本发明涉及一种采用扁丝作为原料的供纱系统，尤其是一种双针床扁丝经编机供纱系统，属于经编装备技术领域。
背景技术：
经编技术以其独特的成圈形式，以及容易实现各种大尺寸网眼结构的编织特征，使得低机号大针距的经编机，在遮阳网、编织袋、渔网等工业用原材料的生产领域迅速得以扩展应用。尤其是随着聚烯烃树脂与各种抗老化材料复合后的多功能薄膜材料的出现，在通过加热、延伸、切割或抽丝后，再经专用扁丝整经机整经后提供给经编机进行织造，可生产出多种单层与双层农业和建筑业等工业用材料。
经编机织造的高速与高效，很大程度上取决于其织造前良好的整经工序，但是对于采用以扁丝为原料的经编机供纱系统，如果也按照传统经编机以盘头分段供纱的方式组织扁丝经编产品的生产，依循分丝、整经、织造的顺序设计流水线，则由于扁丝原料通常难以以普通原料形式从市场直接订购，织造厂家只能购买专用的塑料挤出机、裂膜装置、扁丝加热装置、延伸机及应力消除装置、扁丝整经机等系列加工设备，造成生产线过长，设备种类多，占地空间大，投入成本高，而且聚烯烃薄膜材料的原料配比与生产工艺比较复杂，多数织造厂家对此并不熟悉也难以掌握，正是由于扁丝经编原料供纱相较传统经编机盘头分段供纱或纱架单纱供纱均表现出较大的差异性和明显的特殊性，故多数织造厂家并不愿意选择从聚烯烃材料的生产开始，也不乐意选择较长的生产线和采购过多类型的织前准备设备，因此也就在一定程度上阻碍了聚烯烃扁丝材料在双针床经编机上的大面积应用。
技术实现要素：
本发明的目的是针对现有技术存在的上述不足，提供一种以比较容易获取的聚烯烃工业薄膜卷装材料为生产原料、无需额外整经设备与流程并可在线生产扁丝原料、集扁丝纱线生产与经编织造生产于一体、集成度高占地面积小的产供一体化双针床经编机扁丝供纱系统。
为实现上述发明目的，提供一种双针床扁丝经编机供纱系统，所述系统包括：双针床经编机主体编织部、前针床扁丝供纱生产部和后针床扁丝供纱生产部；其中，双针床经编机主体编织部包含前针床经纱扁丝喂纱系统、前针床纬纱扁丝喂纱系统、后针床经纱扁丝喂纱系统、后针床纬纱扁丝喂纱系统；前针床扁丝供纱生产部包含前针床经纱扁丝生产系统与前针床纬纱扁丝生产系统；后针床扁丝供纱生产部包含后针床经纱扁丝生产系统与后针床纬纱扁丝生产系统；
前针床扁丝供纱生产部为双针床经编机主体编织部的前针床提供扁丝纱线直接供纱，其中，前针床经纱扁丝生产系统与前针床经纱扁丝喂纱系统对接供纱，前针床纬纱扁丝生产系统与前针床纬纱扁丝喂纱系统对接供纱；
后针床扁丝供纱生产部为双针床经编机主体编织部的后针床提供扁丝纱线直接供纱，其中后针床经纱扁丝生产系统与后针床经纱扁丝喂纱系统对接供纱，后针床纬纱扁丝生产系统与后针床纬纱扁丝喂纱系统对接供纱。
可选的，所述前针床经纱扁丝喂纱系统位于双针床经编机主体编织部机前侧外侧部位，循纱线前进方向，前针床经纱扁丝纱路依次包括前针床经纱扁丝断纱检测装置、前针床经纱喂纱经轴单元、前针床经纱导向辊、前针床经纱张力指、前针床经纱分纱扣、前针床经纱导纱梳；
所述后针床经纱扁丝喂纱系统位于双针床经编机主体编织部机后侧外侧部位，循纱线前进方向，后针床经纱扁丝纱路依次包括后针床经纱扁丝断纱检测装置、后针床经纱喂纱经轴单元、后针床经纱导向辊、后针床经纱张力指、后针床经纱分纱扣、后针床经纱导纱梳。
可选的，所述前针床纬纱扁丝喂纱系统位于双针床经编机主体编织部机前侧内侧部位，循纱线前进方向，前针床纬纱扁丝纱路依次包括前针床纬纱扁丝断纱检测装置、前针床纬纱喂纱经轴单元、前针床纬纱导向辊、前针床纬纱张力指、前针床纬纱分纱扣、前针床纬纱导纱梳；
所述后针床纬纱扁丝喂纱系统位于双针床经编机主体编织部机后侧内侧部位，循纱线前进方向，后针床纬纱扁丝纱路依次包括后针床纬纱扁丝断纱检测装置、后针床纬纱喂纱经轴单元、后针床纬纱导向辊、后针床纬纱张力指、后针床纬纱分纱扣、后针床纬纱导纱梳。
可选的，所述前针床经纱喂纱经轴单元由一组三个直径相同的罗拉辊构成，由同一个伺服电机驱动，以积极方式喂纱，与前针床扁丝供纱生产部内的前针床经纱扁丝生产系统按供纱线速度1:1比例传动运行；
所述后针床经纱喂纱经轴单元由一组三个直径相同的罗拉辊构成，由同一个伺服电机驱动，以积极方式喂纱，与后针床扁丝供纱生产部内的后针床经纱扁丝生产系统按供纱线速度1:1比例传动运行。
