仿立毛皮革片状物及其制造方法与流程

1.本发明涉及仿立毛皮革片状物及其制造方法。


背景技术：

2.以往，车座、门衬等车辆内饰材料用途、家具、椅子等家装材料用途、包、鞋等时尚用途等所使用的仿皮革片状物是将合成树脂(聚氨酯树脂、氯乙烯树脂)施加到无纺布、编织物、纺织物等纤维质基材而制造的。仿皮革片状物具有如下课题，即，表面的光滑性不足的情况下，表面摩擦时产生摩擦声。
3.专利文献1中公开一种合成皮革，其出于防止产生摩擦声的目的，在聚氨酯表皮层表面设置有以含有有机硅油和/或改性有机硅油且多元醇成分中包括有机硅二醇的聚氨酯形成的表面处理层。
4.另一方面，对于仿皮革片状物，已知有将聚氨酯树脂和有机硅树脂组合使用。例如，专利文献2中公开了在基材表面依次层叠聚氨酯粘接层、聚氨酯表皮下部层、聚氨基酸树脂表皮上部层及交联型硅树脂的表面处理层得到的合成皮革。
5.另外，对于仿绒面皮革片状物等仿立毛皮革片状物，还已知有将聚氨酯树脂和有机硅树脂施加到由无纺布构成的基材。专利文献3中记载如下内容，即，对于由至少一面起毛的无纺布构成的极细立毛片材，将由低分子量聚氨酯及有机硅树脂形成的配合物施加到其表面。专利文献4中记载了人造皮革，其是使包含聚氨酯树脂原料、聚乙烯醇以及有机硅树脂的溶液附着于由编织物或纺织物补强的无纺布而得到的。专利文献5中记载了在由极细纤维构成的无纺布中含有自乳化型聚氨酯和造膜性有机硅的片状物。
6.现有技术文献
7.专利文献
8.专利文献1：日本特开平02－277891号公报
9.专利文献2：日本特开昭62－215080号公报
10.专利文献3：日本特开2004－315986号公报
11.专利文献4：日本特开2004－332173号公报
12.专利文献5：日本特开2012－046863号公报


技术实现要素：

13.如上所述，对于仿皮革片状物，已知将聚氨酯树脂和有机硅树脂组合使用，不过，通过将聚氨酯树脂和有机硅树脂组合使用而使得摩擦声得以抑制却是未知的。
14.通常，摩擦声对于仿粒面皮革片状物构成问题，不过，对于仿立毛皮革片状物迄今为止不构成问题。然而，本发明的发明人认为：鉴于最近车辆降噪的发展，今后会要求仿立毛皮革片状物以高水平抑制摩擦声。
15.另外，上述采用了无纺布的现有仿立毛皮革片状物容易因磨损而发生掉毛，耐掉毛性和耐磨性变差。
16.本发明是鉴于上述现状而完成的，其目的在于，针对仿立毛皮革片状物，提高耐掉毛性和耐磨性，并且，抑制产生摩擦声。
17.本发明的实施方式所涉及的仿立毛皮革片状物包括：纤维质基材，该纤维质基材由纺织物或编织物构成；以及混合物，该混合物被施加到所述纤维质基材，且包含有机硅树脂和聚氨酯树脂。该仿立毛皮革片状物构成为，在所述片状物的表面具备具有立毛的立毛面，该立毛由构成所述纺织物或编织物的纤维构成且附着有所述混合物。所述立毛的长度为200～500μm。使所述立毛面彼此摩擦时的静摩擦系数为0.660～1.300。所述混合物在所述纤维质基材的厚度方向上至少存在于存在有所述立毛的表面侧。所述立毛的长度为附着有所述混合物的状态下的立毛的长度。所述有机硅树脂具有三维网状结构的硅氧烷骨架。
18.一个实施方式所涉及的仿立毛皮革片状物的制造方法包括：(1)在由纺织物或编织物构成的纤维质基材的至少一面形成由构成所述纺织物或编织物的纤维构成的立毛、以及(2)将包含有机硅树脂和聚氨酯树脂的混合物施加到形成有所述立毛的纤维质基材，由此得到仿立毛皮革片状物，该仿立毛皮革片状物的表面具备具有附着有所述混合物的立毛的立毛面，所述立毛的长度为200～500μm，且使所述立毛面彼此摩擦时的静摩擦系数为0.660～1.300。所述仿立毛皮革片状物中，所述混合物在所述纤维质基材的厚度方向上至少存在于存在有所述立毛的表面侧。所述立毛的长度为附着有所述混合物的状态下的立毛的长度。所述有机硅树脂具有三维网状结构的硅氧烷骨架。
19.上述实施方式中，所述有机硅树脂在形成为仿立毛皮革片状物的阶段具有三维网状结构的硅氧烷骨架即可，在形成前的阶段可以不具有三维网状结构。另外，将所述混合物施加到所述纤维质基材是指：利用例如浸渍、涂敷、喷雾或印染等方法，使其成为混合物被施加到纤维质基材的状态。
20.发明效果
