将毛绒修剪平齐，而剪毛机便是毛绒产品后期整理的主要设备之一，为提高修剪效率和修剪质量，这时对剪毛机的底刀要求也越来越高。

现有的剪毛机的底刀主要存在以下问题：一、刀体的平行度和直线度存在较大偏差，可达0.5mm之多；二、底刀的整体硬度一致，且整体硬度偏高，这样容易引起底刀爆口和爆裂的现象发生，造成适用性较差，使用寿命缩短的问题发生。

因此，如何提供一种平行度和直线度较好，且整体硬度不一致的底刀及其加工工艺是本领域技术人员亟需解决的问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明提供了一种纺织剪毛机用的底刀及其加工工艺，采用特殊的热处理工艺，保证了在加工过程中使底刀的平行度和直线度一致，便于与圆刀之间的配合使用；还能够将刀刃与刀片本体的硬度区分开，在提高底刀的使用寿命的同时，还便于拆装，提高工作效率。

为解决上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种纺织剪毛机用的底刀，包括刀片本体，刀片本体两侧面为相互平行且位置相对的第一平面和第二平面；

刀刃，刀刃一体连接在刀片本体一端，刀刃一侧为第三平面，另一侧为依次连接第一斜面、第二斜面、第四平面；第三平面和第一平面共面；第二平面连接第四平面，第四平面靠近刀刃的一端与第二斜面一端平滑过渡连接，第二斜面的另一端向靠近第一平面的一侧倾斜；第一斜面的一端与第二斜面的另一端平滑过渡连接；第一斜面的另一端延伸至第三平面的端部；

第二斜面与第三平面之间的夹角为β，第一斜面与第三平面之间的夹角为α，α、β均为锐角，并且α＞β；

刀刃与刀片本体的硬度不同。

经由上述的技术方案可知，与现有技术相比，本发明由于刀刃的倾斜角度的逐渐变化，使刀片本体的剪切力度发生变化，更加适用于对纺织用品的剪切，进而能够有效保证剪毛机的剪切效率和剪切质量；本发明还将刀刃与刀片本体两部分的硬度区分开，这样能够有效避免由于底刀的整体硬度偏高造成刀刃的爆口和爆裂的现象发生，同时延长了底刀的使用寿命。

优选地，刀刃包括第一刀刃、第二刀刃和第三刀刃，第一刀刃、第二刀刃、第三刀刃和刀片本体一体成型；其中，第一刀刃另一侧为第一斜面，第二刀刃另一侧为第二斜面，第三刀刃和刀片本体为平面结构，且厚度相同，第一刀刃的第一斜面与第三平面之间的夹角为α，第二刀刃的第二斜面与第三平面之间的夹角为β；α、β均为锐角，并且α＞β。

优选地，第一刀刃的最大厚度为c，c的取值为0.2mm、0.15mm或0.1mm，刀片本体的厚度均为d，d的取值为4mm或5mm。

由上述技术方案可知，经过反复试验，第一刀刃的最大厚度设计为0.2mm、0.15mm或0.1mm，同时刀片本体的厚度设计为4mm或5mm的底刀适合于剪毛机对纺织品的剪切，尤其是将第一刀刃的最大厚度设计为0.2mm，刀片本体的厚度设计为5mm时剪切效率更高。

优选地，第一刀刃第一斜面与第三平面之间的夹角α为45°～60°，第二刀刃的第二斜面与第三平面之间的夹角β为5°。

由上述技术方案可知，本发明提供的底刀不仅适用于底刀在剪毛机中的应用，能够有效提高剪切效率，并且此种角度的设计还便于加工。

优选地，第三刀刃和刀片本体的平行度均为0.02-0.05。

由上述技术方案可知，本发明中第三刀刃和刀片本体的平行度均较高，这样不仅使底刀与圆刀更容易调整到位，并缩短调整时间，还增强了底刀的适用性。

优选地，刀刃和刀片本体的直线度均为0.02-0.05。

由上述技术方案可知，刀片本体具有较高的平行度，不仅表面光滑，保证了刀刃的锋利度，还使底刀在调整或拆装过程更加顺畅。

优选地，刀刃和刀片本体均采用特钢材质。

由上述技术方案可知，特钢不仅具有良好的耐腐蚀性能，还具有良好的化学稳定性和低温韧性。

本发明还提供纺织剪毛机用的底刀的加工工艺，包括以下步骤：

a)选料：采用钢板材为原材料；

b)下料：将步骤a)中的钢板材切割成所需大小；

c)粗磨：利用磨床对切割后的特钢板材表面进行打磨，去除氧化层，并得到底刀雏形；

d)直线度校正：采用垂直敲打的方式对底刀雏形的直线度进行校正，并将直线度控制在0.5以内；

e)淬火：采用高频淬火工艺对步骤d)中经直线度校正后的底刀雏形进行淬火处理，淬火深度为底刀宽度的1/2-2/3处，淬火温度为850℃-1050℃，淬火时间为2-8分钟；