可选的，所述前针床纬纱喂纱经轴单元由一组三个直径相同的罗拉辊构成，由同一个伺服电机驱动，以积极方式喂纱，与前针床扁丝供纱生产部内的前针床纬纱扁丝生产系统按供纱线速度1:1比例传动运行；
所述后针床纬纱喂纱经轴单元由一组三个直径相同的罗拉辊构成，由同一个伺服电机驱动，以积极方式喂纱，与后针床扁丝供纱生产部内的后针床纬纱扁丝生产系统按供纱线速度1:1比例传动运行。
可选的，所述前针床扁丝供纱生产部内的前针床经纱扁丝生产系统与前针床纬纱扁丝生产系统，以及后针床扁丝供纱生产部内的后针床经纱扁丝生产系统与后针床纬纱扁丝生产系统均采用聚烯烃材料薄膜从底端供料，薄膜材料在前针床扁丝供纱生产部内与后针床扁丝供纱生产部内均依次完成薄膜冷牵伸、裂膜分切热烘、扁丝热牵伸三道工序后，从顶端供出扁丝纱线；
所述前针床扁丝供纱生产部内和所述后针床扁丝供纱生产部内从底端供料位置往顶端供出扁丝纱线位置的自下而上的空间结构中，依次包括放料辊、导布辊、扩幅单元、第一级牵伸单元、裂膜分切装置、加热箱、第二级牵伸单元；
所述第一级牵伸单元包括下牵伸辊、压布辊、压力调节装置和上牵伸辊，上牵伸辊与下牵伸辊由同一电机同步传动；所述压布辊在压力调节装置的调节下能够沿水平方向左右平行移动以改变薄膜原料的包绕角、以及对上牵伸辊和下牵伸辊上薄膜原料的压力；
所述第二级牵伸单元包括下牵伸辊、压布辊、压力调节装置、中牵伸辊、导纱辊和上牵伸辊，下牵伸辊、中牵伸辊、上牵伸辊由同一电机同步传动；所述压布辊在压力调节装置的调节下能够沿水平方向左右平行移动，以改变薄膜原料的包绕角、以及对中牵伸辊和下牵伸辊上扁丝原料的压力；
所述放料辊用于放置聚烯烃材料薄膜；
所述导布辊用于改变薄膜原料的送料方向，并为薄膜的第一级冷牵伸动作提供一定的传动阻尼；
所述扩幅单元用于薄膜原料的布面皱褶展开并扩幅；
所述裂膜分切装置用于实现对薄膜原料的分割切丝；
所述加热箱采用电加热，且紧贴扁丝的加热箱表面设计为弧形面，用于在加热过程中完全消除第一次冷牵伸所产生的牵伸应力，并在第二级牵伸单元的作用下，使得分切后的扁丝在紧贴弧形加热箱表面滑移过程中，在加热面上完成更大牵伸比的第二次扁丝热牵伸。
可选的，所述前针床经纱扁丝生产系统与前针床纬纱扁丝生产系统，以及后针床经纱扁丝生产系统与后针床纬纱扁丝生产系统均采用双层薄膜卷装形式供料。
可选的，所述前针床经纱扁丝喂纱系统与前针床纬纱扁丝喂纱系统，以及后针床经纱扁丝喂纱系统与后针床纬纱扁丝喂纱系统均采用张力指对每根扁丝纱线进行张力调控，其对应组件分别为经纱张力指与纬纱张力指。
可选的，所述前针床经纱扁丝断纱检测装置与后针床经纱扁丝断纱检测装置均采用落纱筘方式对每根扁丝纱线的断纱情况进行检测。
可选的，所述前针床纬纱扁丝断纱检测装置与后针床纬纱扁丝断纱检测装置均采用落纱筘方式对每根扁丝纱线的断纱情况进行检测。
落纱筘方式的断纱检测系统包括断纱检测机架、二极管和直流led报警指示灯；
所述断纱检测机架包含内导电片、绝缘层、外导电片以及与扁丝头纹数相同的多片落纱筘；
所述内导电片通过电缆线与直流电源输入负极直接相连；所述外导电片通过电缆线与二极管的负极、led报警指示灯的负极相连，led报警指示灯与直流电源输入正极直接相连，二极管的正极的电平信号作为报警输出信号连接至plc控制器；所述plc控制器内包含有对报警信号进行滤波处理用程序软体，以规避断纱误检。
本发明有益效果是：
通过提供一种集扁丝纱线生产与经编织造生产于一体的双针床扁丝经编机供纱系统，使得生产过程中可直接选择比较容易获取的聚烯烃薄膜工业卷装材料，作为经编机生产供料的开始，将薄膜冷牵伸、裂膜分切热烘、扁丝热牵伸等生产装置，与扁丝纱线同步传输、扁丝断纱检测、扁丝单纱张力补偿等输送装置集成协同工作，同时提供经纱扁丝与纬编扁丝两套对称纱路，形成集扁丝纱线原料生产与经编编织生产于一体的产供一体化经编机扁丝供纱系统，大大缩短了扁丝经编织造生产流程，提高了织造厂家对扁丝经编产品开发与生产的效率，在实际应用中，只需要对传统使用盘头分段供纱的双针床经编机进行简单的机构修改，即可实现传统双针床经编机与本发明的快速对接，机构升级方法简单快捷，同时因摒弃了传统的盘头分段供纱与纱架单纱送纱，从而既能规避昂贵的专用扁丝整经设备与繁杂的盘头整经流程，又能节省被纱架供纱所占用的珍贵的生产用地面积，使得整个扁丝经编机设备结构紧凑高效，整个扁丝经编织造流程简洁高效，同时采用落纱筘方式进行断纱检测，克服了红外线检测、激光检测等利用遮光原理对透明扁丝的检测失效，以及机器视觉技术在振动环境下检测的不可靠性，达到了检测方法简单，性能可靠，检测系统设计巧妙，施工方便，应用针对性强的效果。