一种织物的制作方法

本实用新型涉及一种织物，特别是涉及一种防钻绒且透气性好环保的织物。

背景技术：

羽绒由于其轻便保暖的特点，通过充绒到织物中制成家纺或衣服等羽绒产品，已经成为一种大众消费品。而由于织物的纱线与纱线之间存在间隙，当间隙的距离大小超过羽绒的直径大小时，羽绒就会从这些间隙钻出织物面料，即发生所谓的钻绒现象，影响保暖效果，且影响美观，所以对于羽绒产品，防钻绒是衡量其质量是否达标的一项重要指标，同时，透气度也是一项重要的指标，因为当透气度不好时，一是在穿着过程中的水汽不易散发，容易引起潮湿而让使用者感到不舒适和不保暖的感觉，二是洗涤后不易晒干，以上两个因素都会使羽绒在受潮的条件下而不同程度的变质，散发臭味。

目前为了获得既透气度又能防钻绒的防绒织物，有很多措施，但都有一定的局限性，原因在于目前的常规理念认为：常规制造出的织物的透气度和防钻绒总是相矛盾的。这样的理念限制了目前羽绒产品的透气度的提高，因为这样的理念，目前的羽绒产品表现出来的就是透气度总是随着防绒性的增加而减小的，这大大限制了常规制造提高透气度的水平，所以目前往往是通过其它方式来获得一定的透气度和防绒性，但会存在一定的缺陷。

比如，长丝制得的长丝纱由于容易制得达到能防钻绒的高密织物，特别是很多长丝都是人造的，成本低廉，所以一直以来都作为羽绒产品的织物的首选原料。在中国实用新型专利一种透气且防绒的细旦面料生产工艺(CN102828372B)中，采用长丝结合一定的工艺来实现既透气又防绒，其中采取的工艺过程复杂，实现起来难以控制，并且费时费力，还增加了成本。并且，人工长丝往往要通过减量开纤或苯甲醇开纤处理后才能满足一定的防绒性，而由于设备限定，开纤效果不稳定，所以容易导致面料品质不安定，而且人工长丝面料化纤感偏重，易发出响声，影响穿着舒适度。

而短纤维虽然透气性好，但一方面，由于目前的技术限制，需要采用有机溶剂经过涂层、贴合、贴膜处理以后才能满足防钻绒的目的，这样透气度都比较小，而且增加了制备工序和成本，而且用到的有机溶剂容易挥发，被人体吸收损坏健康，排放到环境中则会造成环境污染，不利于环保；另一方面，单纯的短纤维制造得到的织物存在撕裂强度小，耐久性差，无法保证织物防钻绒性的稳定性。

可见，如何突破常规理念，通过常规制造就能获得优良的防绒性能并且能大幅提高透气度且环保健康的织物，成为纺织行业的迫切要求。

技术实现要素：

本实用新型是为了解决上述问题而进行的，目的在于提供一种防钻绒且透气性好环保的织物。

本实用新型为了实现上述目的，采用了以下方案：

本实用新型提供了一种织物，由经纱和纬纱织造而成，其特征在于，包括：相互交织的多个经纱线和多个纬纱线，经纱和纬纱中至少包括长丝纱和短纤纱，织物的覆盖系数大于等于1600。

本实用新型提供的织物，还具有这样的特征：织物的织物组织为三原组织或其变化组织中的任意一种或两种。

本实用新型提供的织物，还具有这样的特征：覆盖系数大于等于2300。

本实用新型提供的织物，还具有这样的特征：长丝纱的纤度范围大于等于10d，短纤纱的纤度范围大于等于30S。

本实用新型提供的织物，还具有这样的特征：短纤纱占织物的重量百分比大于等于5％-90％。

本实用新型提供的织物，还具有这样的特征：短纤纱占织物的重量百分比的范围为20-60％。

本实用新型提供的织物，还具有这样的特征：短纤纱采用天然短纤维制成。

本实用新型提供的织物，还具有这样的特征：长丝纱采用横截面为异形截面的多根单纤维制成。

本实用新型提供的织物，还具有这样的特征：长丝纱和短纤纱中包括由多根单纤维制成的弹性纱。

弹性纱中包括由聚对苯二甲酸乙二醇酯(以下简称PET)、聚对苯二甲酸丁二醇酯(以下简称PBT)、聚对苯二甲酸丁二酯(以下简称PBT)、聚对苯二甲酸丙二醇酯(以下简称PTT)或聚酰胺(以下简称PA)中的一种或多种制成的弹性纤维。

