本发明涉及合成革领域，具体涉及一种使用回收再生资源的超细纤维合成革及其制备方法。
背景技术：
超细纤维的定义说法不一，又称微纤维，细旦纤维，极细纤维，英文名称microfiber。一般把纤度0.3旦(直径5微米)以下的纤维称为超细纤维。超细纤维由于纤度极细，大大降低了丝的刚度，作成织物手感极为柔软，纤维细还可增加丝的层状结构，增大比表面积和毛细效应，使纤维内部反射光在表面分布更细腻，使之具有真丝般的高雅光泽，并有良好的吸湿散湿性。超细纤维是近代开发的一类高科技新型纤维，其中海岛型超细纤维及其纺织品的发展最为迅速。
人造革的外观和手感类似于皮革，广泛应用于衣服、手袋、钱包等产品制作上。传统人造革一般具有单面纹路，制作产品时将人造革带有纹路的侧面作为产品外表面，以提高产品的美感，还可使产品形成不同风格以满足人们不同喜好。随着人们生活水平日益提高，对产品质量和款式有更高的追求。
超细纤维合成革(超纤革)是一种跨行业的产品，其研发及应用技术涉及到纺织、塑料、化工等诸多领域。是一种用极细的纤维做成的新型高档次的人造皮革，可用做鞋、箱包、家具、汽车内饰等的各领域，具有真皮的特性以及比真皮优越的指标。以三维网络结构超细纤维非织造布为基布的聚氨酯合成革是近年发展起来的新一代合成革，有人称其为第四代人工皮革，可与高级天然皮革相媲美，具有天然皮革所固有的吸湿透气性，并且在耐化学性、防水、防霉变性等方面超过天然皮革。
随着经济的高速发展，人们的生活水平越来越高，人均资源消耗量逐年增加。对于资源的合理利用越来越受到人们的重视。
传统合成革生产原材料都来自石油化工的提取物，没有实现资源的再利用。而聚氨酯合成革的生产采用溶剂型的生产系统，大量有机溶剂的使用，不仅污染环境，而且也严重地损害了人们的健康
近年来，资源的再利用已经被越来越多人们关注。目前，市面上采用的大部分饮料瓶的主要成分为聚酯材料，与合成革所用涤纶纤维化学成分相同；大量的尼龙布也可通过回收再造粒；聚氨酯的主要成分之一为多元醇，目前可以从植物材料中提取。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种使用回收再生资源的超细纤维合成革及其制备方法。本发明的使用回收再生资源的超细纤维合成革的制备方法中，使用回收涤纶或回收尼龙为岛，易水解聚酯为海的超细纤维无纺布，含浸和干法造面所用聚氨酯都为生物基聚氨酯；所用原材料也都为绿色环保可持续的原材料，实现了原材料的重复利用；且本发明的制得的使用回收再生资源的超细纤维合成革与市售超细纤维合成革的物理性能相当。
为解决以上技术问题，本发明提供的技术方案是：
一种使用回收再生资源的超细纤维合成革的制备方法，包括下列步骤：
s1、将超纤基布送入含浸池，用含浸浆液含浸；
s2、然后通过轧机进行冷轧；然后烘干得到超纤底布；
s3、将超纤底布依次进行碱减量处理，烘干定型，磨毛；
s4、干法造面：
s41、配制干法造面浆料，并将配制好的干法造面浆料分n次涂覆在离型纸上，且第1至n-1次涂覆后进行烘干，第n次涂覆后进行预烘半干；其中，n为正整数；
s42、然后与步骤s3处理后的超纤底布通过辊压贴合；
s43、然后进行熟成，最后将离型纸剥离，得到使用回收再生资源的超细纤维合成革；
其中，步骤s1中，所述超纤基布为定岛(超细)纤维无纺布，所述定岛纤维无纺布采用的纤维中回收涤纶或回收尼龙为岛，易水解聚酯为海；所述定岛纤维无纺布的密度为0.28±0.02g/m3；所述定岛纤维无纺布采用的纤维长度大于10cm；
