本发明涉及一种染色工艺配方，具体说是一种国旗红的染色工艺，尤其涉及一种用于纤维素纤维与聚酯纤维混纺面料的国旗红染色工艺。
背景技术：
现有的染色技术对全棉面料、涤棉面料、棉涤面料的红颜色存在湿摩、皂洗色牢度差的问题，在工装的应用中经常会有全红色工装，在日常生活中经常根据设计要求出现拼色或是与浅色衣服搭配穿着的情况，主要体现在白衬衣与拼色摩擦，白衬衣局部变红或是国旗红拼浅色的衣服在水洗过程中，红色的颜色色牢度不好，会因为皂洗脱色然后沾染到其他拼色或似乎同洗的其他中浅色上面。另外如果面料的色牢度不好，在水洗过程中脱色比较多也会为污水处理环境保护增加负担。
为此，专利公开号为cn103088667a公开了一种国旗红染色工艺，通过合理的工艺，针对混织涤棉布、混纺涤棉布，具有各种色牢度均符合要求，而且不会产生二次浮色的优点。但是，用于纤维素纤维与聚酯纤维混纺面料布料，其效果不理想，仍然容易摩擦脱色，尤其是湿磨情况下，皂洗易掉色、沾色，且染料的使用量大。
技术实现要素：
本发明的内容是为了解决上述技术问题，提供一种用于纤维素纤维与聚酯纤维混纺面料的国旗红染色工艺，该工艺是纤维素纤维与聚酯纤维混纺的面料为染色对象，具有各种色牢度均符合要求，并在以前配方的湿摩牢度提升半级，皂洗不掉色不沾色的优点，可以节约10%的染料使用量并且在后期使用过程中掉色少。在环保方面可以减少染化料使用并且后期在洗涤过程时掉色少，减轻生活污水的处理压力。该配方适合纤维素纤维面料与聚酯纤维混纺面料也适合聚酯纤维与纤维素纤维混织面料。
本发明的上述目的是通过以下技术方案得以实现：
一种用于纤维素纤维与聚酯纤维混纺面料的国旗红染色工艺，以纤维素纤维面料与聚酯纤维混纺面料为染色对象，包括退浆→煮炼→氧漂→烧毛→丝光→上色→后整理→定型八个步骤。所述上色步骤包括依次进行的分散染色和活性染色。
本发明上述技术方案中，对纤维素纤维与聚酯纤维混纺面料，所述上色步骤依次为分散染色（聚酯纤维）与活性染色（纤维素纤维）两个步骤，采用二浴二步法进行染色，先采用分散染料对面料中的聚酯纤维成分进行染色；聚酯纤维的分散染料染色完成后再用活性染料对面料中的纤维素纤维成分进行染色。
其中，分散染色采用的分散染料具体为夏利灵大红swf-n8-34g/l，夏利灵深红swf-n0.9-3.6g/l；活性染色采用的活性染料具体为英彩克隆红cd4.6-18.4g/l，英彩克隆金黄md3.5-14g/l，活性红m-2b1.7-7.0g/l。
上述技术方案中，针对纤维素纤维与纤维素纤维混纺面料，对染料进行改进，配合工艺，得到耐干摩擦色牢度、耐湿摩色牢度、耐水色牢度、耐酸汗色牢度、耐碱汗色牢度、耐汗光复合色牢度的、耐皂洗色牢度等指标均为优异的面料。
采用上述配方的染料，上色率高，可以节约10%的染料使用量并且在后期使用过程中掉色少。
进一步优选，分散染料具体为夏利灵大红swf-n16.0-18.0g/l，夏利灵深红swf-n1.5-2.0g/l；活性染料具体为英彩克隆红cd8.0-10.0g/l，英彩克隆金黄md6.0-8.0g/l，活性红m-2b3.0-5.0g/l。
作为优选，所述分散染色的步骤在染浴中还添加了聚氧乙烯山梨糖醇酐单硬脂酸酯或者聚氧乙烯山梨糖醇酐三硬脂酸酯0.85-1.02g/l。