21.根据本发明，能够提供抑制了产生摩擦声且提高了耐掉毛性和耐磨性的仿立毛皮革片状物。
附图说明
22.图1是一个实施方式所涉及的仿立毛皮革片状物的剖视
简
图。
具体实施方式
23.本实施方式所涉及的仿立毛皮革片状物是：包括由纺织物或编织物形成的纤维质基材、以及被施加到该纤维质基材的包含有机硅树脂和聚氨酯树脂的混合物(以下有时简称为“树脂混合物”)的片状物。该片状物在片状物的表面具备具有立毛的立毛面，该立毛由构成上述纺织物或编织物的纤维构成且附着有树脂混合物。
24.图1是示意性地表示其一例的截面图。图1所示的仿立毛皮革片状物10具备纤维质基材12，该纤维质基材12由纺织物或编织物构成。在该纤维质基材12的整体被施加了未图示的有机硅树脂和聚氨酯树脂的混合物。在片状物10的表面设置有由构成纤维质基材12的纺织物或编织物的纤维构成的立毛14。在该立毛14的纤维表面附着有树脂混合物。在片状物10的表面形成有立毛面16，该立毛面16具有附着有树脂混合物的立毛14。
25.本实施方式中，纤维质基材由纺织物或编织物构成，因此，能够抑制掉毛，并且，能
够提高耐磨性。纤维质基材更优选为编织物。应予说明，纤维质基材可以利用染料或颜料进行了着色。
26.作为纤维质基材，采用表面具有立毛的纤维质基材、即具有立毛面的纤维质基材。即，在纤维质基材的至少一面形成有立毛。该立毛由构成纺织物或编织物的纤维构成，因为被束缚于纺织组织或编织组织，因此，能够提高耐掉毛性和耐磨性的提高效果。立毛是指在纤维质基材的表面所设置的毛(绒毛)，也称为有毛。
27.构成立毛的纤维的细度(单纤维细度)没有特别限定，优选为0.1～0.4dtex。通过单纤维细度为0.1dtex以上，使得耐磨性良好。通过单纤维细度为0.4dtex以下，使得触感良好，得到防止异响的效果。
28.构成纤维质基材的纤维原材料没有特别限定，可以采用以往公知的天然纤维、再生纤维、半合成纤维、合成纤维等。这些纤维原材料可以1种单独使用，或2种以上组合使用。其中，从耐久性、特别是机械强度、耐热性、耐光性的观点出发，纤维原材料优选为合成纤维，更优选为聚酯纤维，特别优选为聚对苯二甲酸乙二醇酯纤维。
29.构成纤维质基材的纱线的细度(纱线细度)没有特别限定，优选为50～200dtex。通过纱线细度为50dtex以上，使得耐磨性良好。通过纱线细度为200dtex以下，使得触感良好，得到防止异响的效果。
30.纤维质基材的厚度没有特别限定，例如可以为600～1500μm。更详细而言，纤维质基材为纺织物的情况下，纤维质基材的厚度优选为600～1500μm，更优选为800～1200μm。纤维质基材为编织物的情况下，纤维质基材的厚度优选为600～1300μm，更优选为800～1200μm。通过纤维质基材的厚度为下限值以上，使得耐磨性良好。通过纤维质基材的厚度为上限值以下，使得手感良好。应予说明，纤维质基材的上述厚度是施加有机硅树脂和聚氨酯树脂之前的纤维质基材的厚度，不过，可以将施加树脂后的仿立毛皮革片状物中的纤维质基材的厚度设定为同样的范围内。
31.纤维质基材的厚度是：依据jis l1096 8.4a法(jis法)，采用恒压测厚仪(例如株式会社尾崎制作所：孔雀千分表h－30)测定的值，其是以还包括立毛部分在内的方式测定的厚度。
32.纤维质基材的密度没有特别限定。纤维质基材为纺织物的情况下，纤维质基材的密度优选为：经线密度150～400根/25.4mm、纬线密度50～150根/25.4mm。纤维质基材为编织物的情况下，纤维质基材的密度优选为：30～90列/25.4mm、20～60孔/25.4mm。通过纤维质基材的密度为下限值以上，使得耐磨性良好。通过纤维质基材的密度为上限值以下，使得手感良好。
33.本实施方式所涉及的仿立毛皮革片状物中，上述立毛的长度设定为200～500μm。即，附着有上述树脂混合物的状态下的立毛的长度为200～500μm。通过该立毛的长度为200μm以上，能够抑制产生摩擦声，另外，能够提高耐磨性。另外，通过该立毛的长度为500μm以下，能够提高耐磨性。该立毛的长度优选为250μm以上，更优选为300μm以上，另外，优选为400μm以下。