1)提高定岛(超细)纤维无纺布的针刺密度，由0.18g/cm3至0.28g/m3，可以提高超纤革的撕裂和剥离强度；
2)提高无纺布所用纤维(纱线)的长度，由5cm短纤，提高至10cm以上的长纤，甚至采用长丝，可以进一步提高超纤革的撕裂强度和剥离强度。
步骤s1中，所述含浸浆液为含浸生物基水性聚氨酯浆液，且该浆液中生物基水性聚氨酯的树脂模量为50±2mpa；
步骤s41中，所述干法造面浆料为生物基水性聚氨酯浆料，且该浆料中生物基水性聚氨酯的树脂模量为50±2mpa。
提高生物基水性聚氨酯模量，可以提高超纤革的剥离力，发明人经过大量试验发现采用树脂模量为50mpa，即可以提高强度，且产品手感也不会太硬(即手感好，较柔软)。
本发明的使用回收再生资源的超细纤维合成革的制备方法中，使用回收涤纶或回收尼龙为岛，易水解聚酯为海的超细纤维无纺布，含浸和干法造面所用聚氨酯都为生物基聚氨酯；所用原材料也都为绿色环保可持续的原材料，实现了原材料的重复利用；且本发明的制得的使用回收再生资源的超细纤维合成革与市售超细纤维合成革的物理性能相当。
优选的，步骤s1中，所述含浸浆液为含浸生物基水性聚氨酯浆液，包括以下重量份的原料：
优选的，步骤s1中，所述含浸浆液为含浸生物基水性聚氨酯浆液，包括以下重量份的原料：
优选的，所述填料为碳酸钙、高岭土和二氧化硅中的至少一种。
优选的，步骤s2中，进行冷轧时，轧机的轧辊压力为3～7kg/cm2，辊速为8～14m/min。
优选的，步骤s3中，进行碱减量处理的工艺条件为1～5％naoh水溶液，温度90～100℃，时间20～60min。
优选的，步骤s41中，每次涂覆厚度为0.2～0.4mm；所述烘干采用的烘箱温度为80～120℃；优选的，所述预烘半干采用的烘箱温度为110～130℃，在烘箱内停留时间为90～110s。
优选的，步骤s41中，所述干法造面浆料包括以下重量份的原料：
优选的，步骤s41中，所述干法造面浆料包括以下重量份的原料：
优选的，步骤s42中，辊压贴合时，所述压辊温度为115～125℃，压辊压力为6～8kg/cm2，压棍间隙为0.3～0.7mm；步骤s43中，进行熟成时，熟成室温度为80～120℃，熟成时间为12～72小时。
本发明还提供一种使用回收再生资源的超细纤维合成革，所述使用回收再生资源的超细纤维合成革采用如前所述的使用回收再生资源的超细纤维合成革的制备方法制得。
本发明与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：
本发明的使用回收再生资源的超细纤维合成革的制备方法中，使用回收涤纶或回收尼龙为岛，易水解聚酯为海的超细纤维无纺布，含浸和干法造面所用聚氨酯都为生物基聚氨酯；所用原材料也都为绿色环保可持续的原材料，实现了原材料的重复利用；且本发明的制得的使用回收再生资源的超细纤维合成革与市售超细纤维合成革的物理性能相当。
本发明所用超细纤维为回收高分子材料纤维，所用聚氨酯为生物基聚氨酯，从而实现了原材料的重复利用，显著降低整个生产流程的碳排放。
本发明1)提高定岛(超细)纤维无纺布的针刺密度，由0.18g/cm3至0.28g/m3，可以提高超纤革的撕裂和剥离强度；
2)提高无纺布所用纤维(纱线)的长度，由5cm短纤，提高至10cm以上的长纤，甚至采用长丝，可以进一步提高超纤革的撕裂强度和剥离强度。
