本发明涉及一种活性染料拔染印花工艺。
背景技术：
拔染印花，也称雕印，是一种在已染织物上用化学方法使其底色染料局部破坏、消色，从而再印得花纹的印花工艺，该印花工艺中，把印得白色花纹称为拔白，把印得彩色花纹称为拔色，把破坏底色染料而使之消色的化学药剂称为拔染剂。
常规活性染料拔印工艺是利用雕白粉的强还原性对底色的发色基团进行破坏，入色采用耐还原剂的还原染料。常规活性染料拔印工艺一般分为中性拔染和碱性拔染，两者的区别在于是否加碱剂，碱剂的选择可以是烧碱(30％36°Be、纯碱或碳酸钾；染料的选择方面，一般乙烯砜型的染料利用其不耐碱性，在中性或碱性还原条件下可拔白，一氯均三嗪或二氯均三嗪的染料大部分能够在碱性条件下拔白，而以蒽醌为母体的染料则较难拔尽，如艳兰KN-R(19号艳兰)，另外，含有铜酞青结构的翠蓝21等活性染料也较难拔白，导致可拔底色色谱不齐全的缺点。此外，常规活性染料拔印工艺中，入色时还存在还原染料发色不稳定、对还原汽蒸箱密闭性要求高、气味大、甲醛释放、工艺流程长(需要两次水洗和皂洗流程，污水量大)等工艺及环保方面的缺点。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是克服了现有技术中常规活性染料拔印工艺中，翠蓝染料和艳蓝染料导致拔白不佳，以及入色时还原染料发色不稳定、对还原汽蒸箱密闭性要求高、气味大、甲醛释放、工艺流程长等缺陷，提供了一种活性染料拔染印花工艺。该拔染印花工艺，相比原常规拔染工艺，具有拔白白度高，可拔白底色齐全，工艺流程短，节能环保等优点。此外，该拔染印花工艺汽蒸时可使用常规汽蒸箱，无需使用密闭的还原汽蒸箱，过程无气味且无甲醛释放。
本发明通过以下技术方案解决上述技术问题。
本发明提供了一种活性染料拔染印花工艺，其依次包括下述步骤：底色染色，第一次烘干，拔染印花，第二次烘干，汽蒸，第一次水洗，皂洗，第二次水洗，即可；
其中，所述底色染色的工艺中，采用的底色染液包括下述组分：乙烯砜型活性染料0～5％，三氯醋酸钠和/或碳酸氢钠(即小苏打)2～4％，防染盐S用量为0.5～1.5％，尿素5～8％和余量为水，上述百分比均为各组分分别相对于所述底色染液总量的质量百分比；
所述第一次烘干的温度为80℃以下；
所述拔染印花的工艺中，采用的拔印浆包括下述组分：一氯均三嗪活性染料0～5％，亚硫酸钠2～5％，碳酸氢钠0～4％，防染盐S用量为0.5～1.5％，尿素0～10％，海藻酸钠糊45～55％和余量为水，上述百分比均为各组分分别相对于所述拔印浆总量的质量百分比。
本发明中，适用于所述活性染料拔染印花工艺的原料可为本领域常规的胚布，一般为白色，可为棉、麻、人造棉等纤维素纤维制造的梭织布。
本发明中，所述底色染色的操作和条件可为活性染料拔染印花工艺常规的操作和条件，一般采用浸轧工艺。所述底色染色后，胚布带液率一般为60～80％。在实际的印花工艺中，所述乙烯砜型活性染料可按照需要达到的深度调整用量，用量越高，染色越深。
所述底色染液中，所述乙烯砜型活性染料的种类可为本领域常规的乙烯砜型活性染料的种类，较佳地为上海安诺其基团股份有限公司的DR系列染料，更佳地为金黄DR、红DR、翠蓝DR、艳蓝DR或藏青DR。所述乙烯砜型活性染料的用量较佳地为2～4％。
所述底色染液中，所述三氯醋酸钠或碳酸氢钠的用量较佳地为3％。
所述底色染液中，所述防染盐S的用量较佳地为1％。
所述底色染液中，所述尿素的用量较佳地为6％。
本发明中，为确保所述底色染料尽量少固色，所述第一次烘干的温度需确保不超过80℃。若所述第一次烘干的温度超过80℃，三氯醋酸钠或小苏打会分解释放碱剂，底色染液在碱性条件下会部分固着在布上，而无法被后续拔印浆中的亚硫酸钠拔白。所述第一次烘干的温度较佳地为70～80℃。
本发明中，所述拔染印花的操作和条件可为活性染料拔染印花工艺常规的操作和条件。
本发明中，根据本领域常识可知，若所述一氯均三嗪活性染料不添加，则为拔白；若添加，则为印得彩色花纹，即拔色。
所述拔印浆中，所述一氯均三嗪活性染料的种类可为本领域常规的一氯均三嗪活性染料的种类，较佳地为上海安诺其基团股份有限公司的P型染料，更佳地为艳蓝P-3R、金黄P-2RN或红P-4BH。所述一氯均三嗪活性染料的用量较佳地为0～2％。
所述拔印浆中，所述亚硫酸钠的用量较佳地为3～4％。
所述拔印浆中，所述碳酸氢钠的用量较佳地为3％。