34.更详细而言，纤维质基材为纺织物的情况下，该立毛的长度优选为200～400μm。纤维质基材为编织物的情况下，该立毛的长度优选为250～500μm，更优选为250～400μm，进一步优选为300～400μm。
35.应予说明，上述立毛的长度是：被施加了树脂混合物的仿立毛皮革片状物中的立毛的长度。不过，可以将施加有机硅树脂和聚氨酯树脂之前的立毛的长度设定为与上述范围同样的范围内。
36.该立毛的长度如下测定。即，在测定前，将立毛面沿着逆纹理方向用手抚摸3次，使毛立起，之后，对立毛的长度(毛的根部至毛的前端的长度)进行测定。对于测定，利用显微镜(例如keyence株式会社制、vhx－200/100f)以100倍对仿立毛皮革片状物的垂直截面进行观察，针对任意10根立毛，测定长度，计算出其平均值。此处，逆纹理方向是指与顺纹理方向相反的方向，顺纹理方向是指立毛倒下的方向。
37.被施加到纤维质基材的有机硅树脂和聚氨酯树脂如上所述以包含两者的混合物的形式施加，且附着于构成纤维质基材的纤维表面。
38.包含有机硅树脂和聚氨酯树脂的树脂混合物在纤维质基材的厚度方向上至少存在于存在有立毛的表面侧(即立毛面侧)，以便赋予耐磨性且抑制产生摩擦声。上述树脂混合物可以存在于纤维质基材的整个厚度方向。此时，上述树脂混合物以残留有立毛的方式被施加到纤维质基材，而不是将纤维质基材的整个立毛面呈膜状覆盖(即、不是仿粒面皮革)。据此，得到具有绒面革或磨砂革的外观及触感的仿立毛皮革片状物。
39.作为本实施方式中使用的有机硅树脂，没有特别限定，例如可以举出：甲基含氢有机硅树脂、氨基改性有机硅树脂、(甲基)丙烯酸改性有机硅树脂等。这些有机硅树脂可以1种单独使用、或2种以上组合使用。其中，从抑制产生摩擦声及耐磨性的观点出发，优选为甲基含氢有机硅树脂。此处，(甲基)丙烯酸改性有机硅树脂是指：丙烯酸改性有机硅树脂和/或甲基丙烯酸改性有机硅树脂。
40.本实施方式中使用的有机硅树脂是具有由硅氧烷键形成的主骨架的树脂，且是具有三维网状结构的硅氧烷骨架的树脂。就这一点而言，与由线状聚合物形成的有机硅油、有机硅橡胶不同。该有机硅树脂通常为固体状态，不过，也可以于室温为像浆料状或糖稀状这样的流动性较低的状态。应予说明，有机硅树脂可以是通过具有硅烷醇基的有机硅的脱水缩合以一液型固化得到的树脂，另外，可以为采用催化剂、交联剂进行交联而固化得到的树脂。另外，有机硅树脂在形成为仿立毛皮革片状物的阶段具有三维网状结构的硅氧烷骨架即可，例如，在向纤维质基材施加之前的树脂组合液的阶段、将树脂组合液施加到纤维质基材后的热处理前的阶段，可以不具有三维网状结构。
41.有机硅树脂的数均分子量没有特别限定，优选为1500～5000的范围。通过数均分子量为1500以上，容易抑制产生摩擦声。通过数均分子量为5000以下，得到柔软的触感。此处，有机硅树脂的数均分子量是：对交联为三维网状结构之前的有机硅进行测定得到的值。应予说明，本实施方式中，例如以利用凝胶渗透色谱(gpc)测定得到的聚苯乙烯换算值的形式计算出数均分子量。
42.有机硅树脂的动摩擦系数没有特别限定，优选为0.200～0.300的范围，更优选为0.225～0.270。通过动摩擦系数为0.200以上，能够使触感提高。另外，具有光滑感，能够赋予接近于天然皮革的触感。此外，能够抑制由磨损所引起的掉毛。通过动摩擦系数为0.300以下，能够进一步提高抑制产生摩擦声的效果。应予说明，本实施方式中，有机硅树脂的动摩擦系数可以如下求解，即，利用后述的方法，对采用制作仿立毛皮革片状物时的处方的浓度配制的有机硅树脂水溶液(需要交联用的催化剂、交联剂的情况下为包含催化剂、交联剂
的溶液)而制作的有机硅树脂薄膜的动摩擦系数进行测定，由此求出有机硅树脂的动摩擦系数。
43.有机硅树脂相对于纤维质基材的量没有特别限定，以触感、抑制产生摩擦声等得到所期望的效果的方式适当设定即可，优选为0.10～2.0质量％的范围。通过有机硅树脂的量为0.10质量％以上，能够提高触感、抑制产生摩擦声等的效果。通过有机硅树脂的量为2.0质量％以下，容易抑制产生摩擦声。有机硅树脂相对于纤维质基材的量可以为0.30质量％以上，也可以为0.50质量％以上，另外，可以为1.8质量％以下，也可以为1.0质量％以下。此处，有机硅树脂相对于纤维质基材的量是指：有机硅树脂相对于去掉了上述树脂混合物的量之后的纤维质基材的附着量(按固体量换算)，即将该纤维质基材设为100质量％时的有机硅树脂的比率。