本发明提高生物基水性聚氨酯模量，可以提高超纤革的剥离力，发明人经过大量试验发现采用树脂模量为50mpa，即可以提高强度，且产品手感也不会太硬(即手感好，较柔软)。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合具体实施例对本发明的优选实施方案进行描述，但是不能理解为对本专利的限制。
下述实施例中所述试验方法或测试方法，如无特殊说明，均为常规方法；所述试剂和材料，如无特殊说明，均从常规商业途径获得，或以常规方法制备。
其中，下述实施例中所用的
超纤基布(定岛超细纤维无纺布)，象屿兴泓有限公司，xh-1.4-360克回收涤纶超细纤维无纺布
含浸用生物基聚氨酯(生物基水性聚氨酯)日本dic公司日本crs1286。
实施例1：
一种使用回收再生资源的超细纤维合成革的制备方法，包括下列步骤：
s1、将超纤基布送入含浸池，用含浸浆液含浸；
s2、然后通过轧机进行冷轧；然后烘干得到超纤底布；
s3、将超纤底布依次进行碱减量处理，烘干定型，磨毛；
s4、干法造面：
s41、配制干法造面浆料，并将配制好的干法造面浆料分n次涂覆在离型纸上，且第1至n-1次涂覆后进行烘干，第n次涂覆后进行预烘半干；其中，n为正整数；
s42、然后与步骤s3处理后的超纤底布通过辊压贴合；
s43、然后进行熟成，最后将离型纸剥离，得到使用回收再生资源的超细纤维合成革；
其中，步骤s1中，所述超纤基布为定岛(超细)纤维无纺布，所述定岛纤维无纺布采用的纤维中回收涤纶或回收尼龙为岛，易水解聚酯为海；所述定岛纤维无纺布的密度为0.28±0.02g/m3；所述定岛纤维无纺布采用的纤维长度大于10cm；
步骤s1中，所述含浸浆液为含浸生物基水性聚氨酯浆液，且该浆液中生物基水性聚氨酯的树脂模量为50±2mpa；
步骤s41中，所述干法造面浆料为生物基水性聚氨酯浆料，且该浆料中生物基水性聚氨酯的树脂模量为50±2mpa。
优选的，步骤s1中，所述含浸浆液为含浸生物基水性聚氨酯浆液，包括以下重量份的原料：
优选的，步骤s1中，所述含浸浆液为含浸生物基水性聚氨酯浆液，包括以下重量份的原料：
优选的，所述填料为碳酸钙、高岭土和二氧化硅中的至少一种。
优选的，步骤s2中，进行冷轧时，轧机的轧辊压力为3～7kg/cm2，辊速为8～14m/min。
优选的，步骤s3中，进行碱减量处理的工艺条件为1～5％naoh水溶液，温度90～100℃，时间20～60min。
优选的，步骤s41中，每次涂覆厚度为0.2～0.4mm；所述烘干采用的烘箱温度为80～120℃；优选的，所述预烘半干采用的烘箱温度为110～130℃，在烘箱内停留时间为90～110s。
优选的，步骤s41中，所述干法造面浆料包括以下重量份的原料：
优选的，步骤s41中，所述干法造面浆料包括以下重量份的原料：
优选的，步骤s42中，辊压贴合时，所述压辊温度为115～125℃，压辊压力为6～8kg/cm2，压棍间隙为0.3～0.7mm；步骤s43中，进行熟成时，熟成室温度为80～120℃，熟成时间为12～72小时。
本发明还提供一种使用回收再生资源的超细纤维合成革，所述使用回收再生资源的超细纤维合成革采用如前所述的使用回收再生资源的超细纤维合成革的制备方法制得。
实施例2：
一种使用回收再生资源的超细纤维合成革的制备方法，包括下列步骤：
s1、将超纤基布送入含浸池，用含浸浆液含浸；
s2、然后通过轧机进行冷轧；然后烘干得到超纤底布；
s3、将超纤底布依次进行碱减量处理，烘干定型，磨毛；
s4、干法造面：