在分散染色的步骤中，使用常规的脂肪醇聚氧乙烯醚，面料的耐光色牢度不理想，采用本方案中的聚氧乙烯山梨糖醇酐单硬脂酸酯或者聚氧乙烯山梨糖醇酐三硬脂酸酯，可以克服耐光色牢度不理想的问题。
作为优选，在分散染色之后、活性染色之前，对混纺面料进行一次固色，所述一次固色采用一次固色液，所述一次固色液为壳聚糖季铵盐溶液，壳聚糖季铵盐溶液的质量浓度为35-42%。
作为优选，所述后整理步骤为采用后整理液对已经上色的面料进行后整理。所述的后整理液包括n-乙烯基吡咯烷酮和脂肪醇聚氧乙烯醚、β-环糊精的混合物，最佳质量混合比例为2-3：3：1。
本发明的上述技术方案中，后整理液有助于分散染料分子与聚酯纤维分子团的结合，其机理事借助脂肪醇聚氧乙烯醚的表面活性作用，使得分散染料分子与聚酯纤维分子直接成键或是通过脂肪醇聚氧乙烯醚的桥接作用与聚酯纤维分子连接，经固化后形成稳定的结构，强化各种色牢度。
作为优选，后整理温度设定为110℃-120℃，ph值通过中和酸调节为5.5-7.5。
本发明上述技术方案中，纤维素纤维与聚酯纤维混纺面料在染浴中对染浴的移动速度为40-60码/分钟时，既能保证良好的染料附着又能保证良好的浮色去除，当速率过大则染料不易附着，当速率过小则浮色偏多。浮色是染料分子中未能与面料纤维共价结合的部分，他们通常简单的藏匿在纤维的空隙中或是以微弱的分子间吸附力附着于纤维表面，即使后期使用了固化手段，也难以完全固化，这就是色牢度偏低水洗掉色的常见原因。
本发明上述技术方案中，1码=0.9144米，码是本领域常用单位。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
本发明通过筛选合适的染料，通过不同的染料配方搭配与合理的工艺解决了纤维素纤维面料与聚酯纤维混纺面料红色皂洗、水泡、耐光色牢度差，经本发明染色后的面料，各种色牢度表现优异。
本发明筛选的染料具有上染率高，通过染料搭配与合理的工艺，同样颜色的染料使用量可以降低10%,减少染化料的生产与使用过程中对环境的危害。
本发明筛选的染料具有高耐水洗性，通过染料搭配与合理的工艺可以有效解决在后期使用过程中多次水洗依然掉色的问题。减少生活污水的处理难度。
具体实施方式
本具体实施方案仅仅是对本发明的解释，并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读了本发明后可以对本发明进行修改，但所做的任何修改只要在本申请随要求的保护范围之内，都将收到专利法的保护。
实施例一：
c60/t4063”32*32130*702/1网格面料国旗红染色工艺，以纤维素纤维与聚酯纤维混纺面料为染色对象，依次包括退浆→煮炼→氧漂→烧毛→丝光-预定-→上色→后整理→定型八个步骤。
所述上色步骤依次为先用分散染料对聚酯纤维进行染色，再用活性染料对纤维素纤维染色，做到两色一致。
所述分散染料对聚酯纤维进行染色的步骤是，采用分散染料对所述纤维素纤维与聚酯纤维混纺面料的聚酯纤维进行染色，具体包括所述的分散染色步骤具体包括轧染上色、预烘、焙烘、汽蒸、皂洗、烘干步骤。所述皂洗温度控制在90℃，4槽皂洗，皂洗时间为2-3分钟，皂洗剂以流量控制均匀加入至皂洗槽中，加入量为0.45kg/(l.h)。
