一种聚氨酯皮革的制作方法

本实用新型涉及皮革领域，具体涉及一种聚氨酯皮革。

背景技术：

聚氨酯合成革（PolyurethaneSynthetic Leather）具有强度高、耐磨、耐寒、透气、耐老化、耐溶剂、质地柔软、外观漂亮等优点，加工性能也好，是代替天然皮革较为理想的仿革制品，性能比PVC革优良。聚氨酯合成革广泛应用于服装、制鞋、箱包、家具等行业。

聚氨酯合成革的工业化生产方法主要有干法和湿法两大类。

1.干法聚氨酯合成革

干法生产工艺一般以离型纸为载体,将聚氨酯树脂浆料刮涂在离型纸上（一般涂刮一至二次），放入烘箱加热烘干除去树脂中的溶剂形成连续均匀的聚氨酯薄膜，然后在薄膜上刮涂黏结剂，与基布贴合，经过烘干固化后利用剥离装置将离型纸剥离并将成品人造革与离型纸分别成卷。聚氨酯浆料涂层剂、离型纸和基布是干法工艺的三个组成部分。干法生产的合成革膜层致密、产品强度优异、粘接牢固，过程所生产的废水较少，但产品卫生性能相对较差，且生产过程产生的废气污染严重。

2.湿法聚氨酯合成革

湿法主要通过挤压使浆料充分渗透到非织造布间隙中，然后将该非织造布置于凝固浴中，利用“DMF-H2O”体系混溶使得二甲基甲酰胺（DMF）不断从树脂溶液中进入凝固浴，同时水则进入基布中使 PU 逐渐由溶解状态转变为凝胶状态最后形成固体膜。在该交换过程中由于助剂的调节作用及聚氨酯的收缩会形成大量微细孔，得到具有连续多孔层的多层结构体，所以湿法生产的合成革具有良好的透湿、透气性能，手感柔软、丰满、轻盈，更富于天然皮革的风格和外观。

目前的聚氨酯皮革或聚氨酯皮革产品还存在以下问题：

1.单面发泡，无法做到两面折痕细腻；

2.DMF溶剂残留量大，产品不环保，且有害健康；

3.发泡层泡孔不均匀，不致密，产品硬挺度不够；

4.厚型产品，如厚度1.75mm以上，基本通过两种材质复合成型，两种材料复合的工艺，加工、人工费用等高；

5.耐刮耐磨性能不好，产品耐水解性能低，容易粉化掉皮；

6.若先采用单面发泡干式加工后，产品透气性差；另一面发泡层涂覆，溶剂挥发不出去，产品表面会被溶剂腐蚀造成烂面，如果提高产品品质，工序复杂，设备昂贵，成本高。

基于上述情况，本实用新型提出了一种聚氨酯皮革可有效解决以上问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种聚氨酯皮革。本实用新型的聚氨酯皮革采用两面发泡技术，折痕细腻，材质硬挺；具有6层结构；产品环保，DMF残留少，耐磨耐刮耐水解性能优越。

本实用新型通过下述技术方案实现：

一种聚氨酯皮革，第一聚氨酯面层、粘结层、第一聚氨酯发泡层、底布层、第二聚氨酯发泡层、第二聚氨酯面层；所述底布层为浸有聚氨酯的底布。

本实用新型具有6层结构；两面发泡，两面发泡层泡孔均匀、致密，折痕细腻，材质硬挺；可替代两种材料复合的工艺，一体成型，减少人工费用；耐刮耐磨性能优越，产品耐水解性能高，可达3-5年不粉化不掉皮；第一聚氨酯面层和第二聚氨酯面层可选择不同的离型纸纹路，不同的颜色，使产品表观风格及效果多样化，因此，两面花纹可根据客户需求随意搭配。

作为一种优选方案，所述聚氨酯浸渍浆料包括以下重量份的原料：聚氨酯树脂100份、二甲基甲酰胺100-180份、湿法色浆1-10份；所述聚氨酯浸渍浆料的粘度为500-1500cps/25℃；