f)回火：将淬火处理后的底刀雏形置于回火炉内进行回火处理，回火温度为180℃-300℃，回火时间为1.5-2.5小时；

g)硬度检测：是否达到加工所需硬度值；

h)直线度校正：采用点加热烧焊的方式对回火处理后的底刀雏形的直线度进行校正，并将直线度控制在0.5以内；

i)平行度检测及校准：对步骤h)中经直线度校正后的底刀雏形的表面及平行度进行检测，并对其表面进行压平和敲平处理；

j)半精磨：利用磨床对校正后的底刀进行磨削加工，留0.1-0.2的余量精磨；

k)直线度校正：采用点加热烧焊的方式对精磨后的底刀的直线度进行校正，直至直线度达到0.03-0.10；

l)精磨：利用磨床对底刀雏形的刀刃和刀片本体表面进行精细打磨，打磨过程中使用冷却液对底刀进行降温处理。

优选的，在上述纺织剪毛机用的底刀的加工工艺中，步骤a)中的原材料为特钢板材。

优选的，在上述纺织剪毛机用的底刀的加工工艺中，在步骤e)中采用sp-25高频感应加热机对底刀雏形进行淬火处理。

优选的，在上述纺织剪毛机用的底刀的加工工艺中，在步骤i)中，选用的冷却液为抗磨防锈冷却液。

经由上述的技术方案可知，与现有技术相比，本发明的有益效果为：一方面，本发明在粗磨、回火和半精磨后，均会对底刀的直线度进行校正，由于底刀经温度变化和磨制后均不可避免的会发生变形或弯曲的现象，此时采取点加热烧焊的方式，利用材料的热度变形因素来校正直线度，并且在粗磨后和回火后的直线度校正过程中，应对底刀的直线度控制在0.5以内，最终在精磨后使底刀的直线度和平行度达到质量标准；另一方面，在粗磨、回火和半精磨后，采用点加热烧焊的目的还在于，消除底刀的表面应力，保证底刀的精度和稳定性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1附图为本发明底刀的主视图；

图2附图为本发明底刀的左视图；

图3附图为本发明图2中的a的局部放大图；

图4附图为本发明底刀的加工流程图。

图中：

1为刀刃，11为第一刀刃，12为第二刀刃，13为第三刀刃，2为刀片本体。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供一种纺织剪毛机用的底刀及其加工工艺，其加工工艺简单，通过采用特殊的热处理工艺，使底刀的平行度和直线度保持一致，并将刀刃与刀片本体的硬度分开，能够有效避免刀刃发生爆裂的情况发生，在提高使用寿命的同时，还提高了工作效率。

如图1-图3所示，一种纺织剪毛机用的底刀，包括刀片本体2，刀片本体2两侧面为相互平行且位置相对的第一平面和第二平面；

刀刃1，刀刃1一体连接在刀片本体2一端，刀刃1一侧为第三平面，另一侧为依次连接第一斜面、第二斜面、第四平面；第三平面和第一平面共面；第二平面连接第四平面，第四平面靠近刀刃1的一端与第二斜面一端平滑过渡连接，第二斜面的另一端向靠近第一平面的一侧倾斜；第一斜面的一端与第二斜面的另一端平滑过渡连接；第一斜面的另一端延伸至第三平面的端部；

第二斜面与第三平面之间的夹角为β，第一斜面与第三平面之间的夹角为α，α、β均为锐角，并且α＞β；

刀刃1与刀片本体2的硬度不同。

经由上述的技术方案可知，与现有技术相比，本发明由于刀刃1的倾斜角度的逐渐变化，使刀片本体2的剪切力度发生变化，更加适用于对纺织用品的剪切，进而能够有效保证剪毛机的剪切效率和剪切质量；本发明还将刀刃1与刀片本体2两部分的硬度区分开，这样能够有效避免由于底刀的整体硬度偏高造成刀刃的爆口和爆裂的现象发生，同时延长了底刀的使用寿命。

优选地，刀刃1包括第一刀刃11、第二刀刃12和第三刀刃13，第一刀刃11、第二刀刃12、第三刀刃13和刀片本体2一体成型；其中，第一刀刃11另一侧为第一斜面，第二刀刃12另一侧为第二斜面，第三刀刃13和刀片本体2为平面结构，且厚度相同，第一刀刃11的第一斜面与第三平面之间的夹角为α，第二刀刃12的第二斜面与第三平面之间的夹角为β；α、β均为锐角，并且α＞β。