所述活性染料对纤维素纤维进行染色的步骤是，采用活性染料对所述纤维素纤维与聚酯纤维混纺面料的纤维素纤维进行染色，具体包括所述的活性染色步骤具体包括轧染上色、预烘、汽蒸、皂洗固色、烘干步骤。所述皂洗温度控制在90℃，4槽皂洗，皂洗时间为2-3分钟，皂洗剂以流量控制均匀加入至皂洗槽中，加入量为0.45kg/(l.h)。
所述分散染料对聚酯纤维进行染色的染浴中，还添加有聚氧乙烯山梨糖醇酐单硬脂酸酯0.85g/l。
所述活性染料对纤维素纤维进行染色的染浴中，还添加有阻染剂rf1.9g/l。
所述上色的染浴中，纤维素纤维与聚酯纤维混纺面料在染浴中对染浴的移动速度为50码/分钟。
所述后整理步骤为采用后整理液对已经上色的面料进行后整理。所述的后整理液包括n-乙烯基吡咯烷酮和脂肪醇聚氧乙烯醚、β-环糊精的混合物，混合质量比为3：3：1。
后整理温度设定为120℃，ph值通过中和酸调节为5.5-6.5；
所述定型步骤的定型温度设定为110-115℃。
所述对聚酯纤维染色的分散染料，具体为夏利灵大红swf-n18.5g/l，夏利灵深红lsr2.85g/l。所述对纤维素纤维的活性染料，具体为英彩克隆红cd10.0g/l，英彩克隆金黄md8.88g/l，活性红m-2b6.0g/l。英彩克隆红cd和英彩克隆金黄md为约克夏的产品。
实施例二：
c60/t4063”32/2*32/2100*532/1网格面料国旗红染色工艺，以纤维素纤维与聚酯纤维混纺面料为染色对象，依次包括退浆→煮炼→氧漂→烧毛→丝光→预定-上色→后整理→定型八个步骤。
所述上色步骤依次为先用分散染料对聚酯纤维进行染色，再用活性染料对纤维素纤维染色，做到两色一致。
所述分散染料对聚酯纤维进行染色的步骤是，采用分散染料对所述纤维素纤维与聚酯纤维混纺面料的聚酯纤维进行染色，具体包括所述的分散染色步骤具体包括轧染上色、预烘、焙烘、汽蒸、皂洗、烘干步骤。所述皂洗温度控制在90℃，4槽皂洗，皂洗时间为2-3分钟，皂洗剂以流量控制均匀加入至皂洗槽中，加入量为0.55kg/(l.h)。
所述活性染料对纤维素纤维进行染色的步骤是，采用活性染料对所述纤维素纤维与聚酯纤维混纺面料的纤维素纤维进行染色，具体包括所述的活性染色步骤具体包括轧染上色、预烘、汽蒸、皂洗、烘干步骤。所述皂洗温度控制在90℃，4槽皂洗，皂洗时间为2-3分钟，皂洗剂以流量控制均匀加入至皂洗槽中，加入量为0.55kg/(l.h)。
所述分散染料对聚酯纤维进行染色的染浴中，还添加有聚氧乙烯山梨糖醇酐三硬脂酸酯1.0g/l。
在分散染色之后、活性染色之前，对混纺面料进行一次固色，所述一次固色采用一次固色液，所述一次固色液为壳聚糖季铵盐溶液，浓度为39%。
所述分活性染料对纤维素纤维进行染色的染浴中，还添加有阻染剂rf2.1g/l。
所述上色的染浴中，纤维素纤维与聚酯纤维混纺面料在染浴中对染浴的移动速度为40-45码/分钟
所述后整理步骤为采用后整理液对已经上色的面料进行后整理。所述的后整理液包括n-乙烯基吡咯烷酮和脂肪醇聚氧乙烯醚、β-环糊精的混合物，混合质量比为2：3：1。
后整理温度设定为120℃，ph值通过中和酸调节为6.0-7.0；
所述定性步骤的定型温度设定为115-118℃