44.作为本实施方式中使用的聚氨酯树脂，例如可以举出：聚醚系聚氨酯树脂、聚酯系聚氨酯树脂、聚碳酸酯系聚氨酯树脂等。这些聚氨酯树脂可以1种单独使用，或2种以上组合使用。其中，从耐磨性的观点出发，优选为聚碳酸酯系聚氨酯树脂。
45.聚氨酯树脂的固化形态可以举出一液型、二液固化型、湿气固化型等。其中，从环境负荷小、且作业负荷小的观点出发，优选为水系的一液型。水系的一液型的分散类型可以举出自乳化型、强制乳化型。从耐水性高、防止有机硅树脂自纤维质基材脱落的效果高的观点出发，优选为强制乳化型。
46.聚氨酯树脂的动摩擦系数没有特别限定，优选为0.300～0.500的范围。通过动摩擦系数为0.300以上，使得耐磨性良好，特别是不易因磨损而掉毛。通过动摩擦系数为0.500以下，容易抑制产生摩擦声。应予说明，本实施方式中，聚氨酯树脂的动摩擦系数可以如下求解，即，利用后述的方法，对采用制作仿立毛皮革片状物时的处方的浓度配制的聚氨酯树脂水溶液而制作的聚氨酯树脂薄膜的动摩擦系数进行测定，由此求出聚氨酯树脂的动摩擦系数。
47.聚氨酯树脂相对于纤维质基材的量没有特别限定，优选为1.0～7.0质量％的范围。通过聚氨酯树脂的量为1质量％以上，能够防止有机硅树脂在制造工序中脱落。另外，能够使耐磨性提高。通过聚氨酯树脂的量为7.0质量％以下，能够防止手感变得粗硬、或者触感受损。聚氨酯树脂相对于纤维质基材的量可以为2.0质量％以上，也可以为3.0质量％以上，另外，可以为6.0质量％以下，也可以为5.0质量％以下。此处，聚氨酯树脂相对于纤维质基材的量是指：聚氨酯树脂相对于去掉了上述树脂混合物的量之后的纤维质基材的附着量(按固体量换算)，即将该纤维质基材设为100质量％时的聚氨酯树脂的比率。
48.另外，施加到纤维质基材的有机硅树脂和聚氨酯树脂的量的质量比(按固体量换算)没有特别限定，优选为有机硅树脂：聚氨酯树脂＝1：2～1：52的范围，更优选为有机硅树脂：聚氨酯树脂＝1：2～1：40的范围。通过聚氨酯树脂相对于有机硅树脂1质量份而言为2质量份以上，能够防止有机硅树脂在制造工序中脱落。通过聚氨酯树脂相对于有机硅树脂1质量份而言为52质量份以下，更优选为40质量份以下，使得有机硅树脂能够充分发挥出触感、抑制产生摩擦声等的所期望的效果。聚氨酯树脂相对于有机硅树脂1质量份的量优选为4质量份以上，可以为5质量份以上。另外，聚氨酯树脂相对于有机硅树脂1质量份的量优选为35质量份以下，更优选为20质量份以下，进一步优选为10质量份以下，可以为8质量份以下。
49.上述树脂混合物中，除了有机硅树脂和聚氨酯树脂以外，可以在无损本实施方式
的效果的范围内包含催化剂、消光剂、平滑剂、表面活性剂、填充剂、流平剂、增粘剂、交联剂、渗透剂等各种添加剂。
50.树脂混合物的动摩擦系数没有特别限定，优选为0.180～0.350的范围。通过动摩擦系数为0.180以上，使得耐磨性良好，另外，能够抑制因磨损而掉毛。通过动摩擦系数为0.350以下，容易抑制产生摩擦声。树脂混合物的动摩擦系数更优选为0.200以上，进一步优选为0.220以上，另外，更优选为0.300以下，进一步优选为0.250以下。应予说明，本实施方式中，树脂混合物的动摩擦系数可以如下求解，即，利用后述的方法，对采用制作仿立毛皮革片状物时的处方的浓度配制的树脂组合液而制作的树脂薄膜的动摩擦系数进行测定，由此求出树脂混合物的动摩擦系数。
51.树脂混合物相对于纤维质基材的附着量没有特别限定。一个实施方式中，对于有机硅树脂和聚氨酯树脂的合计相对于纤维质基材的附着量(即、有机硅树脂和聚氨酯树脂的合计量)，从耐磨性及耐掉毛性的观点出发，按固体量换算优选为10g/m2以上，另外，从抑制摩擦声的效果的观点出发，优选为40g/m2以下。该合计量按固体量换算计更优选为15～25g/m2。