本实用新型提供的织物，还具有这样的特征：长丝纱由多根单纤维构成，单纤维的纤度范围小于等于1.1丹尼尔。

本实用新型提供的织物，还具有这样的特征：根据JIS L1096-2010标准测得织物的透气度大于等于1cc/cm²/s。

本实用新型提供的织物，还具有这样的特征：根据GB/T14272-2011附录E标准测得织物的防钻绒性为50根以下。

实用新型作用与效果

根据本实用新型提供的织物，由于至少包括长丝纱和短纤纱的经纱和纬纱交织而成，这样，一方面，短纤纱和长丝纱之间相互配合支撑，使得不需要经过涂层等处理，织物的覆盖系数也能够大于等于1600，也即纱线和纱线之间的间隙长宽尺寸范围为1μm～20μm，能保证不大于羽绒的直径，从而保证了防绒性能，并且由于相互支撑，保证洗后不会错位，洗后也能保证一定的防绒性，而由于不需要经过涂层等处理，既减少了工作量和成本，也更加绿色环保有利健康；另一方面，由于短纤纱的内部本身就具有多孔隙结构，利于气流交换，不需要增加纱线与纱线之间的间隙，也即在保证防绒性的前提下，也能提高透气度，所以防绒性和透气度并不是一直呈现反比的关系，而是可以在不降低防绒性的条件下，大幅度增加透气度；另外，由于长丝纱和短纤纱交织得到织物的织造过程为普通的制造工艺，工艺成熟，便于控制，所以容易实现，并且成本低，便于推广，并且由于引入部分的短纤纱，大大减小了开纤的工作量和成本。

附图说明

图1为实施例1所涉及的织物的结构示意图。

具体实施方式

以下结合具体实施例、比较例以及附图进一步阐述本实用新型，以下中均采用喷气织机(单轴多臂)进行纺织，涉及的超细纤维由多根纤度范围小于等于1.1丹尼尔的单纤维构成，涉及的T/R短纤为采用涤纶和粘胶的短纤制得的混纺，涉及的75d-36f-PBT/PET弹性纱采用多单纤维根数的PET/PBT复合弹性纤维制成，涉及的75d-24f-DTY涤纶十字截面纱采用多根横截面为十字截面的纤维制成，纺织得到的织物组织均为平纹组织。

以下实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

实施例1

本实施例中，纺织织物的步骤如下：

步骤1，选择纺织用经纱和纬纱：

经纱：选用一种材料为75d-48f-DTY常规涤纶纱的长丝纱，

纬纱：选用两种，

纬纱1选用材料为75d-48f-DTY的常规涤纶纱的长丝纱，纬纱2选用为T65R35 40S T/R短纤的短纤纱，且纬纱1(长丝纱)与纬纱2(短纤纱)的配列为3：1；

步骤2，坯布制作：

采用8枚综框的多臂织布机，经密为111根/英寸，纬密为83根/英寸，组织为平纹组织，制得坯布；

步骤3，染色及后整理加工：

精练(温度95℃)→中间定型(180℃)→分散染料染色(135℃*30min)→干燥(150℃)→树脂加工(拒水剂30g/l)→成品定型(170℃)→单面轧光(180℃)等加工，获得织物。

图1为实施例1所涉及的织物的结构示意图。

如图1所示，上述制备后得到的织物100，包括多个经纱线10和多个纬纱线20，其中经纱线10由步骤1中选用的经纱在纺织过程中形成，纬纱线20由步骤1中选用的纬纱在纺织过程中的形成。

实施例2

本实施例中，纺织织物的步骤如下：

步骤1，选择纺织用经纱和纬纱：

经纱：选用一种材料为75d-48f-DTY常规涤纶纱的长丝纱，

纬纱：选用两种，

纬纱1选用材料为75d-48f-DTY的常规涤纶纱的长丝纱，纬纱2选用为T65R35 40S T/R短纤的短纤纱，且纬纱1(长丝纱)与纬纱2(短纤纱)的配列为3：1；

