本发明涉及麻纤维染色技术领域，具体为一种基于漆酶催化聚合反应的麻纤维生物染色工艺。
背景技术
近几年来，随着国内外环保法规的日益严格，各类纤维的清洁化染色加工受到高度关注。基于小分子合成染料的传统染色方法和理论面临诸多挑战，主要体现在：合成染料制备工序复杂、环境污染大；染色条件要求高(往往需要苛刻的ph值和高温)、染色工艺复杂、水耗能耗高、染色废水处理困难。常用染料分子量低，染色产品摩擦牢度欠佳、着色力低，染料利用率低，耐光、耐热性也不同程度存在问题，且纤维适用性差等。近年来兴起的天然染料因色谱不全、使用重金属媒染剂污染环境、染色牢度差等不足，实际应用受到极大限制。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种基于漆酶催化聚合反应的麻纤维生物染色工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案，一种基于漆酶催化聚合反应的麻纤维生物染色工艺包括以下步骤：
a、将麻纤维进行烧毛处理；
b、将烧毛后的麻纤维浸入碱性溶液中处理，去除表面杂质和残余浆料；
c、将碱处理后的麻纤维放入清水中反复冲洗多次后放入低温干燥箱中干燥；
d、将干燥处理后的麻纤维浸在含有酚类单体和漆酶的缓冲液中进行生物染色；
e、将生物染色后的麻纤维进行固色、气蒸处理；
f、最后将麻纤维进行皂煮和水洗。
优选的，所述步骤a中烧毛处理方法为：利用隔热板按压麻纤维，然后在烧热的金属表面来回滑动3-5秒。
优选的，所述步骤b中碱性溶液为温幅退浆酶30g/l、苛性钠15g/l、精炼剂sr-1206g/l、浴比1:10。
优选的，所述步骤c中清水反复冲洗3-5次。
优选的，所述步骤c中低温干燥温度为40-70℃，干燥时间为30min-60min。
优选的，所述步骤d中漆酶用量为200u/l，酚类单体的用量40mmol/l，浴比1∶40。
优选的，所述步骤e中固色方法为：将浸入还原液中，还原液组分为保险粉15-20份、烧碱10-15份、食盐0.5-2份，还原温度为20-40℃。
优选的，所述步骤e中气蒸温度为100-120℃，气蒸时间为40-60s。
优选的，所述步骤f中皂煮温度60-80℃，皂煮时间为3min-6min。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
(1)本发明采用的染色工艺操作简单，成本低，环保无污染，能够提高麻纤维的染色、固色效果。
(2)本发明采用烧毛、浸碱处理，能够有效的清除麻纤维表面的杂质和残余浆料，提高了麻纤维的染色效果。
(3)本发明采用固色、气蒸步骤，能够提高麻纤维的固色效果，进一步提高染色效率。
具体实施方式
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一：
本发明提供如下技术方案，一种基于漆酶催化聚合反应的麻纤维生物染色工艺，包括以下步骤：
a、将麻纤维进行烧毛处理；
b、将烧毛后的麻纤维浸入碱性溶液中处理，去除表面杂质和残余浆料；
c、将碱处理后的麻纤维放入清水中反复冲洗多次后放入低温干燥箱中干燥；
d、将干燥处理后的麻纤维浸在含有酚类单体和漆酶的缓冲液中进行生物染色；
e、将生物染色后的麻纤维进行固色、气蒸处理；
f、最后将麻纤维进行皂煮和水洗。
本实施例中，步骤a中烧毛处理方法为：利用隔热板按压麻纤维，然后在烧热的金属表面来回滑动3秒。
本实施例中，步骤b中碱性溶液为温幅退浆酶30g/l、苛性钠15g/l、精炼剂sr-1206g/l、浴比1:10。
本实施例中，步骤c中清水反复冲洗3次。
本实施例中，步骤c中低温干燥温度为40℃，干燥时间为30min。
本实施例中，步骤d中漆酶用量为200u/l，酚类单体的用量40mmol/l，浴比1∶40。
本实施例中，步骤e中固色方法为：将浸入还原液中，还原液组分为保险粉15份、烧碱10份、食盐0.5份，还原温度为20℃。
本实施例中，步骤e中气蒸温度为100℃，气蒸时间为40s。
本实施例中，步骤f中皂煮温度60℃，皂煮时间为3min。
