技术特征：
1.一种编织单元用携纱器移位装置，其特征在于，包括作业支架(1)、环向转动装置(2)、线性进给装置(3)、位姿调节装置(4)、末端执行装置(5)和辅助支撑装置(6)；所述环向转动装置(2)设置在作业支架(1)上，所述线性进给装置(3)设置在环向转动装置(2)上，所述位姿调节装置(4)设置在线性进给装置(3)的末端，所述末端执行装置(5)设置在位姿调节装置(4)的一端；所述辅助支撑装置(6)设置在位姿调节装置(4)和线性进给装置(3)之间。2.根据权利要求1所述的编织单元用携纱器移位装置，其特征在于，所述作业支架(1)包括可调节地脚(1.1)、地脚固定块(1.2)、圆钢管(1.3)、第一弧形钢型材(1.4)、第二弧形钢型材(1.5)；所述圆钢管(1.3)的数量为多个，每个圆钢管(1.3)的底部配套设置可调节地脚(1.1)、地脚固定块(1.2)；所述可调节地脚(1.1)通过螺纹与地脚固定块(1.2)连接，所述地脚固定块(1.2)为钢材质，外表面与圆钢管(1.3)底部一端配合焊接连接，内表面设置有螺纹，通过螺纹与可调节地脚(1.1)连接；所述第二弧形钢型材(1.5)与各圆钢管(1.3)的顶部一端通过焊接形式连接，组成所述作业支架(1)，圆钢管(1.3)中间部位通过与第二弧形钢型材(1.5)平行设置的第一弧形钢型材(1.4)连接固定。3.根据权利要求1所述的编织单元用携纱器移位装置，其特征在于，所述环向转动装置(2)包括环形轨道(2.2)、滑座(2.7)、涨紧轮(2.8)、齿轮(2.5)、滚针(2.1)、驱动动力源(2.3)、减速机(2.4)及减速机支架(2.6)；所述环形轨道(2.2)上方设置有滑座(2.7)，所述滑座(2.7)上设置有涨紧轮(2.8)，通过所述涨紧轮(2.8)保证滑座(2.7)与环形轨道(2.2)连接并能相对运动；所述滑座(2.7)与减速机支架(2.6)通过螺丝紧固连接，所述减速机支架(2.6)通过螺丝与减速机(2.4)及驱动动力源(2.3)紧固连接，所述减速机(2.4)输出轴与所述齿轮(2.5)连接，所述滚针(2.1)等间距排列在环形轨道(2.2)周向并与环形轨道(2.2)紧固连接；所述齿轮(2.5)与所述滚针(2.1)配合连接，通过驱动动力源(2.3)带动减速机(2.4)及齿轮(2.5)转动，实现滑座(2.7)相对于环形轨道(2.2)环形转动。4.根据权利要求1所述的编织单元用携纱器移位装置，其特征在于，所述线性进给装置(3)包括线性导向机构(3.3)、滑块(3.8)、剑杆(3.4)、拖链(3.2)、拖链支撑板(3.6)、走线槽、动力源(3.1)；所述线性导向机构(3.3)一端设置动力源(3.1)，上方固定有滑块(3.8)，所述滑块(3.8)通过螺丝与所述剑杆(3.4)紧固连接，所述剑杆(3.4)能够相对于线性导向机构(3.3)进给运动；所述剑杆(3.4)上设置有拖链(3.2)和走线槽，所述走线槽通过螺丝紧固在剑杆(3.4)相应位置上，所述拖链支撑板(3.6)通过螺丝与线性模组侧面连接，对拖链(3.2)起支撑作用。5.根据权利要求1所述的编织单元用携纱器移位装置，其特征在于，所述位姿调节装置(4)包括摆臂杆(4.1)、关节轴承(4.2)、第一驱动机构(4.3)及第二驱动机构(4.4)；所述摆臂杆(4.1)一端通过关节轴承(4.2)与所述线性进给装置(3)中剑杆(3.4)连接，所述第一驱动机构(4.3)通过螺丝紧固在剑杆(3.4)上端，驱动摆臂杆(4.1)进行位姿调整；所述摆臂杆(4.1)另一端与所述末端执行装置(5)通过关节轴承(4.2)连接，第二驱动机构(4.4)通过螺丝紧固在摆臂杆(4.1)上端，驱动末端执行装置(5)进行位姿调整，保证摆臂杆