步骤2，坯布制作：

采用8枚综框的多臂织布机，经密为92根/英寸，纬密为74根/英寸，组织为平纹组织，制得坯布；

步骤3，染色及后整理加工：

精练(温度95℃)→中间定型(180℃)→分散染料染色(135℃*30min)→干燥(150℃)→树脂加工(拒水剂30g/l)→成品定型(170℃)→单面轧光(180℃)等加工，获得织物。

本实施例中得到的织物具有和实施例1一样的结构，相应地其经纱线由步骤1中选用的经纱在纺织过程中形成，其纬纱线由步骤1中选用的纬纱在纺织过程中的形成。

实施例3

经纱：选用一种材料为75d-48f-DTY常规涤纶纱的长丝纱，

纬纱：选用两种，

纬纱1选用材料为75d-48f-DTY的常规涤纶纱的长丝纱，纬纱2选用为T65R35 40S T/R短纤的短纤纱，且纬纱1(长丝纱)与纬纱2(短纤纱)的配列为3：1；

步骤2，坯布制作：

采用8枚综框的多臂织布机，经密为139根/英寸，纬密为102根/英寸，组织为平纹组织，制得坯布；

步骤3，染色及后整理加工：

精练(温度95℃)→中间定型(180℃)→分散染料染色(135℃*30min)→干燥(150℃)→树脂加工(拒水剂30g/l)→成品定型(170℃)等加工，获得织物。

本实施例中得到的织物具有和实施例1一样的结构，相应地其经纱线由步骤1中选用的经纱在纺织过程中形成，其纬纱线由步骤1中选用的纬纱在纺织过程中的形成。

实施例4

步骤1，选择纺织用经纱和纬纱：

经纱：选用一种材料为75d-48f-DTY常规涤纶纱的长丝纱，

纬纱：选用两种，

纬纱1选用材料为75d-48f-DTY的常规涤纶纱的长丝纱，纬纱2选用为T65R35 40S T/R短纤的短纤纱，且纬纱1(长丝纱)与纬纱2(短纤纱)的配列为2：1

步骤2，坯布制作：

采用8枚综框的多臂织布机，经密为139根/英寸，纬密为99根/英寸，组织为平纹组织，制得坯布；

步骤3，染色及后整理加工：

精练(温度95℃)→中间定型(180℃)→分散染料染色(135℃*30min)→干燥(150℃)→树脂加工(拒水剂30g/l)→成品定型(170℃)等加工，获得织物。

本实施例中得到的织物具有和实施例1一样的结构，相应地其经纱线由步骤1中选用的经纱在纺织过程中形成，其纬纱线由步骤1中选用的纬纱在纺织过程中的形成。

实施例5

步骤1，选择纺织用经纱和纬纱：

经纱：选用一种材料为75d-48f-DTY常规涤纶纱的长丝纱，

纬纱：选用两种，

纬纱1选用材料为75d-48f-DTY的常规涤纶纱的长丝纱，纬纱2选用为T65R35 40S T/R短纤的短纤纱，且纬纱1(长丝纱)与纬纱2(短纤纱)的配列为1：1

步骤2，坯布制作：

采用8枚综框的多臂织布机，经密为139根/英寸，纬密为94根/英寸，组织为平纹组织，制得坯布；

步骤3，染色及后整理加工：

精练(温度95℃)→中间定型(180℃)→分散染料染色(135℃*30min)→干燥(150℃)→树脂加工(拒水剂30g/l)→成品定型(170℃)等加工，获得织物。

本实施例中得到的织物具有和实施例1一样的结构，相应地其经纱线由步骤1中选用的经纱在纺织过程中形成，其纬纱线由步骤1中选用的纬纱在纺织过程中的形成。

实施例6

经纱：选用一种材料为75d-48f-DTY常规涤纶纱的长丝纱，

纬纱：选用两种，

纬纱1选用材料为75d-48f-DTY的常规涤纶纱的长丝纱，纬纱2选用为T65R35 40S T/R短纤的短纤纱，且纬纱1(长丝纱)与纬纱2(短纤纱)的配列为1：2