这里所述二甲基甲酰胺是溶剂，溶解树脂后调整合适的黏度；所述色浆用于调颜色，可根据颜色效果需要来调整用量。以上配比可更好地保证产品的性能以及便于加工。

作为一种优选方案，所述第一聚氨酯发泡层包括以下重量份的原料：聚氨酯树脂100份、二甲基甲酰胺80-120份、碳酸钙40-60份、消泡剂0.1-1份、水洗助剂0.5-2份、湿法色浆1-10份；所述第一聚氨酯发泡层的原料混合均匀后，黏度为8000-20000cps/25℃；所述消泡剂为乳化硅油、高碳醇脂肪酸酯复合物和聚二甲基硅氧烷中的任意一种或多种；水洗助剂为有机硅类水洗助剂；

这里所述二甲基甲酰胺是溶剂，溶解树脂后调整合适的黏度；碳酸钙用于调整泡孔大小以及泡孔密度；所述消泡剂和水洗助剂可以是本领域常用的消泡剂和水洗助剂，用于提高水洗速度，使清洗更干净，DMF残留更少；所述色浆用于调颜色，可根据颜色效果需要来调整用量。以上配比可更好地保证产品的性能以及便于加工。

作为一种优选方案，所述第一聚氨酯面层包括以下重量份的原料：聚氨酯树脂100份、二甲基甲酰胺30-70份、醋酸乙酯20-40份、干法色浆15-35份；所述第一聚氨酯面层的原料混合均匀后，黏度为3000-6000cps/25℃；

这里所述二甲基甲酰胺和醋酸乙酯是溶剂，溶解树脂后调整合适的黏度；所述色浆用于调颜色，可根据颜色效果需要来调整用量。以上配比可更好地保证产品的性能以及便于加工。

作为一种优选方案，所述粘结层包括以下重量份的原料：聚氨酯树脂100份、二甲基甲酰胺20-40份、醋酸乙酯10-40份、干法色浆15-35份；所述粘结层的原料混合均匀后，粘度为10000-15000cps/25℃；

这里所述二甲基甲酰胺和醋酸乙酯是溶剂，溶解树脂后调整合适的黏度；所述色浆用于调颜色，可根据颜色效果需要来调整用量。以上配比可更好地保证产品的性能以及便于加工。

作为一种优选方案，所述第二聚氨酯面层包括以下重量份的原料：聚氨酯树脂100份、二甲基甲酰胺30-70份、醋酸乙酯20-40份、色浆15-35份；所述第二聚氨酯面层的原料混合均匀后，黏度为3000-6000 cps/25℃；

这里所述二甲基甲酰胺和醋酸乙酯是溶剂，溶解树脂后调整合适的黏度；所述色浆用于调颜色，可根据颜色效果需要来调整用量。以上配比可更好地保证产品的性能以及便于加工。

作为一种优选方案，所述第二聚氨酯发泡层包括以下重量份的原料：末端含-0H的聚氨酯预聚体100份、末端含-NCO的聚氨酯预聚体60-100份、催化剂0.1-1份；所述催化剂为羧酸铋类小分子化合物或羧酸铋类小分子混合物。

通过选用末端含-0H的聚氨酯预聚体和末端含-NCO的聚氨酯预聚体作为AB料在线反应，产品环保、健康，无DMF溶剂残留。以上配比可更好地保证产品的性能以及便于加工。

作为一种优选方案，所述第一聚氨酯面层的厚度为0.05-0.15mm。

这样所述第一聚氨酯面层质感和手感更好。

作为一种优选方案，所述底布层与第一聚氨酯发泡层的厚度之和为1.25-2.45mm。

这样使本实用新型的聚氨酯皮革，具有更好的柔软性和透气性，整体质感和手感更好。

作为一种优选方案，所述底布层中的底布为1.0-1.2mm经编针织布，克重300-400g/m。

这样可更好地保证产品的性能以及便于加工。

作为一种优选方案，所述第二聚氨酯发泡层的厚度为0.15-0.35mm。

这样所述第二聚氨酯发泡层与结合第一聚氨酯面层后，材料硬挺度更好，质感和手感更好。

作为一种优选方案，所述第二聚氨酯面层的厚度为0.05-0.15mm。

这样所述第一聚氨酯面层质感和手感更好。

本实用新型还提供一种聚氨酯皮革的制备方法，包括如下步骤：

（1）将底布置于聚氨酯含浸浆料中，再通过挤压棍挤压，所述挤压棍间距为0.3-0.6mm，得到底布层；

（2）在步骤（1）所得的底布层上刮涂第一聚氨酯发泡浆料，然后置于盛有二甲基甲酰胺-水体系的凝固槽中凝固，再经多个水洗槽洗涤，再进行烘干，所述烘干所用的烘箱温度控制为100-180℃，得到底布层+第一聚氨酯发泡层的湿法半成品；

