专利名称：脂肪酰氨基羧酸钠复合型皮革加脂剂的制备的制作方法
技术领域：
本发明属皮革用化工材料在制革生产过程中，为使成革柔软、丰满，富有弹性，且手感良好，皮革加脂剂是必不可少的。
皮革加脂剂一般以动、植物油及矿物油为原料制成，目前由于油料比较短缺，价格日趋昂贵，同时需要量甚大，已有供不应求之势。
本发明针对上述问题采用工厂副产品(由植物油厂的副产品油脚油中提取的混合脂肪酸或氧化石蜡副产物高碳合脂酸和从制革厂的副产物废皮块所制的氨基酸钠)为原料制成脂肪酰氨基羧酸钠盐，用其作为配制复合型加脂剂的一种主要组份。脂肪酰氨基羧酸钠除具有加脂、乳化性能外，还具有一定的填充作用，可减轻皮革的松面缺陷。
复合型皮革加脂剂可节约动、植物及矿物油用量，材料成本低廉，具有明显的经济效益。
本发明特点，即复合型加脂剂由四个组份构成，即(1)脂肪酰氨基羧酸钠为主要成份，其配用量占脂剂重量的35%以上;(2)轻度硫酸化动、植物油;(3)合成牛蹄油(氯化重蜡油)及(4)烷基磺酸铵(RSO3NH4)。
应该指出，以脂肪酰氨基羧酸钠作为皮革加脂剂的主要组份利用它来达到下述一系列技术目的。在现有发表的国内外科技文献中均尚未有报导。这些技术目的在于(1)传统的硫酸化动植物油加脂剂、高度硫酸化者，其乳化、渗透性能较好、而加脂性能(成革柔软、丰满、油润性等)变坏;轻度硫酸化者，其加脂性能较好但乳液稳定性和渗透性差，配用脂肪酰氨基羧酸钠即可明显改善轻度硫酸化动植物油的乳化、渗透性能，并能保持良好的加脂性能。
(2)脂肪酰氨基羧酸钠能增进烷基磺酸铵对加脂剂中矿物油组份(氯化重蜡油CnH2n-xClx)的乳化以及轻度硫酸化动植物油及矿物油组份的均匀溶混，使复合型加脂剂产品不易分离。
(3)脂肪酰氨基羧酸钠对粒面，松面的皮革与皮革的疏松，欠丰满部位(腹肠部)均有一定的填充作用，因此使用大量配用它的复合型加脂剂加工后，可减轻成革的松面缺陷，并使牛革腹肠部位稍显丰满，同时从脂肪酰氨基羧酸钠的化学结构式可以看出
①其脂族高碳烃基部分“CnH2n+1”(由氧化石蜡副产品高碳合脂酸或蓖麻油、菜油、棉籽油的油脚油中提取的混合脂肪酸)对皮革具有加脂性能。
②其亲水的羧酸钠(-COONa)基团具有乳化能力。此外COONa基团还有可能与构成皮革的胶原形成化学结合。
本发明中所述的复合型加脂剂主要组份“脂肪酰氨基羧酸钠”其制备原理与油酰氨基羧酸钠即雷米邦A(Lamepon A，C17H33CONHR1(CONHR2)n-COONa)是相同的，都是以脂肪酰酰氯和氨基酸为反应物借索顿-鲍门缩合反应而生成。但其脂肪酸烃基部分所用具体原料以及两种反应物的配比都完全不同。如1/制备雷米邦A的脂肪酸酰氯(ROCl)用的是工业油酸(C17H33COOH)，在本发明中不是用油酸而是(1)氧化石蜡制备合成脂肪酸时副产品高碳合脂酸(RCOOH中，R为CnH2n+1;n＞20);或(2)由植物油厂副产品蓖麻油、菜油或棉籽油的油脚油中提取的混合脂肪酸。无论是用(1)或(2)其原料成本均远较油酸低廉。
2/制备雷米邦A时，脂肪酰氯与氨基酸钠的重量配比为15∶67.6(22°Be溶液)。在本发明中由于脂肪酰氨基羧酸钠是作为复合型加脂剂的主要组份，除乳化作用外，更要求它具有一定的加脂性能，故脂肪酰氯的用量配比较大。
脂肪酰氨基羧酸钠的制备实例
1.脂肪酰氯的制备。取含水份低于0.3%的高碳合脂酸或混合脂肪酸100份(按重量份计以下同)，加热保持在50℃左右，在不断搅拌下缓加入三氯化磷20～26份，加完后温度升至55～65℃继续搅拌1小时，然后静止，上层清液即为脂肪酰氯。
2.氨基酸钠废皮块(制革厂的副产品，已脱毛脱灰的)100份加入氢氧化钠2～3份与水100份的碱液中，加热至90～95℃，并搅拌，待溶化后继续在此温度下搅拌以使皮的蛋白质(胶原)进行水解。在此期间可适量加入热水，以补充蒸发出的水份。要求水解程度完全(利用双缩尿反应进行水解程度的检查)。水解完全后趁热过滤，并浓缩滤液，至22±2°Be(20℃时)稠度，即为所需的氨基酸钠。
将由上述方法制得的氨基酸钠液100份加到缩合釜中，在温度为40℃以下不断搅拌的过程中缓缓加入脂肪酰氯30～40份，同时要多次加入氢氧化钠溶液，以调节溶液的PH值，PH值保持在8～9之间(反应终止时其PH值应保持在7～8之间)，脂肪酰氯加完后，继续在60～70℃温度下搅拌约1小时，即得脂肪酰氨基羧酸钠，外观为浅棕色稠液。
实践证明，采用高碳合脂酸制得的脂肪酰氯为原料制成的脂肪酰氨基羧酸钠配用的加脂剂，使产品的外观较透明，乳化性能较强，加脂性能亦好。