实施例二：
一种基于漆酶催化聚合反应的麻纤维生物染色工艺，包括以下步骤：
a、将麻纤维进行烧毛处理；
b、将烧毛后的麻纤维浸入碱性溶液中处理，去除表面杂质和残余浆料；
c、将碱处理后的麻纤维放入清水中反复冲洗多次后放入低温干燥箱中干燥；
d、将干燥处理后的麻纤维浸在含有酚类单体和漆酶的缓冲液中进行生物染色；
e、将生物染色后的麻纤维进行固色、气蒸处理；
f、最后将麻纤维进行皂煮和水洗。
本实施例中，步骤a中烧毛处理方法为：利用隔热板按压麻纤维，然后在烧热的金属表面来回滑动5秒。
本实施例中，步骤b中碱性溶液为温幅退浆酶30g/l、苛性钠15g/l、精炼剂sr-1206g/l、浴比1:10。
本实施例中，步骤c中清水反复冲洗5次。
本实施例中，步骤c中低温干燥温度为70℃，干燥时间为60min。
本实施例中，步骤d中漆酶用量为200u/l，酚类单体的用量40mmol/l，浴比1∶40。
本实施例中，步骤e中固色方法为：将浸入还原液中，还原液组分为保险粉20份、烧碱15份、食盐2份，还原温度为40℃。
本实施例中，步骤e中气蒸温度为120℃，气蒸时间为60s。
本实施例中，步骤f中皂煮温度80℃，皂煮时间为6min。
实施例三：
一种基于漆酶催化聚合反应的麻纤维生物染色工艺，包括以下步骤：
a、将麻纤维进行烧毛处理；
b、将烧毛后的麻纤维浸入碱性溶液中处理，去除表面杂质和残余浆料；
c、将碱处理后的麻纤维放入清水中反复冲洗多次后放入低温干燥箱中干燥；
d、将干燥处理后的麻纤维浸在含有酚类单体和漆酶的缓冲液中进行生物染色；
e、将生物染色后的麻纤维进行固色、气蒸处理；
f、最后将麻纤维进行皂煮和水洗。
本实施例中，步骤a中烧毛处理方法为：利用隔热板按压麻纤维，然后在烧热的金属表面来回滑动3-5秒。
本实施例中，步骤b中碱性溶液为温幅退浆酶30g/l、苛性钠15g/l、精炼剂sr-1206g/l、浴比1:10。
本实施例中，步骤c中清水反复冲洗3次。
本实施例中，步骤c中低温干燥温度为50℃，干燥时间为40min。
本实施例中，步骤d中漆酶用量为200u/l，酚类单体的用量40mmol/l，浴比1∶40。
本实施例中，步骤e中固色方法为：将浸入还原液中，还原液组分为保险粉16份、烧碱11份、食盐1份，还原温度为25℃。
本实施例中，步骤e中气蒸温度为105℃，气蒸时间为45s。
本实施例中，步骤f中皂煮温度65℃，皂煮时间为4min。
实施例四：
一种基于漆酶催化聚合反应的麻纤维生物染色工艺，包括以下步骤：
a、将麻纤维进行烧毛处理；
b、将烧毛后的麻纤维浸入碱性溶液中处理，去除表面杂质和残余浆料；
c、将碱处理后的麻纤维放入清水中反复冲洗多次后放入低温干燥箱中干燥；
d、将干燥处理后的麻纤维浸在含有酚类单体和漆酶的缓冲液中进行生物染色；
e、将生物染色后的麻纤维进行固色、气蒸处理；
f、最后将麻纤维进行皂煮和水洗。
本实施例中，步骤a中烧毛处理方法为：利用隔热板按压麻纤维，然后在烧热的金属表面来回滑动4秒。
本实施例中，步骤b中碱性溶液为温幅退浆酶30g/l、苛性钠15g/l、精炼剂sr-1206g/l、浴比1:10。
本实施例中，步骤c中清水反复冲洗4次。
本实施例中，步骤c中低温干燥温度为55℃，干燥时间为45min。
本实施例中，步骤d中漆酶用量为200u/l，酚类单体的用量40mmol/l，浴比1∶40。
本实施例中，步骤e中固色方法为：将浸入还原液中，还原液组分为保险粉17份、烧碱12份、食盐1份，还原温度为30℃。
本实施例中，步骤e中气蒸温度为110℃，气蒸时间为50s。
本实施例中，步骤f中皂煮温度70℃，皂煮时间为5min。
本发明采用烧毛、浸碱处理，能够有效的清除麻纤维表面的杂质和残余浆料，提高了麻纤维的染色效果；本发明采用固色、气蒸步骤，能够提高麻纤维的固色效果，进一步提高染色效率。
综上所述，本发明采用的染色工艺操作简单，成本低，环保无污染，能够提高麻纤维的染色、固色效果。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。