（3）离型纸放卷，在离型纸表面涂覆第一聚氨酯面层浆料，涂覆厚度为0.10-0.25mm，烘干冷却，所用的烘箱温度为60℃～150℃，得到第一聚氨酯面层；

这里所述烘箱均为至少2段烘箱，如烘干冷却，所用的烘箱温度为60℃～150℃，所用烘箱为3段烘箱，其温度依次为60℃、90℃、120℃；合适的涂覆和烘干工艺条件参数控制，更好地保证第一聚氨酯面层以及本实用新型的聚氨酯皮革的综合使用性能。

（4）在步骤（3）所得的第一聚氨酯面层上涂覆粘结浆料，预烘半干，所用的烘箱温度为60℃～120℃，与底布层+第一聚氨酯发泡层的湿法半成品的第一聚氨酯发泡层表面贴合，烘干冷却，所用的烘箱温度为60℃～150℃，剥离离型纸，离型纸纹路转移到第一聚氨酯面层的表面，得到贴合半成品；

这里所述烘箱均为至少2段烘箱，如预烘半干，所用的烘箱温度为80℃～120℃，所用烘箱为3段烘箱，其温度依次为80℃、90℃、100℃；烘干冷却，所用的烘箱温度为60℃～150℃，所用烘箱为4段烘箱，其温度依次为60℃、75℃、90℃、105℃；合适的涂覆和烘干工艺条件参数控制，更好地保证贴合半成品以及本实用新型的聚氨酯皮革的综合使用性能。

（5）离型纸放卷，在离型纸表面涂覆第二聚氨酯面层浆料，涂覆厚度为0.10-0.25mm，烘干冷却，所用的烘箱温度为60℃～150℃，得到第二聚氨酯面层；

这里所述烘箱均为至少2段烘箱，如烘干冷却，所用的烘箱温度为60℃～150℃，所用烘箱为4段烘箱，其温度依次为60℃、85℃、110℃、135℃；合适的涂覆和烘干工艺条件参数控制，更好地保证第二聚氨酯面层以及本实用新型的聚氨酯皮革的综合使用性能。

（6）在步骤（5）所得的第二聚氨酯面层上涂覆第二聚氨酯发泡浆料，涂覆厚度为0.2-0.6mm，预烘半交联半发泡，所用的烘箱温度为60℃-150℃，在烘箱内停留时间为100-120s，与贴合半成品的底部层另一表面贴合，烘干交联固化，所用的烘箱温度为120-150℃，熟成，熟成室温度为50-100℃，熟成时间为6-72h，剥离离型纸，离型纸纹路转移到第二聚氨酯面层的表面，得到聚氨酯皮革；

这里所述烘箱均为至少2段烘箱，如预烘半交联半发泡，所用的烘箱温度为60℃-150℃，所用烘箱为4段烘箱，其温度依次为60℃、80℃、100℃、120℃；合适的涂覆和烘干工艺条件参数控制，更好地保证第二聚氨酯发泡层泡孔均匀、致密，泡孔致密，产品折痕才细腻；通过将后期烘干温度提高到120-150℃，更好地保证产品中DMF含量小于1000ppm。

其中，所述烘箱均为至少2段烘箱，且每段烘箱温度依次升高，将待烘干料在温度依次升高的环境中烘干；所述第一聚氨酯发泡浆料为所述第一聚氨酯发泡层的原料混合均匀后所得；所述第一聚氨酯面层浆料为所述第一聚氨酯面层的原料混合均匀后所得；所述粘结浆料为所述粘结层的原料混合均匀后所得；所述第二聚氨酯面层浆料为第二聚氨酯面层的原料混合均匀后所得；所述第二聚氨酯发泡浆料为所述第二聚氨酯发泡层的原料混合均匀后所得。

作为一种优选方案，步骤（2）中凝固槽中温度控制在25-32℃，二甲基甲酰胺浓度控制在18-22%；所述水洗槽中温度控制在40-80℃，最后一个水洗槽中二甲基甲酰胺浓度控制在1%以下。