所述对聚酯纤维染色的分散染料，具体为夏利灵大红swf-n8g/l，夏利灵深红swf-n3.6g/l。所述中对纤维素纤维的活性染料，具体为英彩克隆红cd18.4g/l，英彩克隆金黄md3.5g/l，活性红m-2b1.7g/l。
实施例三：
c60/t4063”32/2*32/2100*532/1网格面料国旗红染色工艺，以纤维素纤维与聚酯纤维混纺面料为染色对象，依次包括退浆→煮炼→氧漂→烧毛→丝光→预定-上色→后整理→定型八个步骤。
所述上色步骤依次为先用分散染料对聚酯纤维进行染色，再用活性染料对纤维素纤维染色，做到两色一致。
所述分散染料对聚酯纤维进行染色的步骤是，采用分散染料对所述纤维素纤维与聚酯纤维混纺面料的聚酯纤维进行染色，具体包括所述的分散染色步骤具体包括轧染上色、预烘、焙烘、汽蒸、皂洗、烘干步骤。所述皂洗温度控制在90℃，4槽皂洗，皂洗时间为3分钟，皂洗剂以流量控制均匀加入至皂洗槽中，加入量为0.55kg/(l.h)。
所述活性染料对纤维素纤维进行染色的步骤是，采用活性染料对所述纤维素纤维与聚酯纤维混纺面料的纤维素纤维进行染色，具体包括所述的活性染色步骤具体包括轧染上色、预烘、汽蒸、皂洗、烘干步骤。所述皂洗温度控制在90℃，4槽皂洗，皂洗时间为3分钟，皂洗剂以流量控制均匀加入至皂洗槽中，加入量为0.55kg/(l.h)。
所述分散染料对聚酯纤维进行染色的染浴中，还添加有聚氧乙烯山梨糖醇酐三硬脂酸酯1.02g/l。
在分散染色之后、活性染色之前，对混纺面料进行一次固色，所述一次固色采用一次固色液，所述一次固色液为壳聚糖季铵盐溶液，浓度为42%。
所述分活性染料对纤维素纤维进行染色的染浴中，还添加有阻染剂rf2.1g/l。
所述上色的染浴中，纤维素纤维与聚酯纤维混纺面料在染浴中对染浴的移动速度为40-45码/分钟。
所述后整理步骤为采用后整理液对已经上色的面料进行后整理。所述的后整理液包括n-乙烯基吡咯烷酮和脂肪醇聚氧乙烯醚、β-环糊精的混合物，混合质量比为2：3：1。
后整理温度设定为110℃，ph值通过中和酸调节为7.0-7.5；
所述定性步骤的定型温度设定为118-120℃。
所述对聚酯纤维染色的分散染料，具体为夏利灵大红swf-n34g/l，夏利灵深红swf-n0.9g/l。所述对纤维素纤维的活性染料，具体为英彩克隆红cd4.6g/l，英彩克隆金黄md14g/l，活性红m-2b7.0g/l。
对实施例一所得的布料进行性能检测，结果见表1。
对比例一：
与实施例三的不同在于，所述分散染料采用：fb红8.9～9.1g/l，gs大红9.9～10.1g/l；所述活性染料采用：m-2b红18.4～18.6g/l，m3rl-黄9.6～9.8g/l，ste蓝0.03～0.05g/l。（专利cn103088667a中的染料配方）
对比例二：
与实施例三的不同在于，所述分散染料对聚酯纤维进行染色的染浴中添加的聚氧乙烯山梨糖醇酐三硬脂酸酯替换成脂肪醇聚氧乙烯醚0.51g/l。
对比例三：
与实施例三的不同在于，后整理液包含主剂和促进剂，所述主剂是pam和pvp，所述促进剂是脂肪醇聚氧乙烯醚和聚氧乙烯酰胺；所述主剂的质量份为7，所述脂肪醇聚氧乙烯醚的质量份为5。
对实施例三和对比例一至三所得的布料进行性能检测，检测结果如表2。