s41、配制干法造面浆料，并将配制好的干法造面浆料分n次涂覆在离型纸上，且第1至n-1次涂覆后进行烘干，第n次涂覆后进行预烘半干；其中，n为4；
s42、然后与步骤s3处理后的超纤底布通过辊压贴合；
s43、然后进行熟成，最后将离型纸剥离，得到使用回收再生资源的超细纤维合成革；
其中，步骤s1中，所述超纤基布为定岛(超细)纤维无纺布，所述定岛纤维无纺布采用的纤维中回收涤纶或回收尼龙为岛，易水解聚酯为海；所述定岛纤维无纺布的密度为0.26g/m3；所述定岛纤维无纺布采用的纤维长度大于15cm；
步骤s1中，所述含浸浆液为含浸生物基水性聚氨酯浆液，且该浆液中生物基水性聚氨酯的树脂模量为48mpa；
步骤s41中，所述干法造面浆料为生物基水性聚氨酯浆料，且该浆料中生物基水性聚氨酯的树脂模量为48mpa。
在本实施例中，步骤s1中，所述含浸浆液为含浸生物基水性聚氨酯浆液，包括以下重量份的原料：
在本实施例中，所述填料为碳酸钙。
在本实施例中，步骤s2中，进行冷轧时，轧机的轧辊压力为7kg/cm2，辊速为14m/min。
在本实施例中，步骤s3中，进行碱减量处理的工艺条件为1％naoh水溶液，温度90℃，时间60min。
在本实施例中，步骤s41中，每次涂覆厚度为0.2mm；所述烘干采用的烘箱温度为80℃；在本实施例中，所述预烘半干采用的烘箱温度为110℃，在烘箱内停留时间为110s。
在本实施例中，步骤s41中，所述干法造面浆料包括以下重量份的原料：
在本实施例中，步骤s42中，辊压贴合时，所述压辊温度为115℃，压辊压力为6kg/cm2，压棍间隙为0.5mm；步骤s43中，进行熟成时，熟成室温度为80℃，熟成时间为72小时。
在本实施例中，还提供一种使用回收再生资源的超细纤维合成革，所述使用回收再生资源的超细纤维合成革采用如前所述的使用回收再生资源的超细纤维合成革的制备方法制得。
实施例3：
一种使用回收再生资源的超细纤维合成革的制备方法，包括下列步骤：
s1、将超纤基布送入含浸池，用含浸浆液含浸；
s2、然后通过轧机进行冷轧；然后烘干得到超纤底布；
s3、将超纤底布依次进行碱减量处理，烘干定型，磨毛；
s4、干法造面：
s41、配制干法造面浆料，并将配制好的干法造面浆料分n次涂覆在离型纸上，且第1至n-1次涂覆后进行烘干，第n次涂覆后进行预烘半干；其中，n为3；
s42、然后与步骤s3处理后的超纤底布通过辊压贴合；
s43、然后进行熟成，最后将离型纸剥离，得到使用回收再生资源的超细纤维合成革；
其中，步骤s1中，所述超纤基布为定岛(超细)纤维无纺布，所述定岛纤维无纺布采用的纤维中回收涤纶或回收尼龙为岛，易水解聚酯为海；所述定岛纤维无纺布的密度为0.30g/m3；所述定岛纤维无纺布采用的纤维长度大于20cm；
步骤s1中，所述含浸浆液为含浸生物基水性聚氨酯浆液，且该浆液中生物基水性聚氨酯的树脂模量为52mpa；
步骤s41中，所述干法造面浆料为生物基水性聚氨酯浆料，且该浆料中生物基水性聚氨酯的树脂模量为52mpa。
在本实施例中，步骤s1中，所述含浸浆液为含浸生物基水性聚氨酯浆液，包括以下重量份的原料：
在本实施例中，所述填料为二氧化硅。
在本实施例中，步骤s2中，进行冷轧时，轧机的轧辊压力为3kg/cm2，辊速为8m/min。
在本实施例中，步骤s3中，进行碱减量处理的工艺条件为5％naoh水溶液，温度100℃，时间20min。
在本实施例中，步骤s41中，每次涂覆厚度为0.4mm；所述烘干采用的烘箱温度为120℃；在本实施例中，所述预烘半干采用的烘箱温度为130℃，在烘箱内停留时间为90s。