合适的凝固和水洗工艺条件参数控制，更好地保证第一聚氨酯发泡层泡孔均匀、致密，泡孔致密，产品折痕才细腻；通过最后一个水洗槽中二甲基甲酰胺浓度控制在1%以下，更好地保证产品中DMF含量小于1000ppm。

作为一种优选方案，步骤（2）中所述刮涂第一聚氨酯发泡浆料，刮涂厚度为1.8-2.2mm；所述底布层+第一聚氨酯发泡层的湿法半成品的厚度为1.25-2.45mm，幅宽144cm以上。

本实用新型的聚氨酯皮革与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：

1、两面发泡结构，两面折痕细腻；

2、DMF溶剂残留含量小于1000ppm，产品环保符合REACH标准，与环境友好；

3、两面发泡层泡孔均匀、致密，材质硬挺；

4、厚度1.75mm以上，可替代两种材料复合的工艺，一体成型，减少人工费用；

5、第二聚氨酯发泡层是通过新技术AB料在线反应实现，产品环保，无DMF溶剂残留；

6、耐刮耐磨性能优越，产品耐水解性能高，可达3-5年不粉化不掉皮；

7、第一聚氨酯面层和第二聚氨酯面层可选择不同的离型纸纹路，不同的颜色，使产品表观风格及效果多样化，因此，两面花纹可根据客户需求随意搭配；

8、第一聚氨酯面层、粘结层和第一聚氨酯发泡层工序先完成，如果正面发泡层也是普通的干式加工，里面残留的DMF溶剂就挥发不出去，造成产品表面质量问题，所以第二聚氨酯发泡层无溶剂在线反应，解决了此问题。

附图说明

图1为本实用新型所述聚氨酯皮革的结构示意图。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型作进一步地详细说明，但本实用新型的实施方式不限于此。

下述实施例中所述试验方法或测试方法，如无特殊说明，均为常规方法； 所述试剂和材料，如无特殊说明，均从常规商业途径获得，或以常规方法制备。

实施例1：

一种聚氨酯皮革，依次包括：第一聚氨酯面层1、粘结层2、第一聚氨酯发泡层3、底布层4、第二聚氨酯发泡层5、第二聚氨酯面层6；所述底布层为浸有聚氨酯的底布。

实施例2：

一种聚氨酯皮革，依次包括：第一聚氨酯面层1、粘结层2、第一聚氨酯发泡层3、底布层4、第二聚氨酯发泡层5、第二聚氨酯面层6；所述底布层为浸有聚氨酯的底布；

优选地，所述第一聚氨酯面层1的厚度为0.05-0.15mm；

优选地，所述底布层4与第一聚氨酯发泡层3的厚度之和为1.25-2.45mm；

优选地，所述底布层4中的底布为1.0-1.2mm经编针织布，克重300-400g/m；

优选地，所述第二聚氨酯发泡层5的厚度为0.15-0.35mm；

优选地，所述第二聚氨酯面层6的厚度为0.05-0.15mm。

实施例3：

一种聚氨酯皮革，第一聚氨酯面层、粘结层、第一聚氨酯发泡层、底布层、第二聚氨酯发泡层、第二聚氨酯面层；所述底布层为底布经聚氨酯浸渍浆料含浸后形成。

所述聚氨酯浸渍浆料包括以下重量份的原料：聚氨酯树脂100份、二甲基甲酰胺1200份、湿法色浆1份；所述聚氨酯浸渍浆料的粘度为1000cps/25℃；

所述第一聚氨酯发泡层包括以下重量份的原料：聚氨酯树脂100份、二甲基甲酰胺80份、碳酸钙40份、消泡剂0.1份、水洗助剂0.5份、湿法色浆1份；所述第一聚氨酯发泡层的原料混合均匀后，黏度为15000cps/25℃；所述消泡剂为乳化硅油；水洗助剂为有机硅类水洗助剂；

所述第一聚氨酯面层包括以下重量份的原料：聚氨酯树脂100份、二甲基甲酰胺45份、醋酸乙酯20份、干法色浆25份；所述第一聚氨酯面层的原料混合均匀后，黏度为4000cps/25℃；