52.本实施方式所涉及的仿立毛皮革片状物的使其立毛面彼此摩擦时的静摩擦系数为0.660～1.300。静摩擦系数过大或过小都会产生摩擦声，通过设定为0.660～1.300的范围，能够抑制产生摩擦声。该静摩擦系数更优选为0.770以上，另外为1.170以下。仿立毛皮革片状物的静摩擦系数可以利用立毛的长度、树脂混合物的附着量、有机硅树脂和聚氨酯树脂的种类及质量比等进行调整。应予说明，本实施方式中，可以利用后述的方法进行测定来求解仿立毛皮革片状物的静摩擦系数。
53.本实施方式所涉及的仿立毛皮革片状物的制造方法没有特别限定。一个实施方式所涉及的制造方法依次包括：(1)在由纺织物或编织物构成的纤维质基材的至少一面形成由构成所述纺织物或编织物的纤维构成的立毛的工序、(2)将包含有机硅树脂和聚氨酯树脂的树脂混合物施加到该形成有立毛的纤维质基材的工序。此外，可以包括：(3)对施加有树脂混合物的纤维质基材进行选自由染色、精练及皂洗构成的组中的至少1种浴中处理工序的工序。
54.上述(1)的形成立毛的工序中，立毛的形成方法没有特别限定，可以举出公知的方法。例如可以举出：将双面纺织物、沉降针圆编织面料、双面编织面料等的编织组织进行开松的方法、采用了针布起毛机、金刚砂起毛机等起毛机的方法、针对纤维质基材的植毛等。其中，从外观及触感的观点出发，优选为采用了起毛机的方法。采用了起毛机的方法有全切起毛、半切起毛、卷曲起毛，更优选利用半切起毛的方法。此处，全切起毛是指：将构成卷曲状的起毛纱线的纤维全部切割的起毛。半切起毛是指：将构成卷曲状的起毛纱线的纤维的一部分切断的起毛。卷曲起毛是指：不对卷曲状的起毛纱线进行切割的起毛。
55.上述(2)的施加树脂混合物的工序中，将混合有机硅树脂和聚氨酯树脂而成的树脂组合液施加到纤维质基材。树脂组合液为用于将上述树脂混合物施加到纤维质基材的组合物，包含有机硅树脂和聚氨酯树脂，也可以包含作为任意成分的上述添加剂。应予说明，树脂组合液中的有机硅树脂如上所述不需要具有三维网状结构，利用热处理等而最终交联为三维网状结构即可。此外，有机硅树脂和聚氨酯树脂的详细情况如上所述。
56.另外，树脂组合液中可以根据需要而含有高极性溶剂等溶剂。作为溶剂，从环境负
荷的观点出发，优选使用水。
57.作为将树脂组合液施加到纤维质基材的方法，可以采用以往公知的各种方法，没有特别限定。例如可以举出浸渍、涂敷、喷雾、印染等方法。其中，就能够将树脂均匀地施加到纤维质基材这一点而言，优选利用浸渍进行施加。
58.作为将树脂组合液施加到纤维质基材的方法采用浸渍的情况下，提起率没有特别限定，优选为20～80质量％。通过提起率为该范围，能够无不均地施加所期望的量。树脂组合液中的有机硅树脂和聚氨酯树脂的浓度没有特别限定，按两者的合计浓度计可以为13～17质量％。
59.将树脂组合液施加到纤维质基材之后，根据需要进行热处理。进行热处理的目的在于，使树脂组合液中的溶剂蒸发，从而使树脂干燥。另外，采用因热处理而发生交联反应的催化剂、交联剂的情况下，或者采用二液固化型的树脂的情况下，进行热处理的目的在于，促进反应，形成具有足够强度的被膜。
60.热处理温度可以为130～190℃，也可以为150～170℃。如果热处理温度为130℃以上，则热处理不会过于花费时间，因此，工序负荷不会过大。另外，能够防止树脂的交联不充分，因此，能够防止耐磨性不良。如果热处理温度为190℃以下，则能够防止片状物的手感变得粗硬。另外，热处理时间可以为1～3分钟，也可以为2～3分钟。如果热处理时间为1分钟以上，则能够防止树脂的交联不充分，因此，能够防止耐磨性不良。如果热处理时间为3分钟以内，则工序负荷也不会过大。
61.作为上述(3)的浴中处理工序，没有特别限定，可以采用所期望的工序。例如可以举出：染色工序、精练工序、皂洗工序等。这些工序为以往公知的工序，可以采用以往公知的方法。
62.如果是本实施方式所涉及的仿立毛皮革片状物，则通过将聚氨酯树脂和有机硅树脂施加到由纺织物或编织物构成的纤维质基材，可得到所期望的触感，并且，能够抑制在片状物的表面(即、立毛面)产生摩擦声。此处所称的摩擦声是指：仿立毛皮革片状物的立毛面彼此、或立毛面和其他纤维产品摩擦时的摩擦声。进而，能够抑制因磨损而掉毛，提高耐磨性。因此，如果是本实施方式所涉及的仿立毛皮革片状物，则能够针对具有绒面革或磨砂革的外观及触感的仿立毛皮革片状物，解决抑制掉毛且提高耐磨性、同时抑制产生摩擦声的新课题。