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明一种双针床扁丝经编机供纱系统的整体侧向透视图；
图2是本发明双针床经编机主体编织部的侧向透视图；
图3是扁丝经编机用断纱检测系统的电路原理图；
图4为分段式断纱检测机架的结构示意图；
图5为误检规避滤波逻辑循环检测流程图；
图6为经编用一体式双纱扁丝延伸机的侧向透视图；
图7为扩幅装置的正视图；
图8为裂膜分切装置的正视图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。
本发明的实施目的，是提供一种双针床扁丝经编机供纱系统，将传统基于普通纱线的、使用盘头供纱或纱架供纱的双针床经编机，升级成与聚烯烃扁丝生产设备能相互配套，在极短的生产流程与较小的生产空间内能协同工作，实现经编扁丝原料从生产到输送能高效供纱的系统集成方案。
实施例一：
本实施例提供一种双针床扁丝经编机供纱系统，参见图1：
下面结合附图并通过具体实施例对本发明进行详细阐述，以下实施例是对本发明的解释，而本发明并不局限于以下实施方式。
如图1所示，一种双针床扁丝经编机供纱系统，由双针床经编机主体编织部1与前针床扁丝供纱生产部2、后针床扁丝供纱生产部3三大部件构成；
双针床经编机主体编织部1包含前针床经纱扁丝喂纱系统101、前针床纬纱扁丝喂纱系统102、后针床纬纱扁丝喂纱系统103、后针床经纱扁丝喂纱系统104；
前针床扁丝供纱生产部2包含前针床纬纱扁丝生产系统201与前针床经纱扁丝生产系统202；
后针床扁丝生产部3包含301后针床纬纱扁丝生产系统与后针床经纱扁丝生产系统302；位于机前方位置的前针床扁丝供纱生产部2为双针床经编机主体编织部1的前针床提供扁丝纱线直接供纱，其中前针床经纱扁丝生产系统202与前针床经纱扁丝喂纱系统101对接供纱，前针床纬纱扁丝生产系统201与前针床纬纱扁丝喂纱系统102对接供纱；位于机后方位置的后针床扁丝供纱生产部3为双针床经编机主体编织部1的后针床提供扁丝纱线直接供纱，其中后针床经纱扁丝生产系统302与后针床经纱扁丝喂纱系统104对接供纱，后针床纬纱扁丝生产系统301与后针床纬纱扁丝喂纱系统103对接供纱。
如图1所示，所述前针床经纱扁丝喂纱系统101位于双针床经编机主体编织部1机前侧外侧，循纱线前进方向，前针床经纱扁丝5的纱路依次包括前针床经纱扁丝断纱检测装置10101、前针床经纱喂纱经轴单元10102、前针床经纱导向辊10103、前针床经纱张力指10104、前针床经纱分纱扣10105、前针床经纱导纱梳10106。其中前针床经纱扁丝断纱检测装置10101提供对每根前针床经纱扁丝5进行断纱检测；
前针床经纱喂纱经轴单元10102由一组三个直径相同的罗拉辊构成，由同一个伺服电机驱动，以积极方式喂纱，与前针床扁丝供纱生产部2内的前针床经纱扁丝生产系统202按供纱线速度1:1比例传动运行；前针床经纱导向辊10103用于改变前针床经纱扁丝5的纱路行进方向；前针床经纱张力指10104对每根扁丝进行张力调控，以弥补单根扁丝耗纱差异；前针床经纱分纱扣10105位于整个前针床经纱扁丝5纱路的尾端，靠近前针床经纱导纱梳10106，为前针床经纱导纱梳10106提供清晰整齐的扁丝单纱分隔，防止前针床经纱扁丝5在进入前针床经纱导纱梳10106进行编织时纠缠或黏连。
如图1所示，所述后针床经纱扁丝喂纱系统104位于双针床经编机主体编织部1机后侧外侧，循纱线前进方向，后针床经纱扁丝7的纱路依次包括后针床经纱扁丝断纱检测装置10401、后针床经纱喂纱经轴单元10402、后针床经纱导向辊10403、后针床经纱张力指10404、后针床经纱分纱扣10405、后针床经纱导纱梳10406。其中后针床经纱扁丝断纱检测装置10401提供对每根后针床经纱扁丝7进行断纱检测；