所述粘结层包括以下重量份的原料：聚氨酯树脂100份、二甲基甲酰胺20份、醋酸乙酯15份、干法色浆15份；所述粘结层的原料混合均匀后，粘度为12000cps/25℃；

所述第二聚氨酯面层包括以下重量份的原料：聚氨酯树脂100份、二甲基甲酰胺45份、醋酸乙酯20份、色浆30份；所述第二聚氨酯面层的原料混合均匀后，黏度为4000 cps/25℃；

所述第二聚氨酯发泡层包括以下重量份的原料：末端含-0H的聚氨酯预聚体100份、末端含-NCO的聚氨酯预聚体68份、催化剂0.5份；所述催化剂为羧酸铋类小分子化合物；

所述第一聚氨酯面层的厚度为0.05mm；

所述底布层与第一聚氨酯发泡层的厚度之和为1.35mm；

所述底布层中的底布为1.0经编针织布，克重300g/m；

所述第二聚氨酯发泡层的厚度为0.15mm；

所述第二聚氨酯面层的厚度为0.05mm；

一种聚氨酯皮革的制备方法包括如下步骤：

（1）将底布置于聚氨酯含浸浆料中，再通过挤压棍挤压，所述挤压棍间距为0.4mm，得到底布层；

（2）在步骤（1）所得的底布层上刮涂第一聚氨酯发泡浆料，然后置于盛有二甲基甲酰胺-水体系的凝固槽中凝固，再经多个水洗槽洗涤，再进行烘干，所述烘干所用的烘箱温度控制为100-180℃，得到底布层+第一聚氨酯发泡层的湿法半成品；

（3）离型纸放卷，在离型纸表面涂覆第一聚氨酯面层浆料，涂覆厚度为0.15mm，烘干冷却，所用的烘箱温度为60℃～150℃，得到第一聚氨酯面层；

（4）在步骤（3）所得的第一聚氨酯面层上涂覆粘结浆料，预烘半干，所用的烘箱温度为60℃～120℃，与底布层+第一聚氨酯发泡层的湿法半成品的第一聚氨酯发泡层表面贴合，烘干冷却，所用的烘箱温度为60℃～150℃，剥离离型纸，离型纸纹路转移到第一聚氨酯面层的表面，得到贴合半成品；

（5）离型纸放卷，在离型纸表面涂覆第二聚氨酯面层浆料，涂覆厚度为0.15mm，烘干冷却，所用的烘箱温度为60℃～150℃，得到第二聚氨酯面层；

（6）在步骤（5）所得的第二聚氨酯面层上涂覆第二聚氨酯发泡浆料，涂覆厚度为0.5mm，预烘半交联半发泡，所用的烘箱温度为60℃-150℃，在烘箱内停留时间为120s，与贴合半成品的底部层另一表面贴合，烘干交联固化，所用的烘箱温度为120-150℃，熟成，熟成室温度为70℃，熟成时间为36h，剥离离型纸，离型纸纹路转移到第二聚氨酯面层的表面，得到聚氨酯皮革；

其中，所述烘箱均为至少2段烘箱，且每段烘箱温度依次升高，将待烘干料在温度依次升高的环境中烘干；所述第一聚氨酯发泡浆料为所述第一聚氨酯发泡层的原料混合均匀后所得；所述第一聚氨酯面层浆料为所述第一聚氨酯面层的原料混合均匀后所得；所述粘结浆料为所述粘结层的原料混合均匀后所得；所述第二聚氨酯面层浆料为第二聚氨酯面层的原料混合均匀后所得；所述第二聚氨酯发泡浆料为所述第二聚氨酯发泡层的原料混合均匀后所得；