本发明中所用的轻度硫酸化动物油的制备，是将工业猪油(制革厂的废皮块或从猪皮上刮下的油脂)先用冰醋酸处理再进行硫酸化，这是前人尚未采用过的方法。其效果是(1)可减轻工业猪油的不良异味，改善猪油品质;(2)按化学原理当低分子脂肪族酸(经大量试验选定为醋酸)加入工业猪油的高分子脂肪酸所组成的甘油脂中，在常压下加热即可将某些高分子脂肪酸置换出来，在产物中得到的是低分子和高分子脂肪酸所组成的混合甘油脂及游离的高分子脂肪酸。这样经硫酸化后的猪油所加脂的皮革，在久贮后革面出油霜(固体脂肪酸)的缺点将得到改善;(3)经醋酸处理后的工业猪油在硫酸化时反应较易进行，且升温较缓慢。
制作实例工业猪油装入耐酸反应釜中加热至猪油溶化，开动搅拌器(转速200转/分)加入油重2～3%的冰醋酸，保持90～95℃，加工处理2小时(醋酸的沸点为118℃)。
待油温降至30℃时(猪油的熔点为28～48℃，猪油有皮下脂肪与内脏脂肪两种，前者质软熔点较低;后者质硬、熔点较高。本试验所用的工业猪油是制革厂副产品回收的皮下脂肪，其熔点较低)，在不断搅拌下，缓缓加入油重10%的浓硫酸(6.6°Be)。由于酸化为放热反应，油温会自动升高，所以必须注意加酸速度;通过加酸速度来控制油温的上升，使油温不超过35℃;加酸后继续搅拌3.5～4小时，且保持温度在30～35℃以使硫酸化反应完全。为除去其中未反应的酸;须进行盐水洗涤、中和。其操作，用水量为猪油重的150%，食盐用量为油重的20%，液温45～50℃的盐水，进行搅拌洗涤，待分液完全后下层含酸废盐水排弃，保持温度为35±5℃时在不断搅拌下缓缓加入油重5%左右的氨水，进行中和，待油色变为透明即成。
脂肪酰氨基羧酸钠复合型皮革加脂剂的制作1/配方(按份重计)脂肪酰氨基羧酸钠35轻度硫酸化猪油(或蓖麻油、菜油)35氯化重蜡油(合成牛蹄油)＊20～25烷基磺酸铵＊＊5～10水15～202/操作先将氯化重蜡油与烷基磺酸铵加温至55～60℃，在此温度下搅拌30分钟，然后加入脂肪酰氨基羧酸钠，轻度硫酸化猪油，在60～65℃下搅拌50～60分钟，最后加入温水(最好是蒸馏水，予先在水中加入水重1%的氨水)，在60～65℃温度下继续搅拌40～60分钟即成。
＊又称氯化液蜡，氯化石蜡，3号合成加脂剂，规格要求含油量＞98%，含氯量35～39%，比重1.04～1.07，PH5.5～7。
＊＊系用300号重蜡油经磺氯化制成烷基磺酸铵(R-SO2Cl其M值为45～50)再加入氨水使之反应生成烷基磺酸铵(R-SO3NH4)。
权利要求
1.制革工艺中使用的一种以动植物油及矿物油为原料制成的皮革加脂剂，其特征在于以脂肪酰氨基羧酸钠为主要组份，配合有轻度硫酸化猪油(或蓖麻油，菜油)，氯化重蜡油(合成牛蹄油)，烷基磺酸铵制成的脂肪酰氨基羧酸钠复合型皮革加脂剂。其各组份配比为，脂肪酰氨基羧酸钠30～40，轻度硫酸化猪油(或轻度硫酸化蓖麻油，菜油)30～40，氯化重蜡油(合成牛蹄油)20～25，烷基磺酸铵5～10，水15～20(以上按份重计)。制备为先将氯化重蜡油与烷基磺酸铵加热至55～60℃温度下搅拌约1小时，然后加入温水(水中加有水重1%的氨水)温度保持在60～65℃，并继续搅拌约1小时。
2.根据权利要求1中所述的脂肪酰氨基羧酸钠是以脂肪酸酰氯和氨基酸钠为反应物借索顿-鲍门缩合反应而生成，且制备脂肪酸酰氯采用的是工业油酸，其特征在于制备脂肪酸酰氯是采用(1)高碳合脂酸(氧化石蜡制备合成脂肪酸时副产物)或(2)混合脂肪酸(植物油副产物油脚油中提取的)制备的，且脂肪酸酰氯与氨基酸钠的配比量为15∶67.6。
3.根据权利要求1中所述的轻度硫酸化猪油，其特征在于制取轻度硫酸化猪油所用的猪油，在硫酸化以前先冰醋酸处理，所用冰醋酸为油重2～3%，温度90～95℃，时间2小时。
全文摘要
本发明属皮革用化工材料在制革生产过程中，必须使用皮革加脂剂，以使成革柔软、丰满、富有弹性、且手感良好。皮革加脂剂一般以动植物油及矿物油为原料制成，而本发明采用工厂副产品为原料，制成脂肪酰氨基羧酸钠，以此作为一种主要组分配制成复合型皮革加脂剂。经过多家应用试验已取得良好的加脂效果，除此还具有一定的填充作用，可减轻所加脂革的松面缺陷。材料成本低廉有明显经济效益。
文档编号C14C9/02GK1031718SQ8810631
公开日1989年3月15日 申请日期1988年9月5日 优先权日1988年9月5日
发明者吕绪庸, 郑英子 申请人:北京市皮革工业研究所