步骤2，坯布制作：

采用8枚综框的多臂织布机，经密为139根/英寸，纬密为90根/英寸，组织为平纹组织，制得坯布；

步骤3，染色及后整理加工：

精练(温度95℃)→中间定型(180℃)→分散染料染色(135℃*30min)→干燥(150℃)→树脂加工(拒水剂30g/l)→成品定型(170℃)等加工，获得织物。

本实施例中得到的织物具有和实施例1一样的结构，相应地其经纱线由步骤1中选用的经纱在纺织过程中形成，其纬纱线由步骤1中选用的纬纱在纺织过程中的形成。

实施例7

经纱：选用一种材料为75d-48f-DTY常规涤纶纱的长丝纱，

纬纱：选用两种，

纬纱1选用材料为75d-48f-DTY的常规涤纶纱的长丝纱，纬纱2选用为T65R35 40S T/R短纤的短纤纱，且纬纱1(长丝纱)与纬纱2(短纤纱)的配列为1：2；

步骤2，坯布制作：

采用8枚综框的多臂织布机，经密为155根/英寸，纬密为102根/英寸，组织为平纹组织，制得坯布；

步骤3，染色及后整理加工：

精练(温度95℃)→中间定型(180℃)→分散染料染色(135℃*30min)→干燥(150℃)→树脂加工(拒水剂30g/l)→成品定型(170℃)等加工，获得织物。

本实施例中得到的织物具有和实施例1一样的结构，相应地其经纱线由步骤1中选用的经纱在纺织过程中形成，其纬纱线由步骤1中选用的纬纱在纺织过程中的形成。

实施例8

步骤1，选择纺织用经纱和纬纱：

经纱：选用一种材料为50d-144-DTY超细纤维的长丝纱，

纬纱：选用两种，

纬纱1选用一种材料为75d-48f-DTY常规涤纶纱的长丝纱，纬纱2选用一种材料为T65R35 40S T/R短纤的短纤纱，且纬纱1(长丝纱)与纬纱2(短纤纱)的配列为1：2

步骤2，坯布制作：

采用8枚综框的多臂织布机，经密为190根/英寸，纬密为102根/英寸，组织为平纹组织，制得坯布；

步骤3，染色及后整理加工：

精练(温度95℃)→中间定型(180℃)→分散染料染色(135℃*30min)→干燥(150℃)→树脂加工(拒水剂30g/l)→成品定型(170℃)等加工，获得织物。

本实施例中得到的织物具有和实施例1一样的结构，相应地其经纱线由步骤1中选用的经纱在纺织过程中形成，其纬纱线由步骤1中选用的纬纱在纺织过程中的形成。

实施例9

步骤1，选择纺织用经纱和纬纱：

经纱：选用一种材料为40/83T-72f-DTY氨纶包覆弹性纱的纱，

纬纱：选用两种，

纬纱1选用一种材料为75d-48f-DTY常规涤纶纱的长丝纱，纬纱2选用一种材料为T65R35 40S T/R短纤的短纤纱，且纬纱1(长丝纱)与纬纱2(短纤纱)的配列为1：2

步骤2，坯布制作：

采用8枚综框的多臂织布机，经密为149根/英寸，纬密为90根/英寸，组织为平纹组织，制得坯布；

步骤3，染色及后整理加工：

精练(温度95℃)→中间定型(190℃)→分散染料染色(135℃*30min)→干燥(150℃)→树脂加工(拒水剂30g/l)→成品定型(170℃)等加工，获得织物。

本实施例中得到的织物具有和实施例1一样的结构，相应地其经纱线由步骤1中选用的经纱在纺织过程中形成，其纬纱线由步骤1中选用的纬纱在纺织过程中的形成。

实施例10

步骤1，选择纺织用经纱和纬纱：

经纱：选用一种材料为75d-36f-PBT/PET弹性纱的长丝纱，

纬纱：选用两种，

纬纱1选用一种材料为75d-48f-DTY常规涤纶纱的长丝纱，纬纱2选用一种材料为T65R35 40S T/R短纤的短纤纱，且纬纱1(长丝纱)与纬纱2(短纤纱)的配列为1:2；