63.另外，如果是本实施方式所涉及的仿立毛皮革片状物的制造方法，则由于在浴中处理工序之前将树脂混合物施加到纤维质基材，所以能够使耐磨性提高。
64.本实施方式所涉及的仿立毛皮革片状物的用途没有特别限定。可以将仿立毛皮革片状物用于例如以汽车座椅、顶件材料、仪表盘、车门内衬或方向盘等汽车内饰材料为代表的各种车辆用的内饰材料用途。另外，仿立毛皮革片状物还可以用于沙发、椅子用的表皮等家装用途、包、鞋等时尚用途。
65.应予说明，本说明书中的各数值范围的上限及下限可以分别任意组合。
66.实施例
67.以下，利用实施例，对本发明进一步详细地进行说明，不过，本发明并不限定于以下的实施例。
68.各评价项目按照以下的方法实施。
69.[动摩擦系数的测定]
[0070]
＜动摩擦系数测定用树脂薄膜的制作＞
[0071]
采用涂抹器，在离型纸(km130tpd、lintec株式会社制)上，按得到的树脂薄膜的膜厚为500μm的方式涂布树脂液，之后，风干24小时。接下来，利用干燥机于80℃干燥3小时后，进一步，利用干燥机于130℃干燥30分钟，制作树脂薄膜。此处，作为薄膜制作用的树脂液，有机硅树脂及聚氨酯树脂的动摩擦系数测定中，采用将有机硅树脂及聚氨酯树脂分别调整为表1的动摩擦系数测定用的树脂浓度的树脂液。另外，施加树脂到纤维质基材的树脂混合物的动摩擦系数测定中，采用表1的各处方的树脂组合液。
[0072]
＜测定方法＞
[0073]
依据astm d1894，采用autograph ag－i(株式会社岛津制作所制)，对动摩擦系数进行测定。详细而言，将无松弛地卷绕有羊毛布(平织组织、经线：19tex、纱线根数142根/50mm、纬线：15tex、纱线根数136根/50mm)的重物(宽度62mm、长度102mm、重量9.8n)置于试验片之上，利用安装于autograph ag－i的称重传感器，对使其以30mm/分钟的恒定速度滑动时的动摩擦系数进行测定。应予说明，作为动摩擦测定的试验片，使用了上述的带有离型纸的状态的树脂薄膜。针对3块试验片，同样地进行测定，将得到的数值的平均值设为动摩擦系数。
[0074]
[静摩擦系数的测定]
[0075]
将2块试验片作为1组，依据astm d1894，采用autograph ag－i(株式会社岛津制作所制)测定静摩擦系数。详细而言，将无松弛地卷绕有一个试验片的重物(宽度62mm、长度102mm、重量9.8n)按立毛面彼此沿顺纹理方向摩擦的方式置于另一个试验片之上，利用安装于autograph ag－i的称重传感器，对使其以30mm/分钟的恒定速度滑动时的静摩擦系数进行测定。针对3组试验片，同样地进行测定，将得到的数值的平均值设为静摩擦系数。
[0076]
[摩擦声]
[0077]
将试验片置于水平的桌子上，将用食指摩擦试验片表面(立毛面)时的摩擦声的大小与基准布进行比较，按照下述的评价基准进行感官评价。此处，基准布是指：各实施例及比较例中施加树脂组合液之前的布帛。应予说明，将b以上的评价判定为无摩擦声，在表中记载为“无”；将c的评价判定为有摩擦声，在表中记载为“有”。
[0078]
＜评价基准＞
[0079]
a：摩擦声的大小与基准布为相同程度。
[0080]
b：摩擦声的大小与基准布相比，稍大。
[0081]
c：摩擦声的大小与基准布相比，明显较大。
[0082]
[耐磨性、掉毛]
[0083]
从长条材料的宽度方向上选取1块宽度70mm、长度300mm的大小的试验片，之后，在背面附上宽度70mm、长度300mm、厚度10mm的大小的聚氨酯发泡片材，固定于平面磨损试验机t－type(株式会社大荣科学精器制作所制)。对覆盖有棉布(棉帆布)的摩擦件施加载荷9.8n，摩擦试验片的表面(立毛面)。摩擦件在试验片的表面上140mm之间以60次来回/分钟的速度来回摩擦10000次。观察摩擦前后的试验片，按照下述的基准，评价耐磨性。另外，将有掉毛的试验片在表中记载为“有”，将没有掉毛的试验片在表中记载为“无”。
[0084]
＜评价基准＞
[0085]
5级：磨损部分的状态没有变化。
[0086]
4级：表面的纤维沿着磨损面而稍微缠绕，但几乎不显眼。
[0087]
3级：表面的纤维沿着磨损面而缠绕，但不显眼。