(4.1)与末端执行装置(5)之间的相对转动；所述摆臂杆(4.1)带动末端执行装置(5)完成位置调节，保证空间移动区域。6.根据权利要求1所述的编织单元用携纱器移位装置，其特征在于，所述末端执行装置(5)包括z向升降机构(5.3)、升降机构固定架(5.1)、升降动力源(5.2)、气动缸(5.4)、气动缸固定架(5.7)、微型左夹爪(5.5)、微型右夹爪(5.6)；所述z向升降机构(5.3)与所述升降机构固定架(5.1)连接，升降动力源(5.2)设置于升降机构固定架(5.1)顶部；所述升降机构固定架(5.1)与所述位姿调节装置(4)中摆臂杆(4.1)一端连接，并与所述第二驱动机构(4.4)通过关节轴承(4.2)连接，实现摆臂杆(4.1)与所述升降机构固定架(5.1)相对运动；所述气动缸(5.4)通过气动缸固定架(5.7)与所述z向升降机构(5.3)连接，所述微型左夹爪(5.5)、微型右夹爪(5.6)通过螺丝与气动缸(5.4)紧固连接；第二驱动机构(4.4)一方面驱动升降动力源(5.2)，使z向升降机构(5.3)上下移动，完成插拔动作，另一方面驱动气动缸(5.4)，使微型左夹爪(5.5)、微型右夹爪(5.6)完成对携纱器的夹紧、释放动作，实现携纱器在携带纱线的条件下完成移位交换。7.根据权利要求4所述的编织单元用携纱器移位装置，其特征在于，所述辅助支撑装置(6)包括辅助支撑轮(6.1)、轮子支撑杆(6.7)、弹簧限位座(6.6)、弹簧(6.5)、第一轴承(6.2)、第二轴承(6.4)和轮子限位架(6.3)；所述辅助支撑轮(6.1)为两个，通过轴承配合连接在轮子支撑杆(6.7)的两端，所述轮子支撑杆(6.7)与弹簧限位座(6.6)之间通过弹簧(6.5)和螺丝连接；所述弹簧限位座(6.6)与所述线性进给装置(3)中的剑杆(3.4)通过螺丝紧固连接；所述轮子限位架(6.3)与所述线性进给装置(3)中的线性导向机构(3.3)通过螺丝紧固连接；所述轮子限位架(6.3)与运动中的轮子支撑杆(6.7)上的轴承配合连接，限位轮子上下移动；所述弹簧(6.5)安装在所述弹簧限位座(6.6)中，通过调节螺丝旋进的长短，控制弹簧(6.5)的弹力大小，保证在作业过程中，辅助支撑轮(6.1)既能够对进给的剑杆(3.4)有移动的支撑作用，又能够通过轮子限位架(6.3)完成辅助支撑轮(6.1)上升动作。8.根据权利要求1所述的编织单元用携纱器移位装置，其特征在于，所述环向转动装置(2)、线性进给装置(3)、末端执行装置(5)设置有传感器；所述环向转动装置(2)的环形轨道(2.2)上设置的传感器用于检测环向运行是否到达指定位置，设置携纱移位机构在两个需要交换纱线的编织单元中线位置，进行进给及相应动作；所述线性进给装置(3)的线性模组侧面设置的传感器用于检测进给量以及极限位置和归零位置，保证进给装置的实时位置可监控；所述末端执行装置(5)上设置的传感器用于检测夹取机构的夹取状态判断和指令下达，当传感器检测到夹取到指定的携纱器后，下达下一步指令，保证整套机构运行的稳定性。