步骤2，坯布制作：

采用8枚综框的多臂织布机，经密为155根/英寸，纬密为102根/英寸，组织为平纹组织，制得坯布；

步骤3，染色及后整理加工：

精练(温度95℃)→中间定型(180℃)→分散染料染色(135℃*30min)→干燥(150℃)→树脂加工(拒水剂30g/l)→成品定型(170℃)等加工，获得织物。

本实施例中得到的织物具有和实施例1一样的结构，相应地其经纱线由步骤1中选用的经纱在纺织过程中形成，其纬纱线由步骤1中选用的纬纱在纺织过程中的形成。

实施例11

步骤1，选择纺织用经纱和纬纱：

经纱：选用一种材料为75d-24f-DTY涤纶十字截面纱的长丝纱，

纬纱：选用两种，

纬纱1选用一种材料为75d-48f-DTY常规涤纶纱的长丝纱，纬纱2选用一种材料为T65R35 40S T/R短纤的短纤纱，且纬纱1(长丝纱)与纬纱2(短纤纱)的配列为1：2

步骤2，坯布制作：

采用8枚综框的多臂织布机，经密为155根/英寸，纬密为102根/英寸，组织为平纹组织，制得坯布；

步骤3，染色及后整理加工：

精练(温度95℃)→中间定型(180℃)→分散染料染色(135℃*30min)→干燥(150℃)→树脂加工(拒水剂30g/l)→成品定型(170℃)等加工，获得织物。

本实施例中得到的织物具有和实施例1一样的结构，相应地其经纱线由步骤1中选用的经纱在纺织过程中形成，其纬纱线由步骤1中选用的纬纱在纺织过程中的形成。

实施例12

步骤1，选择纺织用经纱和纬纱：

经纱：选用一种材料为75d-24f-DTY涤纶十字截面纱的长丝纱，

纬纱：选用两种，

纬纱1选用一种材料为75d-36f-PBT/PET弹性纱的长丝纱，纬纱2选用一种材料为T65R35 40S T/R短纤的短纤纱，且纬纱1(长丝纱)与纬纱2(短纤纱)的配列为1：2

步骤2，坯布制作：

采用8枚综框的多臂织布机，经密为155根/英寸，纬密为102根/英寸，组织为平纹组织，制得坯布；

步骤3，染色及后整理加工：

精练(温度95℃)→中间定型(180℃)→分散染料染色(135℃*30min)→干燥(150℃)→树脂加工(拒水剂30g/l)→成品定型(170℃)等加工，获得织物。

本实施例中得到的织物具有和实施例1一样的结构，相应地其经纱线由步骤1中选用的经纱在纺织过程中形成，其纬纱线由步骤1中选用的纬纱在纺织过程中的形成。

比较例

本比较例提供的防绒织物，纺织其的步骤如下：

步骤1，选择纺织用经纱和纬纱：

经纱和纬纱都用一种材料为为75d-48f-DTY常规涤纶纱的长丝纱；

步骤2，坯布制作：

采用8枚综框的多臂织布机，经密为140根/英寸，纬密为102根/英寸，组织为平纹组织，制得坯布；

步骤3，染色及后整理加工：

精练(温度95℃)→中间定型(180℃)→分散染料染色(135℃*30min)→干燥(150℃)→树脂加工(拒水剂30g/l)→成品定型(170℃)等加工，获得织物。

本实施例中得到的防绒织物具有和实施例1一样的结构，相应地其经纱线由步骤1中选用的经纱在纺织过程中形成，其纬纱线由步骤1中选用的纬纱在纺织过程中的形成。

对实施例1-12和比较例得到的织物进行计算和检测，然后结果总结如表1所示。

其中，对覆盖系数(CF)的计算公式为：

覆盖系数(CF)＝经纱密度(数量/英寸)×SQRT(经纱丹尼尔)+纬纱密度(数量/英寸)×SQRT(纬纱丹尼尔)；

防钻绒性检测：根据GB/T14272附录E标准对织物进行检测；

透气度检测：采用JIS L 1096-2010标准对织物进行检测。

表1结果总结

对表1进行分析如下：

在实施例1-3中，各个实施例得到的织物，透气度以及防钻绒性均相接近，不同的是实施例1和实施例2的覆盖系数小于2300，加工时需要经过轧光才能达到一定的防钻绒性，而实施例3的覆盖系数接近2300，不需要经过轧光就能达到近似的防钻绒性，可见，为了节省成本，提高生产效率，覆盖系数最好大于等于2300。