所述拔印浆中，所述防染盐S的用量较佳地为1％。
所述拔印浆中，所述尿素的用量较佳地为6％。
所述拔印浆中，所述海藻酸钠糊的用量较佳地为50％。所述海藻酸钠糊较佳地为4～6wt％海藻酸钠溶于94～96wt％水中所得。
本发明中，所述第二次烘干的操作和条件可为活性染料拔染印花工艺常规的操作和条件。所述第二次烘干的温度较佳地为95～105℃，更佳地为100℃。
本发明中，所述汽蒸的操作和条件可为活性染料拔染印花工艺常规的操作和条件，所述汽蒸的条件较佳地为：温度100～105℃，时间6～10min；更佳地为温度102℃，时间8min。所述汽蒸时可使用常规汽蒸箱，无需使用密闭的还原汽蒸箱。
本发明中，所述第一次水洗、所述皂洗、所述第二次水洗的操作和条件可为活性染料拔染印花工艺常规的操作和条件。
在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本发明各较佳实例。
本发明所用试剂和原料均市售可得。
本发明的积极进步效果在于：
本发明的活性染料拔染印花工艺，相比原常规拔染工艺，具有拔白白度高，可拔白底色齐全，工艺流程短，节能环保等优点。此外，该拔染印花工艺汽蒸时可使用常规汽蒸箱，无需使用密闭的还原汽蒸箱，过程无气味且无甲醛释放。
具体实施方式
下面通过实施例的方式进一步说明本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，按照常规方法和条件，或按照商品说明书选择。
实施例和对比例中所采用的染料均购于上海安诺其基团股份有限公司；海藻酸钠糊均为5wt％海藻酸钠溶于95wt％水中所得；所采用的白色胚布可为棉、麻、人造棉等纤维素纤维制造的梭织布或针织布。
实施例1～15
活性染料拔染印花工艺包括下述步骤：
将白色胚布依次经底色染色，第一次烘干，拔染印花，第二次烘干，汽蒸，第一次水洗，皂洗，第二次水洗，即可；
其中，底色染色通过浸轧工艺；第一次烘干的温度为70～80℃；第二次烘干的温度为100℃；汽蒸的条件为：温度102℃，时间8min；第一次水洗、皂洗、第二次水洗的操作和条件均为活性染料拔染印花工艺常规的操作和条件。
底色染液配方中，实施例1～15中，尿素用量均为6％，防染盐S用量均为1％，余量为水。其它物料种类及用量如表1所示。表1中，底色染液配方中，各百分比均为各组分分别相对于底色染液总量的质量百分比。
拔印浆配方中，实施例1～10拔白尿素用量均为0％，碳酸氢钠(小苏打)用量均为0％；实施例11～15色拔尿素用量均为6％，碳酸氢钠(小苏打)用量均为3％。实施例1～15中，拔印浆中防染盐S用量均为1％，5％海藻酸钠糊用量均为50％，余量为水。其它物料种类及用量如表1所示。表1中，拔印浆配方中，各百分比均为各组分分别相对于拔印浆总量的质量百分比。
表1
对比例1
对比例1的拔印浆中，亚硫酸钠的用量为1％。除亚硫酸钠的用量有差别外，其它原料种类、组分用量和印花工艺等条件均与实施例10相同。
对比例2
对比例2的印花工艺中，第一次烘干的温度为100℃。除第一次烘干的温度有差别外，其它原料种类、组分用量和印花工艺等条件均与实施例10相同。
对比例3
对比例3的拔印浆中，亚硫酸钠的用量为6％。除亚硫酸钠的用量有差别外，其它原料种类、组分用量和印花工艺等条件均与实施例15相同。
效果实施例
将实施例1～10、对比例1～2的拔白效果与标准沾色灰卡(ISO 105/A03)进行评级，结果如表2所示。其中，花型精细度通过目测评判。
表2
从表2可知，实施例1～10的活性染料拔染印花工艺对乙烯砜型活性染料均有较好的拔白效果，可拔白底色齐全。对比例1因拔印剂亚硫酸钠用量偏低，导致无法充分拔尽底色染料。对比例2因浸轧底色后烘干温度高于80℃，导致底色部分固色造成拔白效果不佳。
实施例11～15的活性染料拔染印花工艺，能生产各种花纹精细的高档拔染印花产品，提高产品附加值。
实施例11～15的活性染料拔染印花工艺，能生产各种花纹精细的高档拔染印花产品，可提高产品附加值，且产品各项色牢度均能满足一般纺织品的要求，如表3所示。其中，耐磨牢度的测试标准为ISO 105X12；耐汗渍牢度的测试标准为ISO 105 E04；皂洗牢度的测试标准为ISO 105 C03。
表3
由表3可知，对比例3中当拔印剂亚硫酸钠过量时，会对花型周边底色也有一定破坏作用，导致出现白圈，降低产品质量，因此，拔印剂的用量需控制一定范围。