后针床经纱喂纱经轴单元10402由一组三个直径相同的罗拉辊构成，由同一个伺服电机驱动，以积极方式喂纱，与后针床扁丝供纱生产部3内的后针床经纱扁丝生产系统302按供纱线速度1:1比例传动运行；后针床经纱导向辊10403用于改变后针床经纱扁丝7的纱路行进方向；后针床经纱张力指10404对每根扁丝进行张力调控，以弥补单根扁丝耗纱差异；后针床经纱分纱扣10405位于整个后针床经纱扁丝7纱路的尾端，靠近后针床经纱导纱梳10406，为后针床经纱导纱梳10406提供清晰整齐的扁丝单纱分隔，防止后针床经纱扁丝7在进入后针床经纱导纱梳10406进行编织时纠缠或黏连。
如图2所示，所述前针床纬纱扁丝喂纱系统102位于双针床经编机主体编织部1机前侧内侧，循纱线前进方向，前针床纬纱扁丝4的纱路依次包括前针床纬纱扁丝断纱检测装置10201、前针床纬纱喂纱经轴单元10202、前针床纬纱导向辊10203、前针床纬纱张力指10204、前针床纬纱分纱扣10205、前针床纬纱导纱梳10206。其中前针床纬纱扁丝断纱检测装置10201提供对每根前针床纬纱扁丝4进行断纱检测；
前针床纬纱喂纱经轴单元10202由一组三个直径相同的罗拉辊构成，由同一个伺服电机驱动，以积极方式喂纱，与扁丝供纱生产部2内的前针床纬纱扁丝生产系统201按供纱线速度1:1比例传动运行；前针床纬纱导向辊10203用于改变前针床纬纱扁丝4的纱路行进方向；前针床纬纱张力指10204对每根扁丝纱线进行张力调控，以弥补单根扁丝耗纱差异；前针床纬纱分纱扣10205位于整个前针床纬纱扁丝4纱路的尾端，靠近前针床纬纱导纱梳10206，为前针床纬纱导纱梳10206提供清晰整齐的扁丝单纱分隔，防止前针床纬纱扁丝4在进入前针床纬纱导纱梳10206进行编织时纠缠或黏连。
如图2所示，所述后针床纬纱扁丝喂纱系统103位于双针床经编机主体编织部1机后侧内侧，循纱线前进方向，后针床纬纱扁丝6的纱路依次包括后针床纬纱扁丝断纱检测装置10301、后针床纬纱喂纱经轴单元10302、后针床纬纱导向辊10303、后针床纬纱张力指10304、后针床纬纱分纱扣10305、后针床纬纱导纱梳10306。其中后针床纬纱扁丝断纱检测装置10301提供对每根后针床纬纱扁丝6进行断纱检测；
后针床纬纱喂纱经轴单元10302由一组三个直径相同的罗拉辊构成，由同一个伺服电机驱动，以积极方式喂纱，与扁丝供纱生产部3内的后针床纬纱扁丝生产系统301按供纱线速度1:1比例传动运行；后针床纬纱导向辊10303用于改变后针床纬纱扁丝6的纱路行进方向；后针床纬纱张力指10304对每根扁丝纱线进行张力调控，以弥补单根扁丝耗纱差异；后针床纬纱分纱扣10305位于整个后针床纬纱扁丝6纱路的尾端，靠近后针床纬纱导纱梳10306，为后针床纬纱导纱梳10306提供清晰整齐的扁丝单纱分隔，防止后针床纬纱扁丝6在进入后针床纬纱导纱梳10306进行编织时纠缠或黏连。
如图1所示，所述前针床扁丝供纱生产部2内的前针床经纱扁丝生产系统202与前针床纬纱扁丝生产系统201，以及后针床扁丝供纱生产部3内的后针床经纱扁丝生产系统302与后针床纬纱扁丝生产系统301均采用聚烯烃材料薄膜从底端供料，薄膜材料在前针床扁丝供纱生产部2与后针床扁丝供纱生产部3内均依次完成薄膜冷牵伸、裂膜分切热烘、扁丝热牵伸三道工序后，从顶端供出扁丝纱线。
如图1所示，所述前针床经纱扁丝生产系统202与前针床经纱扁丝生产系统201，以及后针床经纱扁丝生产系统302与纬纱扁丝生产系统302均采用双层薄膜卷装形式供料。
本发明实施例通过提供一种集扁丝纱线生产与经编织造生产于一体的双针床扁丝经编机供纱系统，使得生产过程中可直接选择比较容易获取的聚烯烃薄膜工业卷装材料，作为经编机生产供料的开始，将薄膜冷牵伸、裂膜分切热烘、扁丝热牵伸等生产装置，与扁丝纱线同步传输、扁丝断纱检测、扁丝单纱张力补偿等输送装置集成协同工作，同时提供经纱扁丝与纬编扁丝两套对称纱路，形成集扁丝纱线原料生产与经编编织生产于一体的产供一体化经编机扁丝供纱系统，大大缩短了扁丝经编织造生产流程，提高了织造厂家对扁丝经编产品开发与生产的效率，在实际应用中，只需要对传统使用盘头分段供纱的双针床经编机进行简单的机构修改，即可实现传统双针床经编机与本发明的快速对接，机构升级方法简单快捷，同时因摒弃了传统的盘头分段供纱与纱架单纱送纱，从而既能规避昂贵的专用扁丝整经设备与繁杂的盘头整经流程，又能节省被纱架供纱所占用的珍贵的生产用地面积，使得整个扁丝经编机设备结构紧凑高效，整个扁丝经编织造流程简洁高效。