在实施例3-6中，各个实施例得到的织物，覆盖系数接近，防钻绒性也接近，不同的是随着长丝纱和短纤纱配列的减小，也即逐渐提高短纤纱，透气度呈增加的趋势，这突破了现有的认为透气度和防钻绒性呈反比的常规理念，呈现这种趋势的原因在于短纤纱为多孔隙结构，增加了织物的换气量，这样通过调整配列增加短纤纱，可以确保在相似的覆盖系数下，保证防钻绒性的同时，在一定范围内提高透气度。并且，与对比例1相比，近似的覆盖系数，近似的防钻绒性，而实施例3-6中的气度是对比例的透气度的近2.5-3.5倍，可见增加短纤纱后，透气度的提高相比没有短纤纱的高密织物，在同样保证防钻绒的前提下，透气度能被大大提高。

从实施例6-8中可以看出，相同的材料、配列下，实施例7中通过大幅度提高覆盖系数以提高防钻绒性时，透气度却下降了一些，而近似的覆盖系数下，实施例8中将普通涤纶换为超细纤维，在提高防钻绒性的同时，透气度依然增加，原因在于超细纤维的单根纤维细，制成长丝纱后增加了长丝纱丝的层状结构，从而使得长丝纱具有多孔隙，所以增加了换气量，从而透气度相比常规纤维的更大，但同时又不改变纱线与纱线之间的间隙，所以也保证了防钻绒性；

从实施例9和10与实施例7相比，同样地，近似的覆盖系数下，实施例9和10中各加入氨纶包覆弹性纱和PBT/PET弹性纱后，也能在提高防钻绒性的时候，透气度依然增加，主要是因为由于弹性纱的存在，使得当羽绒受到外界挤压和摩擦时，靠近面料的羽绒受到内部羽绒的斥力和空气斥力，被挤压向外穿射的过程中，碰触到弹性纱时，由于弹性作用，被缓冲弹回，所以不易从织物中穿出，所以增加了防绒性能；并且制成弹性纱的纤维，由于弹性收缩，各个纤维的表面凹凸不平，使得各个纤维之间的空隙增加，所以相比普通的纱，近似的覆盖系数条件下，换气的空隙数量增加，从而增加了换气量，所以能在增加防钻绒性的同时，透气度也得到一定程度的增加，所以通过将长丝纱换为弹性纱或增加弹性纱，可以同时提高防钻绒性和透气度从实施例10和实施例11中可以看出，实施例11相比实施例10，将实施例10中的弹性纱换为横截面为十字形的纱时，防钻绒性与实施例10中的接近，但透气度有了大幅提高，主要是因为异形纱采用具有异形截面的纤维制成，而异形截面为多边形，所以异形纤维与异形纤维之间为多边接触，相比弹性纱，大大提高了换气的空隙数量，所以同样地，在保证足够的防钻绒性下，透气度的增加更显著。

从实施例12中可以看出，当短纤纱、弹性纱和横截面为异形的纤维制备的长丝纱都存在时，此时的透气度高达3.0以上，而防钻绒性能小于10根，测试结果为所有实施例中最好，所以是最优选的方案。