步骤（2）中凝固槽中温度控制在25℃，二甲基甲酰胺浓度控制在18%；所述水洗槽中温度控制在60℃，最后一个水洗槽中二甲基甲酰胺浓度控制在0.5%以下；

步骤（2）中所述刮涂第一聚氨酯发泡浆料，刮涂厚度为1.9mm；所述底布层+第一聚氨酯发泡层的湿法半成品的厚度为1.45mm，幅宽146cm。

实施例4：

一种聚氨酯皮革，第一聚氨酯面层、粘结层、第一聚氨酯发泡层、底布层、第二聚氨酯发泡层、第二聚氨酯面层；所述底布层为底布经聚氨酯浸渍浆料含浸后形成；

所述聚氨酯浸渍浆料包括以下重量份的原料：聚氨酯树脂100份、二甲基甲酰胺160份、湿法色浆5份；所述聚氨酯浸渍浆料的粘度为800cps/25℃；

所述第一聚氨酯发泡层包括以下重量份的原料：聚氨酯树脂100份、二甲基甲酰胺80份、碳酸钙40份、消泡剂0.1份、水洗助剂0.5份、湿法色浆1份；所述第一聚氨酯发泡层的原料混合均匀后，黏度为8000cps/25℃；所述消泡剂为乳化硅油、高碳醇脂肪酸酯复合物；水洗助剂为有机硅类水洗助剂；

所述第一聚氨酯面层包括以下重量份的原料：聚氨酯树脂100份、二甲基甲酰胺65份、醋酸乙酯30份、干法色浆30份；所述第一聚氨酯面层的原料混合均匀后，黏度为3000cps/25℃；

所述粘结层包括以下重量份的原料：聚氨酯树脂100份、二甲基甲酰胺30份、醋酸乙酯25份、干法色浆30份；所述粘结层的原料混合均匀后，粘度为10000cps/25℃；

所述第二聚氨酯面层包括以下重量份的原料：聚氨酯树脂100份、二甲基甲酰胺65份、醋酸乙酯30份、色浆30份；所述第二聚氨酯面层的原料混合均匀后，黏度为3000 cps/25℃；

所述第二聚氨酯发泡层包括以下重量份的原料：末端含-0H的聚氨酯预聚体100份、末端含-NCO的聚氨酯预聚体78份、催化剂0.3份；所述催化剂为羧酸铋类小分子化合物或羧酸铋类小分子混合物；

所述第一聚氨酯面层的厚度为0.15mm；

所述底布层与第一聚氨酯发泡层的厚度之和为2.45mm；

所述底布层中的底布为1.2mm经编针织布，克重400g/m；

所述第二聚氨酯发泡层的厚度为0.35mm；

所述第二聚氨酯面层的厚度为0.15mm；

一种聚氨酯皮革的制备方法，包括如下步骤：

（1）将底布置于聚氨酯含浸浆料中，再通过挤压棍挤压，所述挤压棍间距为0.4-0.5mm，得到底布层；

（2）在步骤（1）所得的底布层上刮涂第一聚氨酯发泡浆料，然后置于盛有二甲基甲酰胺-水体系的凝固槽中凝固，再经多个水洗槽洗涤，再进行烘干，所述烘干所用的烘箱温度控制为120-180℃，得到底布层+第一聚氨酯发泡层的湿法半成品；

（3）离型纸放卷，在离型纸表面涂覆第一聚氨酯面层浆料，涂覆厚度为0.15-0.2mm，烘干冷却，所用的烘箱温度为60℃～150℃，得到第一聚氨酯面层；

（4）在步骤（3）所得的第一聚氨酯面层上涂覆粘结浆料，预烘半干，所用的烘箱温度为60℃～120℃，与底布层+第一聚氨酯发泡层的湿法半成品的第一聚氨酯发泡层表面贴合，烘干冷却，所用的烘箱温度为60℃～150℃，剥离离型纸，离型纸纹路转移到第一聚氨酯面层的表面，得到贴合半成品；

（5）离型纸放卷，在离型纸表面涂覆第二聚氨酯面层浆料，涂覆厚度为0.2mm，烘干冷却，所用的烘箱温度为60℃～150℃，得到第二聚氨酯面层；

（6）在步骤（5）所得的第二聚氨酯面层上涂覆第二聚氨酯发泡浆料，涂覆厚度为0.4mm，预烘半交联半发泡，所用的烘箱温度为60℃-150℃，在烘箱内停留时间为100-120s，与贴合半成品的底部层另一表面贴合，烘干交联固化，所用的烘箱温度为120-150℃，熟成，熟成室温度为50℃，熟成时间为6h，剥离离型纸，离型纸纹路转移到第二聚氨酯面层的表面，得到聚氨酯皮革；