实施例二：
本实施例提供一种双针床扁丝经编机供纱系统，参见图1：
下面结合附图并通过具体实施例对本发明进行详细阐述，以下实施例是对本发明的解释，而本发明并不局限于以下实施方式。
如图1所示，一种双针床扁丝经编机供纱系统，由双针床经编机主体编织部1与前针床扁丝供纱生产部2、后针床扁丝供纱生产部3三大部件构成，双针床经编机主体编织部1包含前针床经纱扁丝喂纱系统101、前针床纬纱扁丝喂纱系统102、后针床纬纱扁丝喂纱系统103、后针床经纱扁丝喂纱系统104，前针床扁丝供纱生产部2包含前针床纬纱扁丝生产系统201与前针床经纱扁丝生产系统202，后针床扁丝生产部3包含301后针床纬纱扁丝生产系统与后针床经纱扁丝生产系统302；位于机前方位置的前针床扁丝供纱生产部2为双针床经编机主体编织部1的前针床提供扁丝纱线直接供纱，其中前针床经纱扁丝生产系统202与前针床经纱扁丝喂纱系统101对接供纱，前针床纬纱扁丝生产系统201与前针床纬纱扁丝喂纱系统102对接供纱；位于机后方位置的后针床扁丝供纱生产部3为双针床经编机主体编织部1的后针床提供扁丝纱线直接供纱，其中后针床经纱扁丝生产系统302与后针床经纱扁丝喂纱系统104对接供纱，后针床纬纱扁丝生产系统301与后针床纬纱扁丝喂纱系统103对接供纱。
如图1所示，所述前针床经纱扁丝喂纱系统101位于双针床经编机主体编织部1机前侧外侧，循纱线前进方向，前针床经纱扁丝5的纱路依次包括前针床经纱扁丝断纱检测装置10101、前针床经纱喂纱经轴单元10102、前针床经纱导向辊10103、前针床经纱张力指10104、前针床经纱分纱扣10105、前针床经纱导纱梳10106。其中前针床经纱扁丝断纱检测装置10101提供对每根前针床经纱扁丝5进行断纱检测，由于扁丝的透明特殊性，前针床经纱扁丝断纱检测装置10101采用落纱筘依靠重力跌落方式对每根扁丝纱线的断纱情况进行检测；
详细的检测原理如下：
如图3和图4所示，所有分段式检测机架401上的内导电片4002、绝缘层4003、外导电片4004以及经编用纱扁丝，均从落纱筘内4001的长条形槽孔穿过，当扁丝张力可以满足经编机正常工作时，落纱筘4001被扁丝拉起悬空，内导电片4002与外导电片4004因绝缘层4003的隔断而断路，该对应分段式断纱检测电路501上的二极管5001的负极为高电平，二极管5001中无电流流过且其正极为高电平，led报警指示灯5002灯熄灭，报警输出信号503无输出；当扁丝断纱或张力不足以支持经编机正常工作时，落纱筘4001因重力作用跌落在内导电片4002上，因落纱筘4001本身为钢材导体使得内导电片4002与外导电片4004接通而短路，使得同时与外导电片5004相连的二极管5001的负极和led报警指示灯5002的负极均为低电平，因此led报警指示灯5002点亮，同时二极管5001中有电流流过，二极管5001的正极从高电平跳变为低电平，报警输出信号503输出低电平报警信号。虽然此时整个完整纱路上的断纱检测系统中，只有这一条分段式断纱检测电路501上的二极管5001的正极为低电平，同时也把相互连接在一起的其它分段式断纱检测电路501上的二极管5001的正极也拉低为低电平，但是由于其它分段式断纱检测电路501上没有检测到报警，因此其它分段式断纱检测电路501上的二极管5001的负极为高电平，利用二极管的单向导电性可知，此时其它分段式断纱检测电路501上的二极管5001中不会有电流流过，因此其它分段式断纱检测电路501上的led报警指示灯5002仍然保持熄灭状态。如图5所示，plc控制器8在接收到某一个纱路上的报警输出信号503输入的报警信号下降沿(报警电平为低电平)后，会设置一个标志位记录报警电平的到来时刻，在报警信号电平持续保持为低电平情况下开始定时t1，定时长度t1可根据生产现场机器振动情况人为设定改变，当定时长度t1到达时，可确认为是真正的扁丝断纱故障出现，plc控制器8停止机器运行并给出断纱报警信息；如果在定时长度t1未到达期间，报警输出信号503输入的电平出现高电平跳变，则立即取消报警电平的到来标志位，同时停止并清零定时，认为此次报警信号的出现是因为机器振动等某种原因造成扁丝纱线张力波动导致的误触发，plc控制器8不输出断纱报警信息且继续维持机器开车运行，利用程序软体模拟断纱报警信号滤波效果，规避断纱误检。
