本发明属于染整工艺技术领域，具体涉及一种涤棉混纺纤维的染色工艺。
背景技术：
目前市场涤棉混纺纤维（纱线、针织物）的染整加工主要采用先氧漂（前处理），二浴二步法染色，即在弱酸性条件下对涤纶部分进行染色，清洗，以保证涤纶部分的色牢度，之后在强碱性条件下用活性染料对棉部分进行染色，皂洗，以保证棉部分的色牢度。整个工艺流程耗时达10h以上，不仅流程复杂，时间长，耗水耗电耗汽，且劳动量大，效率低，产量低。
技术实现要素：
针对现有的染整技术中存在的弊端，不利环保的发展，本发明提供了一种涤棉混纺纤维（纱线、针织物）的染色工艺，其采用碱性浴条件下涤染色棉氧漂，之后棉染色涤清洗的一浴二步法工艺，完成涤棉混纺纤维（纱线、针织物）氧漂、染色、清洗同浴法的工艺，最后进行显色后处理，大大缩短工艺时间和流程，明显减少水的用量，减少对生态环境的污染，同时省电、汽，降低生产成本，提升生产效率。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种涤棉混纺纤维的染色方法，其包括以下步骤：
（1）预处理：将待染色的涤棉混纺纤维（纱线、针织物）放入30～60℃水中，预湿润5～20min后，排水；
（2）染色：按浴比1:3～20，将步骤1）预处理好的涤棉混纺纤维浸入所需颜色的碱性分散染料染液中，碱性浴中以涤棉混纺纤维重量1～3%的涤棉染色剂调制，加盖密闭，以1～4℃/min的升温速率升温至50～80℃，开盖，加入涤棉混纺纤维重量3～6%的双氧水，加盖密闭，以0.5～3℃/min的升温速率升温至95～115℃，保温5～20min，然后以0.5～2.5℃/min的升温速率升温至125～138℃，保温30～60min，以1～3℃/min的速率降温至70～100℃，开盖加入涤棉混纺纤维重量0.5～20%的苛性碱，加入涤棉混纺纤维重量0.5～20%的环保还原剂，运行10～60min，然后加入所需的还原染料，55～85℃运行15～60min；
（3）后处理：按浴比1:3～20加入水，再向染色缸内加入涤棉混纺纤维重量0.5～3%的双氧水，以1～4℃/min的升温速率升温至20～70℃，保温5～40min，排液，进水洗布一道，排水，加入肥皂液0.5～4g/L,以1～4℃/min的升温速率升温至70～100℃，保温5～30min，排液，进水洗一道，排水，脱水，烘干。
其中步骤2）中的双氧水的体积浓度为15～35%。
步骤2）中的环保还原剂为二氧化硫脲固体，纯度为50～99.9%以上。
步骤2）中的的碱性分散染料为瑞鹰科技公司提供的在碱性条件下染色的分散染料。
步骤2）碱性浴中涤棉染色剂为美佳匀RY-209B（瑞鹰科技公司），其提供稳定的pH值10～12，和匀染性能及渗透性能。
步骤3）中的的肥皂为市售商品。
本发明的显著优点在于：
1）本发明通过采用碱性分散染料和特殊的涤棉染色剂RY-209B对涤棉混纺纤维（纱线、针织物）一浴氧漂和染色，可省略棉部分单独氧漂的步骤。
2）棉氧漂和涤染色结束后，降温至55～85℃，对棉部分进行染色，实现一缸水完成氧漂，染色一浴二步法工艺。
具体实施方式
为了使本发明所述的内容更加便于理解，下面结合具体实施方式对本发明所述的技术方案做进一步的说明，但本发明不仅限于此。
实施例1
1）预处理：将待染色的涤棉混纺纱线放入40~50℃水中，预湿润10min后，排水；
2）染色：按浴比1:3，将步骤1）预处理好的涤棉混纺纱线浸入所需颜色的碱性分散染料染液中，碱液以涤棉混纺纱线重量1%的涤棉染色剂RY-209B调制，加盖密闭，以1℃/min的升温速率升温至50℃，开盖，加入涤棉混纺纱线重量3%的双氧水，加盖密闭，以1.5℃/min的升温速率升温至95℃，保温10min，然后以1.5℃/min的升温速率升温至125℃，保温30min，以2℃/min的速率降温至70℃，开盖加入涤棉混纺纱线重量2%的苛性碱，加入涤棉混纺纱线重量2%的环保还原剂，运行15min，然后加入所需的还原染料，80℃运行40min，排液；
3）后处理：按浴比1:3加入水，再向染色缸内加入涤棉混纺纱线重量0.5%的双氧水，以2℃/min的升温速率升温至20℃，保温10min，排液，进水洗布一道，排水，加入肥皂液3g/L，以3℃/min的升温速率升温至70℃，保温10min，排液，进水洗一道，排水，脱水，烘干。
实施例2
1）预处理：将待染色的涤棉混纺汗布放入40~50℃水中，预湿润10min后，排水；
2）染色：按浴比1:10，将步骤1）预处理好的涤棉混纺汗布浸入所需颜色的碱性分散染料染液中，碱液以涤棉混纺汗布重量2%的涤棉染色剂RY-209B调制，加盖密闭，以3℃/min的升温速率升温至70℃，开盖，加入涤棉混纺汗布重量4%的双氧水，加盖密闭，以1.5℃/min的升温速率升温至105℃，保温10min,然后以1.5℃/min的升温速率升温至130℃，保温30min，以2℃/min的速率降温至85℃，开盖加入涤棉混纺汗布重量2%的苛性碱，加入涤棉65/35汗布重量2%的环保还原剂，运行15min，然后加入所需的还原染料，80℃运行40min，排液；
3）后处理：按浴比1:10加入水，再向染色缸内加入涤棉混纺汗布重量1%的双氧水，以3℃/min的升温速率升温至40℃，保温10min，排液，进水洗布一道，排水，加入肥皂液3g/L,以3℃/min的升温速率升温至90℃，保温10min，排液，进水洗一道，排水，脱水，烘干。
实施例3
1）预处理：将待染色的涤棉混纺绒布放入40~50℃水中，预湿润10min后，排水；
2）染色：按浴比1:20，将步骤1）预处理好的涤棉混纺绒布浸入所需颜色的碱性分散染料染液中，碱液以涤棉混纺绒布重量4%的涤棉染色剂RY-209B调制，加盖密闭，以3℃/min的升温速率升温至80℃，开盖，加入涤棉混纺绒布重量6%的双氧水，加盖密闭，以1.5℃/min的升温速率升温至115℃，保温10min,然后以1.5℃/min的升温速率升温至130℃，保温30min，以2℃/min的速率降温至100℃，开盖加入涤棉混纺绒布重量2%的苛性碱，加入涤棉混纺纱线重量2%的环保还原剂，运行15min，然后加入所需的还原染料，80℃运行40min，排液；
3）后处理：按浴比1:20加入水，再向染色缸内加入涤棉混纺绒布重量3%的双氧水，以3℃/min的升温速率升温至70℃，保温10min，排液，进水洗布一道，排水，加入肥皂液3g/L,以3℃/min的升温速率升温至100℃，保温10min，排液，进水洗一道，排水，脱水，烘干。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆属于本发明的范围。