本实用新型属于材料加工、纺织领域，涉及一种成衣加工模具，尤其是一种服装加工用自动切布台架。
背景技术：
服装加工工艺是将服装材料加工成服装的技艺和过程，服装加工前，需要将布料裁剪为一定的尺寸，目前，大多数服装厂都是人工测量后手动裁剪，人工测量的方法误差较大，而且操作者极易疲劳，工作效率低下，为了解决上述问题，在专利申请号为“201320604753.4”的一篇中国专利文件中，记载了一种断布机，在工作台表面设置刻度尺，限位杆中间的通槽容纳断布刀，限位杆能够压住布匹，限位杆在滑轨内滑移，调节刻度尺，断布刀从通槽穿过裁剪布匹，不但保证裁剪笔直而且保证裁剪精度。但是该种机型还需要人工进行操作无法满足大规模生产的需要。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于克服现有技术的不足之处，使用方便、结构合理、定位准确、可实现根据剪切需要自动剪裁的一种服装加工用自动切布台架。
本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的：
一种服装加工用自动切布台架，包括机架、上布棍以及切压一体装置，所述机架包括操作台面、底架以及顶架，所述顶架设置于底架上方，底架与顶架连接处制有操作台面，所述上布棍设置于操作台面一端，切压一体装置设置于顶架上；所述切压一体装置包括气压缸、压料板以及自动切刀，所述顶架底端面设置有气压缸，气压缸控制压料板上、下升降，所述压料板上设置有横向贯穿压料板的直线导轨，导轨上通过电机控制自动切刀来回切割。
而且，所述顶架位于切压一体装置对侧还滑动安装有辅助压料装置，该辅助压料装置包括气压缸以及辅助压料板，该辅助压料装置沿设置于顶架两侧的顶架直线导轨前、后滑动。
而且，所述辅助压料装置顶部设置有移动支撑梁，该移动支撑梁底端面固装有气压缸，气压缸控制辅助压料板上、下移动，移动支撑梁两侧设置有与辅助直线导轨相适配的滑轮。
而且，顶架位于辅助压料装置两侧的边梁上还制有多个定位通孔，移动支撑梁通过与定位通孔相适配的定位销进行固定。
而且，所述压料板以及辅助压料板底部端面均设置有软性材料制成的防滑胶条。
而且，所述防滑胶条两侧制有向外张开的凸棱，胶条内制有拱形凹槽，且凹槽内均布制有防滑凸点。
本实用新型的优点和经济效果是：
1、本实用新型克服了传统人工拉布无法保证裁剪精度的技术难题，通过采用切压一体式的切割装置，可在压料板压住布料的同时沿压料板侧边进行精准切割，不仅减小了装置体积，同时提高了剪切稳定性；同时配合采用PLC控制的电机驱动自动切刀沿直线导轨进行切割，可实现自动化切割，减少人工的使用，提高工作效率。
2、本实用新型通过采用置有防滑胶条内侧设置的防滑凸点，可有效压紧布料，进一步增加裁剪精度。
附图说明
图1为本实用新型的俯视图；
图2为本实用新型的侧视图(示切压一体装置)；
图3为本实用新型另一面的侧视图(示辅助压料装置)；
图4为本实用新型防滑胶条的结构示意图。
具体实施方式
为能进一步了解本实用新型的内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下。需要说明的是，本实施例是描述性的，不是限定性的，不能由此限定本实用新型的保护范围。
一种服装加工用自动切布台架，包括机架、上布棍20以及切压一体装置，所述机架包括操作台面1、底架11以及顶架5，所述顶架设置于底架上方，底架与顶架连接处制有操作台面，所述上布棍设置于操作台面一端，切压一体装置设置于顶架上；所述切压一体装置包括气压缸4、压料板8以及自动切刀7，所述顶架底端面设置有气压缸，气压缸控制压料板上、下升降，所述压料板上设置有横向贯穿压料板的直线导轨6，导轨上通过电机10控制自动切刀来回切割。
而且，所述顶架位于切压一体装置对侧还滑动安装有辅助压料装置2，该辅助压料装置包括气压缸3以及辅助压料板16，该辅助压料装置沿设置于顶架两侧的顶架直线导轨12前、后滑动。所述辅助压料装置顶部设置有移动支撑梁14，该移动支撑梁底端面固装有气压缸，气压缸控制辅助压料板上、下移动，移动支撑梁两侧设置有与辅助直线导轨相适配的滑轮13。顶架位于辅助压料装置两侧的边梁上还制有多个定位通孔，移动支撑梁通过与定位通孔相适配的定位销15进行固定。
而且，所述压料板以及辅助压料板底部端面均设置有软性材料制成的防滑胶条9。所述防滑胶条两侧制有向外张开的凸棱19，胶条内制有拱形凹槽17，且凹槽内均布制有防滑凸点18。
本实用新型适用于自动切布装置中的定位系统，也可以采用拉布后进行人工手动切割的方式进行操作，通过采用拉布装置配合驱动装置，利用滚珠丝杠配合步进电机可通过PLC控制系统将拉布长度进行自动控制，实现全自动拉布，相比人工拉布不仅效率更高而且精度也大大提高。使用时，先将辅助压料板调整至所需位置，然后拉动布料，当到达辅助压料版下方时控制压料板压住布料并同时控制切压一体装置进行切割。
本实用新型所使用的防滑胶条，在压住布料时防滑条两侧的凸棱向外张开成一平面压住布料，拱形凹槽可完全贴合布料，通过防滑凸点增大摩擦力，使得布料更加稳定进一步提高拉布精度；最后操作步进电机带动拉布装置按照客户要求进行拉布位移。