前针床经纱喂纱经轴单元10102由一组三个直径相同的罗拉辊构成，由同一个伺服电机驱动，以积极方式喂纱，与前针床扁丝供纱生产部2内的前针床经纱扁丝生产系统202按供纱线速度1:1比例传动运行；前针床经纱导向辊10103用于改变前针床经纱扁丝5的纱路行进方向；前针床经纱张力指10104对每根扁丝进行张力调控，以弥补单根扁丝耗纱差异；前针床经纱分纱扣10105位于整个前针床经纱扁丝5纱路的尾端，靠近前针床经纱导纱梳10106，为前针床经纱导纱梳10106提供清晰整齐的扁丝单纱分隔，防止前针床经纱扁丝5在进入前针床经纱导纱梳10106进行编织时纠缠或黏连。
如图1所示，所述后针床经纱扁丝喂纱系统104位于双针床经编机主体编织部1机后侧外侧，循纱线前进方向，后针床经纱扁丝7的纱路依次包括后针床经纱扁丝断纱检测装置10401、后针床经纱喂纱经轴单元10402、后针床经纱导向辊10403、后针床经纱张力指10404、后针床经纱分纱扣10405、后针床经纱导纱梳10406。其中后针床经纱扁丝断纱检测装置10401提供对每根后针床经纱扁丝7进行断纱检测，由于扁丝的透明特殊性，后针床经纱扁丝断纱检测装置10401采用落纱筘依靠重力跌落方式对每根扁丝纱线的断纱情况进行检测，详细的检测原理如上；
后针床经纱喂纱经轴单元10402由一组三个直径相同的罗拉辊构成，由同一个伺服电机驱动，以积极方式喂纱，与后针床扁丝供纱生产部3内的后针床经纱扁丝生产系统302按供纱线速度1:1比例传动运行；后针床经纱导向辊10403用于改变后针床经纱扁丝7的纱路行进方向；后针床经纱张力指10404对每根扁丝进行张力调控，以弥补单根扁丝耗纱差异；后针床经纱分纱扣10405位于整个后针床经纱扁丝7纱路的尾端，靠近后针床经纱导纱梳10406，为后针床经纱导纱梳10406提供清晰整齐的扁丝单纱分隔，防止后针床经纱扁丝7在进入后针床经纱导纱梳10406进行编织时纠缠或黏连。
如图2所示，所述前针床纬纱扁丝喂纱系统102位于双针床经编机主体编织部1机前侧内侧，循纱线前进方向，前针床纬纱扁丝4的纱路依次包括前针床纬纱扁丝断纱检测装置10201、前针床纬纱喂纱经轴单元10202、前针床纬纱导向辊10203、前针床纬纱张力指10204、前针床纬纱分纱扣10205、前针床纬纱导纱梳10206。其中前针床纬纱扁丝断纱检测装置10201提供对每根前针床纬纱扁丝4进行断纱检测，由于扁丝的透明特殊性，前针床纬纱扁丝断纱检测装置10201采用落纱筘依靠重力跌落方式对每根扁丝纱线的断纱情况进行检测，详细的检测原理如上；
前针床纬纱喂纱经轴单元10202由一组三个直径相同的罗拉辊构成，由同一个伺服电机驱动，以积极方式喂纱，与扁丝供纱生产部2内的前针床纬纱扁丝生产系统201按供纱线速度1:1比例传动运行；前针床纬纱导向辊10203用于改变前针床纬纱扁丝4的纱路行进方向；前针床纬纱张力指10204对每根扁丝纱线进行张力调控，以弥补单根扁丝耗纱差异；前针床纬纱分纱扣10205位于整个前针床纬纱扁丝4纱路的尾端，靠近前针床纬纱导纱梳10206，为前针床纬纱导纱梳10206提供清晰整齐的扁丝单纱分隔，防止前针床纬纱扁丝4在进入前针床纬纱导纱梳10206进行编织时纠缠或黏连。
如图2所示，所述后针床纬纱扁丝喂纱系统103位于双针床经编机主体编织部1机后侧内侧，循纱线前进方向，后针床纬纱扁丝6的纱路依次包括后针床纬纱扁丝断纱检测装置10301、后针床纬纱喂纱经轴单元10302、后针床纬纱导向辊10303、后针床纬纱张力指10304、后针床纬纱分纱扣10305、后针床纬纱导纱梳10306。其中后针床纬纱扁丝断纱检测装置10301提供对每根后针床纬纱扁丝6进行断纱检测，由于扁丝的透明特殊性，后针床纬纱扁丝断纱检测装置10301采用落纱筘依靠重力跌落方式对每根扁丝纱线的断纱情况进行检测，详细的检测原理如上；