9.根据权利要求1所述的编织单元用携纱器移位装置，其特征在于，所述携纱器移位装置用于组合式携纱器的移位，所述组合式携纱器包括挂纱钩(9)、张力环(10)和底座(11)，所述挂纱钩(9)上设置有弹性夹爪(9.1)，所述底座(11)顶端设置有限位蘑菇头(11.1)；所述张力环(10)安装在携纱器底座(11)上端，所述挂纱钩(9)与携纱器底座(11)通过按压完成组合与分离，具体如下：张力环(10)只能在限位蘑菇头(11.1)和底座(11)凸台之间移动；当挂纱钩(9)套在底座(11)上时，弹性夹爪(9.1)在限位蘑菇头(11.1)和张力环(10)之间移动，挂纱钩(9)与底
座(11)组合，二者不能分离；当挂纱钩(9)继续下移，弹性夹爪(9.1)张开，套在张力环(10)上；挂纱钩(9)向上移动，张力环(10)随着弹性夹爪(9.1)一同上移，直至限位蘑菇头(11.1)限制张力环(10)继续向上移动；张开的弹性夹爪(9.1)上移，直至弹性夹爪(9.1)与张力环(10)分离，并套在限位蘑菇头(11.1)上；弹性夹爪(9.1)继续上移，脱离限位蘑菇头(11.1)，挂纱钩(9)与底座(11)分离。10.一种编织单元用携纱器移位装置的移位方法，其特征在于，基于权利要求1～9任一项所述的编织单元用携纱器移位装置，包括以下步骤：步骤1、携纱器移位装置均布排列在编织单元的外围，根据作业区域，设置一定的数量；根据编织产品不同形状轮廓，设置不同外形轮廓的轨道，每个携纱器移位装置可以负责一个或者多个工位的携纱器移位工作；步骤2、编织单元按照设定的交织规律完成编织后，携纱器移位装置得到指令，从起始点运动到指定位置；步骤3、当到达指定工位后，线性进给装置(3)得到指令，配合位姿调节装置(4)运动到编织单元设定的挂纱钩(9)位置；步骤4、末端执行装置(5)对挂纱钩(9)进行夹取动作，并完成拔插，使得挂纱钩(9)完成与底座(11)的分离动作；步骤5、线性进给装置(3)配合位姿调节装置(4)将挂纱钩(9)进行搬运至编织单元约定位置，完成挂纱钩(9)安放；步骤6、末端执行装置(5)对挂纱钩(9)进行拔插，使得挂纱钩(9)完成安放动作，并释放微型夹爪(5.5)；步骤7、循环步骤2～步骤6，完成全部挂纱钩(9)的移位动作。
技术总结
本发明公开了一种编织单元用携纱器移位装置及方法。该装置包括作业支架、环向转动装置、线性进给装置、位姿调节装置、末端执行装置和辅助支撑装置；其中环向转动装置设置在作业支架上，线性进给装置设置在环向转动装置上，位姿调节装置设置在线性进给装置的末端，末端执行装置设置在位姿调节装置的一端，辅助支撑装置设置在位姿调节装置和线性进给装置之间。方法为：首先布置携纱器移位装置，接到指令后，线性进给装置配合位姿调节装置运动到编织挂纱钩位置；然后末端执行装置对挂纱钩进行夹取；最后线性进给装置将挂纱钩进行搬运至编织单元约定位置，完成挂纱钩安放。本发明降低了劳动强度和错误率，提高了编织效率。提高了编织效率。提高了编织效率。
技术研发人员：谢易廷 丁允贺 阮见 瞿书涯 潘梁 李洪锋 代满意
受保护的技术使用者：南京玻璃纤维研究设计院有限公司
技术研发日：2022.11.25
技术公布日：2023/3/21