[0088]
2级：表面的纤维沿着磨损面而缠绕，非常显眼。稍微掉毛。
[0089]
1级：缠绕的纤维、纱线脱落(发生掉毛)，能看到底线。
[0090]
[触感]
[0091]
针对硬度(分数越高越柔软，分数越低越硬)和质感(分数越高越沙棱，分数越低越发黏)这2者，以5个等级(5～1)进行分数评价。将各自的分数示于表中，并且，根据2个评价的分数之和，以下述基准进行综合评价。
[0092]
＜评价基准＞
[0093]
a：9～10
[0094]
b：6～8
[0095]
c：4～5
[0096]
d：2～3
[0097]
[实施例1]
[0098]
采用24g的圆织机，作为表面纱线及连接纱线，引入70dtex/216f的聚酯加工纱线，作为背面纱线，引入110dtex/36f的聚酯加工纱线，以折缝组织的编织组织，编制圆编织面料。
[0099]
将得到的圆编织面料水洗、干燥后，实施如下起毛，即，利用具备具有起绒辊12根、反向起绒辊12根的针布辊的针布起毛机，以针布辊扭矩10mpa、布帛速度15m/分钟，将自编织开始方向的起毛和自编织结束方向的起毛交替进行3次，使圆编织面料的表面的绒毛立起。
[0100]
接下来，利用热定形机于150℃进行3分钟热处理后，通过具有砂纸(#320)的金刚砂起毛机，实施半切起毛。详细而言，以砂纸的表面转速1000rpm、留空量0.8mm、布帛速度8m/分钟，对该圆编织面料的表面(起毛面)进行磨削，得到立毛的圆编织面料。该圆编织布的克重为400g/m2，厚度为1000μm，起毛部的单纤维细度为0.3dtex，立毛的长度为320μm，纤维质基材的密度为53列/25.4mm、46孔/25.4mm。
[0101]
采用轧布机，将得到的立毛的圆编织面料在表1所示的处方1的树脂组合液中以提起率50质量％进行浸渍处理。接下来，采用热定形机，于170℃进行3分钟热处理。据此，得到将有机硅树脂和聚氨酯树脂含浸施加到作为纤维质基材的立毛的圆编织面料而成的片状物。针对得到的片状物，采用液流染色机，以分散染料于130℃进行50分钟染色，接下来，利用热定形机，于130℃进行3分钟热处理，得到实施例1的仿立毛皮革片状物。得到的仿立毛皮革片状物的立毛长度为320μm，静摩擦系数为0.995。
[0102]
将得到的仿立毛皮革片状物的详细情况及评价记载于表2。关于表2中的“树脂的附着量”，“树脂的总附着量”是附着于纤维质基材的有机硅树脂和聚氨酯树脂的合计量(按固体量换算)。“有机硅树脂(％)”是有机硅树脂相对于纤维质基材的量。“聚氨酯树脂(％)”是聚氨酯树脂相对于纤维质基材的量。“有机硅树脂：聚氨酯树脂”是附着于纤维质基材的有机硅树脂与聚氨酯树脂的质量比。表3及表4也是同样的。
[0103]
表2中的“仿立毛皮革片状物”中，“立毛的长度(μm)”及“静摩擦系数”是仿立毛皮
革片状物中的立毛的长度及静摩擦系数。表3及表4也是同样的。
[0104]
[实施例2～9]
[0105]
作为向纤维质基材施加的树脂组合液，如表2、3所示分别使用表1所示的处方2～9，除此以外，与实施例1同样地得到实施例2～9的仿立毛皮革片状物。应予说明，表2、3中，关于纤维质基材的密度，“53c/46w”是指：53列/25.4mm、46孔/25.4mm。
[0106]
[实施例10]
[0107]
将圆编织面料变更为纺织物(采用了经线：117dtex/36f的聚酯加工纱线(17分割的割纤纱)和56dtex/24f的聚酯加工纱线为2：1、纬线：167dtex/48f的聚酯加工纱线的缎子纺织物)，除此以外，与实施例1同样地得到实施例10的仿立毛皮革片状物。此处，起毛后的织布的克重为250g/m2，厚度为1000μm，起毛部的单纤维细度为0.19dtex，立毛的长度为300μm，纤维质基材的经线密度为360根/25.4mm，纬线密度为63根/25.4mm。对该起毛后的织布进行与实施例1同样的浸渍处理及染色。
[0108]
[实施例11～14]
[0109]
调整起毛次数，按表3所示变更立毛的长度，除此以外，与实施例1同样地得到实施例11～14的仿立毛皮革片状物。
[0110]
[比较例1]
[0111]