后针床纬纱喂纱经轴单元10302由一组三个直径相同的罗拉辊构成，由同一个伺服电机驱动，以积极方式喂纱，与扁丝供纱生产部3内的后针床纬纱扁丝生产系统301按供纱线速度1:1比例传动运行；后针床纬纱导向辊10303用于改变后针床纬纱扁丝6的纱路行进方向；后针床纬纱张力指10304对每根扁丝纱线进行张力调控，以弥补单根扁丝耗纱差异；后针床纬纱分纱扣10305位于整个后针床纬纱扁丝6纱路的尾端，靠近后针床纬纱导纱梳10306，为后针床纬纱导纱梳10306提供清晰整齐的扁丝单纱分隔，防止后针床纬纱扁丝6在进入后针床纬纱导纱梳10306进行编织时纠缠或黏连。
如图1所示，所述前针床扁丝供纱生产部2内的前针床经纱扁丝生产系统202与前针床纬纱扁丝生产系统201，以及后针床扁丝供纱生产部3内的后针床经纱扁丝生产系统302与后针床纬纱扁丝生产系统301均采用聚烯烃材料薄膜从底端供料，薄膜材料在前针床扁丝供纱生产部2与后针床扁丝供纱生产部3内均依次完成薄膜冷牵伸、裂膜分切热烘、扁丝热牵伸三道工序后，从顶端供出扁丝纱线；
前针床经纱扁丝生产系统202与前针床纬纱扁丝生产系统201，以及后针床经纱扁丝生产系统302与后针床纬纱扁丝生产系统301内部各组件详细的机构原理与工作流程完全相同，为表述方便，以前针床纬纱扁丝生产系统201的机构与工作原理为例进行说明，详细如下：
如图6所示，前针床纬纱扁丝生产系统201从底端供料位置往顶端供出扁丝纱线位置的自下而上的空间结构中，依次包括放料辊601、导布辊602、扩幅单元603、第一级牵伸单元604、裂膜分切装置605、加热箱606、第二级牵伸单元607；
所述放料辊601用于放置聚烯烃材料薄膜；
所述导布辊602用于改变薄膜原料的送料方向，并为薄膜的第一级冷牵伸动作提供一定的传动阻尼；
所述扩幅单元603用于薄膜原料的布面皱褶展开并扩幅；
所述裂膜分切装置605用于实现对薄膜原料的分割切丝；
所述加热箱606采用电加热，且紧贴扁丝的加热箱表面设计为弧形面，用于在加热过程中完全消除第一次冷牵伸所产生的牵伸应力，并在第二级牵伸单元607的作用下，使得分切后的扁丝在紧贴弧形加热箱表面滑移过程中，在加热面上完成更大牵伸比的第二次扁丝热牵伸；
位于扁丝供纱生产部内左侧的纬纱扁丝供纱系统中，纬纱薄膜原料经由纬纱放料辊601被动放卷后，向后上方穿越一对平行安装的纬纱导布辊602，两根纬纱导布辊602为一对直径相同的导向辊，安装于纬纱放料辊601的斜上方，纬纱扩幅单元603的正下方，其作用是改变纬纱薄膜原料的送料方向，并为纬纱薄膜的第一级冷牵伸动作提供一定的传动阻尼。
纬纱薄膜原料在经过工位组件纬纱导布辊602后，进入下一道工位组件纬纱扩幅单元603。
如图7所示，纬纱扩幅单元603为一弓形结构，包括弓弦杆60301和弓背杆60302。纬纱扩幅单元603位于纬纱导布辊602的正上方，纬纱第一级牵伸单元604的下方，纬纱薄膜原料从弓弦杆60301上方导入，从弓背杆60302下方牵出，其作用是利用弓背杆60302的压力将纬纱薄膜原料的布面皱褶展开并扩幅，避免纬纱薄膜原料在进入下一工位即纬纱第一级牵伸单元604时发生皱褶叠压，减少后道工序误品率。
纬纱薄膜原料在经过工位组件纬纱扩幅单元603后，进入下一道工位组件纬纱第一级牵伸单元604。
如图6所示，纬纱第一级牵伸单元604包括纬纱第一级下牵伸辊60401、纬纱第一级压布辊60402、纬纱第一级压力调节装置60403、纬纱第一级上牵伸辊60404四个组件，其中纬纱第一级下牵伸辊60401与纬纱第一级上牵伸辊60404由同一电机同步传动，纬纱第一级压布辊60402在纬纱第一级压力调节装置60403的调节下可沿水平方向平行移动，可改变纬纱薄膜原料的包绕角，以及对纬纱第一级下牵伸辊60401和纬纱第一级上牵伸辊60404上薄膜原料的压力，第一级牵伸单元604的作用是相对纬纱放料辊601对纬纱薄膜原料进行小牵伸比的第一步冷牵伸，同时为第二级热牵伸动作提供传动阻尼。