优选地，第一刀刃11的最大厚度为c，c的取值为0.2mm、0.15mm或0.1mm，刀片本体2的厚度均为d，d的取值为4mm或5mm。

由上述技术方案可知，经过反复试验，第一刀刃11的最大厚度设计为0.2mm、0.15mm或0.1mm，同时刀片本体2的厚度设计为4mm或5mm的底刀适合于剪毛机对纺织品的剪切，尤其是将第一刀刃11的最大厚度设计为0.2mm，刀片本体2的厚度设计为5mm时剪切效率更高。

优选地，第一刀刃11第一斜面与第三平面之间的夹角α为45°～60°，第二刀刃12的第二斜面与第三平面之间的夹角β为5°。

由上述技术方案可知，本发明提供的底刀不仅适用于底刀在剪毛机中的应用，能够有效提高剪切效率，并且此种角度的设计还便于加工。

优选地，第三刀刃13和刀片本体2的平行度均为0.02-0.05。

由上述技术方案可知，本发明中第三刀刃13和刀片本体2的平行度均较高，这样不仅使底刀与圆刀更容易调整到位，并缩短调整时间，还增强了底刀的适用性。

优选地，刀刃1和刀片本体2的直线度均为0.02-0.05。

由上述技术方案可知，刀片本体2具有较高的平行度，不仅表面光滑，保证了刀刃1的锋利度，还使底刀在调整或拆装过程更加顺畅。

优选地，刀刃1和刀片本体2均采用特钢材质。

由上述技术方案可知，特钢不仅具有良好的耐腐蚀性能，还具有良好的化学稳定性和低温韧性。

图4为上述纺织剪毛机用的底刀的加工工艺

实施例一

包括以下步骤：

a)选料：采用特钢板材为原材料；

b)下料：将步骤a)中的特钢板材切割成所需大小；

c)粗磨：利用磨床对切割后的特钢板材表面进行打磨，去除氧化层，并得到底刀雏形；

d)直线度校正：采用垂直敲打的方式对底刀雏形的直线度进行校正，并将直线度控制在0.5以内；

e)淬火：选用sp-25高频感应加热机，并采用高频淬火工艺对步骤d)中经直线度校正后的底刀雏形进行淬火处理，淬火深度为底刀宽度的1/2-2/3处，淬火温度为850℃，淬火时间为8分钟；

f)回火：将淬火处理后的底刀雏形置于回火炉内进行回火处理，回火温度为180℃，回火时间为2.5小时；

g)硬度检测：是否达到加工所需硬度值；

h)直线度校正：采用点加热烧焊的方式对底刀雏形的直线度进行校正，并将直线度控制在0.5以内；

i)平行度检测及校准：对步骤h)中经直线度校正后的底刀雏形的表面及平行度进行检测，并对其表面进行压平和敲平处理；

j)半精磨：利用磨床对校正后的底刀进行磨削加工，留0.1-0.2的余量精磨；

k)直线度校正：采用点加热烧焊的方式对精磨后的底刀的直线度进行校正，直至直线度达到0.03-0.10；

l)精磨：利用磨床对底刀雏形的刀刃和刀片本体表面进行精细打磨，打磨过程中使用抗磨防锈冷却液对底刀进行降温处理。

实施例二

实施例二与实施例一的不同之处在于，步骤e)中的淬火温度为1050℃，淬火时间为8分钟；步骤f)的回火温度为300℃，回火时间为1.5小时。

实施例三

实施例三与实施例一的不同之处在于，步骤e)中的淬火温度为950℃，淬火时间为5分钟；步骤f)的回火温度为240℃，回火时间为2小时。

本发明纺织剪毛机用的底刀的加工工艺，其有益效果在于：

1、在粗磨、回火和半精磨之后，均采取点加热烧焊的方式对底刀的直线度进行校正，由于底刀在经过温度变化或磨制后不可避免的会发生变形或弯曲现象，点加热烧焊的目的一方面在于利用材料的热变形因素来矫正底刀的直线度，另一方面还能够有效消除底刀的表面应力；

2、在淬火过程中，淬火深度为底刀宽度的1/2-2/3，这样就将底刀的刀刃硬度和刀片本体硬度区分开了，能够避免由于底刀的整体硬度一致，造成底刀的爆口和爆裂现象的发生，并有效延长其使用寿命，还能够缩短底刀与圆刀的调整时间，从而提高了工作效率。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对于实施例公开的装置而言，由于其与实施例公开的方法相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。