实施例作用与效果

根据实施例1-12提供的织物，由于至少包括长丝纱和短纤纱的经纱和纬纱交织而成，这样，一方面，短纤纱和长丝纱之间相互配合支撑，使得不需要经过涂层等处理，织物的覆盖系数也能够大于等于1600，也即纱线和纱线之间的间隙长宽尺寸范围为1μm～20μm，能保证不大于羽绒的直径，从而保证了防绒性能，并且由于相互支撑，保证洗后不会错位，洗后也能保证一定的防绒性，而由于不需要经过涂层等处理，既减少了工作量和成本，也更加绿色环保有利健康；另一方面，由于短纤纱的内部本身就具有多孔隙结构，利于气流交换，不需要增加纱线与纱线之间的间隙，也即在保证防绒性的前提下，也能提高透气度，所以防绒性和透气度并不是一直呈现反比的关系，而是可以在不降低防绒性的条件下，大幅度增加透气度；另外，由于长丝纱和短纤纱交织得到织物的织造过程为普通的制造工艺，工艺成熟，便于控制，所以容易实现，并且成本低，便于推广，并且由于引入部分的短纤纱，大大减小了开纤的工作量和成本。

所以，实施例1-12所提供的织物，均能应用于制造要求防绒性的纺织成品，以在保证这些纺织成品的防钻绒性的同时，提高这些纺织成品的透气度。

进一步地，覆盖系数能大于等于2300时，所以加工时不需要经过轧光就能保证防绒性，也不影响透气度，所以节省了生产成本和时间；

进一步地，加入采用横截面为异形截面的纤维制成的长丝纱，由于多边接触增加了纤维与纤维之间的间隙数量，使得长丝纱内部的换气孔隙增加，所以在提高防绒性的同时，也能大大提高透气度；

进一步地，由于超细纤维制备的超细纤维长丝纱具有多孔隙，所以增加了换气量，从而透气度相比常规纤维的更大，所以超细纤维长丝纱为常规长丝中的优选长丝纱；

进一步地，加入弹性纱，由于其弹性能力，缓和了羽绒穿刺的能力，所以进一步提高了防绒性，并且由于弹性收缩，弹性纱内部的纤维之间的间隙也增加，所以同时也提高了透气度，并且最优采用的弹性纱中包括由PTT、PET或PBT中的一种或多种制成的弹性纤维，而PET/PBT复合弹性纤维或PET/PTT复合弹性纤维由于其弹性机理为两种组分的热收缩差异形成，所以弹性能更持久。

另外，实施例1-12的织物中，采用的长丝纱为常规涤纶，短纤纱为T/R短纤，作为本实用新型的织物，采用的长丝纱还可以是聚酯长丝、锦纶长丝、真丝、粘胶、天丝长丝、二醋酸、三醋酸或麻中的一种或多种等制成的长丝纱，短纤纱还可以是聚酯短纤维、锦纶短纤维、棉、粘胶、麻、羊毛、腈纶短纤维、羊绒、天丝短纤维、二醋酸短纤维或三醋酸短纤维中的一种或多种等制成的短纤纱，任意具有多孔隙结构的纱线均可以代替短纤纱的作用，优选地以天然短纤制成的短纤纱最好。

另外，实施例1-12中，采用的异形纤维为十字形，作为本实用新型的织物中，采用的异形纤维还可以是星形、叶形等。

另外，实施例1-12中，长丝纱的纤度为75d，短纤纱的纤度为40s，作为本实用新型的织物中，长丝纱的纤度范围为大于等于10d，最好小于150d，短纤纱的纤度大于等于30S，最好小于200S，因为纤度太大，也即太粗，手感不好，舒适度不高，而纤度太小，也即太细则要求较高的经密或纬密，目前的织机无法实现，而且短纤纱太细时，制备得到的织物耐磨性较差，但同时由于长丝纱和短纤纱相互配合，所以在一定纤度范围内，短纤纱的纤度又可以尽量大也能使织物具有一定的耐磨性，所以可以在一定纤度范围内通过提高短纤纱的纤度以提高覆盖系数，从而进一步提高防绒性。

另外，实施例1-12中的织物中，织物组织均为平纹组织，平纹组织优选，作为本实用新型的织物，其织物组织可以为三原组织或其变化组织中的任意一种。

另外，实施例1-12的织物中，织造时纬纱中纬纱中长丝纱与短纤纱的配列范围为3:1-1:2，是为了使得得到的织物的短纤纱占织物的重量百分比大于等于5％-90％，因为短纤纱占比太小，透气度得不到显著提高，而如果太大，又会使得织物的耐撕裂强度不够，该范围优选为20-60％时，既能保证织物具有足够透气度，又能保证具有足够的耐撕裂强度。