在本实施例中，步骤s41中，所述干法造面浆料包括以下重量份的原料：
在本实施例中，步骤s42中，辊压贴合时，所述压辊温度为125℃，压辊压力为8kg/cm2，压棍间隙为0.5mm；步骤s43中，进行熟成时，熟成室温度为120℃，熟成时间为24小时。
在本实施例中，还提供一种使用回收再生资源的超细纤维合成革，所述使用回收再生资源的超细纤维合成革采用如前所述的使用回收再生资源的超细纤维合成革的制备方法制得。
实施例4：
一种使用回收再生资源的超细纤维合成革的制备方法，包括下列步骤：
s1、将超纤基布送入含浸池，用含浸浆液含浸；
s2、然后通过轧机进行冷轧；然后烘干得到超纤底布；
s3、将超纤底布依次进行碱减量处理，烘干定型，磨毛；
s4、干法造面：
s41、配制干法造面浆料，并将配制好的干法造面浆料分n次涂覆在离型纸上，且第1至n-1次涂覆后进行烘干，第n次涂覆后进行预烘半干；其中，n为2；
s42、然后与步骤s3处理后的超纤底布通过辊压贴合；
s43、然后进行熟成，最后将离型纸剥离，得到使用回收再生资源的超细纤维合成革；
其中，步骤s1中，所述超纤基布为定岛(超细)纤维无纺布，所述定岛纤维无纺布采用的纤维中回收涤纶或回收尼龙为岛，易水解聚酯为海；所述定岛纤维无纺布的密度为0.28g/m3；所述定岛纤维无纺布采用的纤维长度大于25cm；
步骤s1中，所述含浸浆液为含浸生物基水性聚氨酯浆液，且该浆液中生物基水性聚氨酯的树脂模量为50mpa；
步骤s41中，所述干法造面浆料为生物基水性聚氨酯浆料，且该浆料中生物基水性聚氨酯的树脂模量为50mpa。
在本实施例中，步骤s1中，所述含浸浆液为含浸生物基水性聚氨酯浆液，包括以下重量份的原料：
在本实施例中，所述填料为质量比为1：1：1的碳酸钙、高岭土和二氧化硅。
在本实施例中，步骤s2中，进行冷轧时，轧机的轧辊压力为5kg/cm2，辊速为11m/min。
在本实施例中，步骤s3中，进行碱减量处理的工艺条件为3％naoh水溶液，温度95℃，时间40min。
在本实施例中，步骤s41中，每次涂覆厚度为0.3mm；所述烘干采用的烘箱温度为100℃；在本实施例中，所述预烘半干采用的烘箱温度为120℃，在烘箱内停留时间为100s。
在本实施例中，步骤s41中，所述干法造面浆料包括以下重量份的原料：
在本实施例中，步骤s42中，辊压贴合时，所述压辊温度为120℃，压辊压力为7kg/cm2，压棍间隙为0.5mm；步骤s43中，进行熟成时，熟成室温度为100℃，熟成时间为36小时。
在本实施例中，还提供一种使用回收再生资源的超细纤维合成革，所述使用回收再生资源的超细纤维合成革采用如前所述的使用回收再生资源的超细纤维合成革的制备方法制得。
下面对本发明实施例4制得的使用回收再生资源的超细纤维合成革以及市售超细纤维合成革进行性能测试，测试结果如表1所示：
表1
通过上表可知，本发明的制得的使用回收再生资源的超细纤维合成革与市售超细纤维合成革的物理性能相当。
以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出的是，上述优选实施方式不应视为对本发明的限制，本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的精神和范围内，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。