其中，所述烘箱均为至少2段烘箱，且每段烘箱温度依次升高，将待烘干料在温度依次升高的环境中烘干；所述第一聚氨酯发泡浆料为所述第一聚氨酯发泡层的原料混合均匀后所得；所述第一聚氨酯面层浆料为所述第一聚氨酯面层的原料混合均匀后所得；所述粘结浆料为所述粘结层的原料混合均匀后所得；所述第二聚氨酯面层浆料为第二聚氨酯面层的原料混合均匀后所得；所述第二聚氨酯发泡浆料为所述第二聚氨酯发泡层的原料混合均匀后所得；

步骤（2）中凝固槽中温度控制在32℃，二甲基甲酰胺浓度控制在22%；所述水洗槽中温度控制在80℃，最后一个水洗槽中二甲基甲酰胺浓度控制在1%以下；

步骤（2）中所述刮涂第一聚氨酯发泡浆料，刮涂厚度为2.1mm；所述底布层+第一聚氨酯发泡层的湿法半成品的厚度为2mm，幅宽148cm。

实施例5：

一种聚氨酯皮革，第一聚氨酯面层、粘结层、第一聚氨酯发泡层、底布层、第二聚氨酯发泡层、第二聚氨酯面层；所述底布层为底布经聚氨酯浸渍浆料含浸后形成；

所述聚氨酯浸渍浆料包括以下重量份的原料：聚氨酯树脂100份、二甲基甲酰胺135份、湿法色浆2.5份；所述聚氨酯浸渍浆料的粘度为765cps/25℃；

所述第一聚氨酯发泡层包括以下重量份的原料：聚氨酯树脂100份、二甲基甲酰胺89份、碳酸钙52.5份、消泡剂0.15份、水洗助剂0.75份、湿法色浆3.5份；所述第一聚氨酯发泡层的原料混合均匀后，黏度为10230cps/25℃；所述消泡剂为聚二甲基硅氧烷；水洗助剂为有机硅类水洗助剂；

所述第一聚氨酯面层包括以下重量份的原料：聚氨酯树脂100份、二甲基甲酰胺49份、醋酸乙酯25份、干法色浆22份；所述第一聚氨酯面层的原料混合均匀后，黏度为4652cps/25℃；

所述粘结层包括以下重量份的原料：聚氨酯树脂100份、二甲基甲酰胺25份、醋酸乙酯17.5份、干法色浆16.8份；所述粘结层的原料混合均匀后，粘度为11550cps/25℃；

所述第二聚氨酯面层包括以下重量份的原料：聚氨酯树脂100份、二甲基甲酰胺56份、醋酸乙酯26.5份、色浆22.8份；所述第二聚氨酯面层的原料混合均匀后，黏度为3750 cps/25℃；

所述第二聚氨酯发泡层包括以下重量份的原料：末端含-0H的聚氨酯预聚体100份、末端含-NCO的聚氨酯预聚体74份、催化剂0.23份；所述催化剂为羧酸铋类小分子混合物；

所述第一聚氨酯面层的厚度为0.08mm；

所述底布层与第一聚氨酯发泡层的厚度之和为1.66mm；

所述底布层中的底布为1.15mm经编针织布，克重325g/m；

所述第二聚氨酯发泡层的厚度为0.26mm；

所述第二聚氨酯面层的厚度为0.11mm；

一种聚氨酯皮革的制备方法，包括如下步骤：

（1）将底布置于聚氨酯含浸浆料中，再通过挤压棍挤压，所述挤压棍间距为0.47mm，得到底布层；

（2）在步骤（1）所得的底布层上刮涂第一聚氨酯发泡浆料，然后置于盛有二甲基甲酰胺-水体系的凝固槽中凝固，再经多个水洗槽洗涤，再进行烘干，所述烘干所用的烘箱温度控制为130-180℃，所用烘箱为3段烘箱，其温度依次为135℃、145℃、155℃；得到底布层+第一聚氨酯发泡层的湿法半成品；

（3）离型纸放卷，在离型纸表面涂覆第一聚氨酯面层浆料，涂覆厚度为0.18mm，烘干冷却，所用的烘箱温度为60℃～150℃，所用烘箱为4段烘箱，其温度依次为65℃、85℃、105℃、125℃；得到第一聚氨酯面层；