纬纱薄膜原料在经过工位组件纬纱第一级牵伸单元604后，进入下一道工位组件纬纱裂膜分切单元605。
如图6、图8所示，纬纱裂膜分切装置605截面为一半圆形梁，在梁的平面上垂直安装有分切刀片，纬纱裂膜分切装置605位于纬纱第一级牵伸单元604与纬纱加热箱606之间，实现对纬纱薄膜原料的分割切丝，将整块薄膜原料切割成指定数目的窄条扁丝，以降低纬纱第一级牵伸单元604对薄膜原料第一次冷牵伸产生的部分牵伸应力，刀片的数量决定切丝的头纹数目，但可以通过使用双层薄膜同时供料的方式来增加切丝头纹数目，同时可以减少刀片数量。
纬纱扁丝原料在经过工位组件纬纱裂膜分切装置605后，进入下一道工位组件纬纱加热箱606。
纬纱加热箱606采用电加热，且紧贴扁丝的加热箱表面设计为弧形面，保证扁丝在加热面上运行时全程贴合良好与持续加热，视扁丝材料不同最高工作温度可达150℃；纬纱加热箱606位于纬纱第一级牵伸单元605与纬纱第二级牵伸单元607之间，以及纬纱裂膜分切装置604之后，其作用是在加热过程中完全消除第一次冷牵伸所产生的牵伸应力，并在纬纱第二级牵伸单元607的作用下，使得分切后的扁丝在紧贴弧形加热箱表面滑移过程中，在加热面上完成更大牵伸比的第二次扁丝热牵伸。
纬纱扁丝原料在经过工位组件纬纱加热箱606后，进入下一道工位组件纬纱第二级牵伸单元607。
如图6所示，纬纱第二级牵伸单元607包括纬纱第二级下牵伸辊60701、纬纱第二级压布辊60702、纬纱第二级压力调节装置60703、中牵伸辊60704、导纱辊60705、纬纱第二级上牵伸辊60706六个组件，其中纬纱第二级下牵伸辊60701、中牵伸辊60704、纬纱第二级上牵伸辊60706由同一电机同步传动，纬纱第二级压布辊60702在纬纱第二级压力调节装置60703的调节下可沿水平方向平行移动，可改变扁丝原料的包绕角，以及对中牵伸辊60704和纬纱第二级下牵伸辊60701上扁丝原料的压力，导纱辊60705用于改变中牵伸辊60704与纬纱第二级上牵伸辊60706之间的扁丝传动方向，增加纬纱第二级牵伸单元607相对纬纱第一级牵伸单元604的阻尼，对更大牵伸比的扁丝热牵伸实现更有利，另外增加扁丝在纬纱第二级牵伸单元607内部的传动距离，有利于热牵伸应力在牵伸单元内部传动时的均匀与消弭。
纬纱扁丝原料在经过工位组件纬纱第二级牵伸单元607后，形成可供经编机编织使用的扁丝纱线，由纬纱第二级上牵伸辊60706转动供出给经编机使用。
经纱扁丝原料在经过经纱第二级牵伸单元707后，形成可供经编机编织使用的扁丝纱线，由经纱第二级上牵伸辊转动输出后，经过经纱出纱用导丝辊708改变经纱扁丝的传输方向后，供给经编机使用。
如图1所示，所述前针床经纱扁丝生产系统202与前针床经纱扁丝生产系统201，以及后针床经纱扁丝生产系统302与纬纱扁丝生产系统302均采用双层薄膜卷装形式供料。
本发明实施例通过提供一种集扁丝纱线生产与经编织造生产于一体的双针床扁丝经编机供纱系统，使得生产过程中可直接选择比较容易获取的聚烯烃薄膜工业卷装材料，作为经编机生产供料的开始，将薄膜冷牵伸、裂膜分切热烘、扁丝热牵伸等生产装置，与扁丝纱线同步传输、扁丝断纱检测、扁丝单纱张力补偿等输送装置集成协同工作，同时提供经纱扁丝与纬编扁丝两套对称纱路，形成集扁丝纱线原料生产与经编编织生产于一体的产供一体化经编机扁丝供纱系统，大大缩短了扁丝经编织造生产流程，提高了织造厂家对扁丝经编产品开发与生产的效率，在实际应用中，只需要对传统使用盘头分段供纱的双针床经编机进行简单的机构修改，即可实现传统双针床经编机与本发明的快速对接，机构升级方法简单快捷，同时因摒弃了传统的盘头分段供纱与纱架单纱送纱，从而既能规避昂贵的专用扁丝整经设备与繁杂的盘头整经流程，又能节省被纱架供纱所占用的珍贵的生产用地面积，使得整个扁丝经编机设备结构紧凑高效，整个扁丝经编织造流程简洁高效，同时采用落纱筘方式进行断纱检测，克服了红外线检测、激光检测等利用遮光原理对透明扁丝的检测失效，以及机器视觉技术在振动环境下检测的不可靠性，达到了检测方法简单，性能可靠，检测系统设计巧妙，施工方便，应用针对性强的效果。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。