作为向纤维质基材施加的树脂组合液，采用表1所示的处方11，除此以外，与实施例1同样地得到比较例1的仿立毛皮革片状物。
[0112]
[比较例2]
[0113]
作为向纤维质基材施加的树脂组合液，采用表1所示的处方10，除此以外，与实施例1同样地得到比较例2的仿立毛皮革片状物。
[0114]
[比较例3]
[0115]
采用聚碳酸酯系聚氨酯树脂以8.9质量％附着于纤维的无纺布(旭化成株式会社制、3021b、克重230g/m2)代替圆编织面料。对该无纺布实施与实施例1同样的起毛处理，得到起毛无纺布。得到的起毛无纺布中，纤维质基材和聚氨酯树脂的总克重为230g/m2，纤维质基材的克重为211g/m2，厚度为900μm，起毛部的单纤维细度为0.15dtex，立毛的长度为130μm。作为对该起毛无纺布进行处理的树脂组合液，采用表1所示的处方10，除此以外，利用与实施例1同样的操作施加树脂组合液，进行染色、热处理，得到比较例3的仿立毛皮革片状物。
[0116]
[比较例4、5]
[0117]
调整起毛次数，按表4所示变更立毛的长度，除此以外，与实施例1同样地得到比较例4、5的仿立毛皮革片状物。
[0118]
表1中的各成分的详细情况如下。
[0119]
＜有机硅树脂＞
[0120]
·
有机硅树脂溶液1：kf99(信越化学工业株式会社制、甲基含氢有机硅油、固体量100质量％、通过与催化剂组合使用并进行热处理而形成三维网状结构)50质量份、聚氧乙烯聚氧丙二醇(富士胶片和光纯药株式会社制、分散剂、固体量100质量％)2质量份、以及水48质量份的混合液。
[0121]
·
nicca silicon amz－3：日华化学株式会社制、氨基改性有机硅树脂(固体量36
质量％)
[0122]
＜有机硅油＞
[0123]
·
eras finish s－65：第一工业制药株式会社制、二甲基有机硅油(有效成分42质量％)
[0124]
＜聚氨酯树脂＞
[0125]
·
hydran wli－620ar：dic株式会社制、聚碳酸酯系聚氨酯树脂(水系一液型、强制乳化型、固体量50质量％)
[0126]
·
evaphanol apc－66：日华化学株式会社制、聚碳酸酯系聚氨酯树脂(水系一液型、强制乳化型、固体量36质量％)
[0127]
＜有机硅树脂的交联用催化剂＞
[0128]
·
催化剂溶液1：硬脂酸锌(富士胶片和光纯药株式会社制、催化剂、固体量100质量％)14质量份、聚氧乙烯聚氧丙二醇(富士胶片和光纯药株式会社制、分散剂、固体量100质量％)4质量份、以及水82质量份的混合液
[0129]
[表1]
[0130][0131]
[表2]
[0132][0133]
(表2中，mhs：甲基含氢有机硅树脂
[0134]
pc系：聚碳酸酯系聚氨酯树脂)
[0135]
[表3]
[0136]
[0137]
(表3中，mhs：甲基含氢有机硅树脂
[0138]
pc系：聚碳酸酯系聚氨酯树脂)
[0139]
[表4]
[0140][0141]
(表4中，mhs：甲基含氢有机硅树脂
[0142]
dms：二甲基有机硅油
[0143]
pc系：聚碳酸酯系聚氨酯树脂)
[0144]
结果如表2～4所示。施加了聚氨酯树脂和有机硅油的比较例1的仿立毛皮革片状物与基准布相比，摩擦声明显较大。另外，仅施加了有机硅树脂的比较例2的仿立毛皮革片状物与基准布相比，不仅摩擦声较大，并且，在耐磨性及掉毛、触感方面也较差。另外，作为纤维质基材采用了无纺布的比较例3的仿立毛皮革片状物在耐磨性及掉毛方面较差。此外，立毛的长度小于200μm的比较例4的仿立毛皮革片状物与基准布相比，摩擦声较大，另外，发现基底组织容易因磨损而露出，导致耐磨性降低的趋势。立毛的长度超过500μm的比较例5的仿立毛皮革片状物在耐磨性方面较差。
[0145]
与此相对，如果是实施例1～14的仿立毛皮革片状物，则没有掉毛，另外，耐磨性优异，且摩擦声得到明显改善，抑制摩擦声的效果优异。另外，特别是，如果是实施例1、2、4～6、8～14，则触感也优异。由实施例1、11～14及比较例5得到如下趋势，即，若立毛变长，则对触感而言，发黏感变大。
[0146]
符号说明
[0147]
10...仿立毛皮革片状物、12...纤维质基材、14...立毛、16...立毛面。