（4）在步骤（3）所得的第一聚氨酯面层上涂覆粘结浆料，预烘半干，所用的烘箱温度为80℃～120℃，所用烘箱为3段烘箱，其温度依次为85℃、95℃、105℃；与底布层+第一聚氨酯发泡层的湿法半成品的第一聚氨酯发泡层表面贴合，烘干冷却，所用的烘箱温度为60℃～150℃，所用烘箱为4段烘箱，其温度依次为65℃、85℃、105℃、125℃；剥离离型纸，离型纸纹路转移到第一聚氨酯面层的表面，得到贴合半成品；

（5）离型纸放卷，在离型纸表面涂覆第二聚氨酯面层浆料，涂覆厚度为0.17mm，烘干冷却，所用的烘箱温度为60℃～150℃，所用烘箱为4段烘箱，其温度依次为65℃、85℃、105℃、125℃；得到第二聚氨酯面层；

（6）在步骤（5）所得的第二聚氨酯面层上涂覆第二聚氨酯发泡浆料，涂覆厚度为0.35mm，预烘半交联半发泡，所用的烘箱温度为60℃-150℃，所用烘箱为4段烘箱，其温度依次为65℃、85℃、105℃、125℃；在烘箱内停留时间为110s，与贴合半成品的底部层另一表面贴合，烘干交联固化，所用的烘箱温度为130-150℃，所用烘箱为2段烘箱，其温度依次为135℃、145℃；熟成，熟成室温度为75℃，熟成时间为24h，剥离离型纸，离型纸纹路转移到第二聚氨酯面层的表面，得到聚氨酯皮革；

其中，所述烘箱均为至少2段烘箱，且每段烘箱温度依次升高，将待烘干料在温度依次升高的环境中烘干；所述第一聚氨酯发泡浆料为所述第一聚氨酯发泡层的原料混合均匀后所得；所述第一聚氨酯面层浆料为所述第一聚氨酯面层的原料混合均匀后所得；所述粘结浆料为所述粘结层的原料混合均匀后所得；所述第二聚氨酯面层浆料为第二聚氨酯面层的原料混合均匀后所得；所述第二聚氨酯发泡浆料为所述第二聚氨酯发泡层的原料混合均匀后所得；

步骤（2）中凝固槽中温度控制在27℃，二甲基甲酰胺浓度控制在20.5%；所述水洗槽中温度控制在55℃，最后一个水洗槽中二甲基甲酰胺浓度控制在0.5%以下；

步骤（2）中所述刮涂第一聚氨酯发泡浆料，刮涂厚度为2.0mm；所述底布层+第一聚氨酯发泡层的湿法半成品的厚度为1.75mm，幅宽150cm。

实施例6：

将实施例3-5所得本实用新型的聚氨酯皮革产品进行测试：

抗折皱性能测试：产品对折，压重1kg，24H后看折皱恢复情况，本实用新型的聚氨酯皮革折纹基本没有。

本实用新型的聚氨酯皮革DMF含量小于1000ppm。

耐磨耐刮性：正面表皮层加发泡层，测试Taber耐磨（H-22，1kg）1000转，本实用新型的聚氨酯皮革表面不破；用钥匙扣刮表面，本实用新型的聚氨酯皮革表面不破。

耐水解：丛林测试（70℃*95RH）21天；本实用新型的聚氨酯皮革表面不开裂、粉化、脱层、发霉、发雾。

本实用新型的聚氨酯皮革：

1、两面发泡结构，两面折痕细腻；

2、DMF溶剂残留含量小于1000ppm，产品环保符合REACH标准，与环境友好；

3、两面发泡层泡孔均匀、致密，材质硬挺；

4、厚度1.75mm以上，可替代两种材料复合的工艺，一体成型，减少人工费用；

5、第二聚氨酯发泡层是通过新技术AB料在线反应实现，产品环保，无DMF溶剂残留；

6、耐刮耐磨性能优越，产品耐水解性能高，可达3-5年不粉化不掉皮；

7、第一聚氨酯面层和第二聚氨酯面层可选择不同的离型纸纹路，不同的颜色，使产品表观风格及效果多样化，因此，两面花纹可根据客户需求随意搭配；

8、第一聚氨酯面层、粘结层和第一聚氨酯发泡层工序先完成，如果正面发泡层也是普通的干式加工，里面残留的DMF溶剂就挥发不出去，造成产品表面质量问题，所以第二聚氨酯发泡层无溶剂在线反应解决了此问题。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型做任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本实用新型的保护范围之内。