专利名称：一种用于自由端纺纱的方法及装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种在自由端纺纱中提高纤维在成纱中平行度的纺纱方法以及实现这种方法的装置。
目前自由端纺纱一般是将分解后的单纤维，通过气流的作用而集聚成纤维束形成自由端须条，再对须条加捻成纱。采用这种自由端纺纱方法的有转杯纺纱、摩擦纺纱等。
在转杯纺纱中，分解后的单纤维的集聚和加捻是由转杯完成的，这种纺纱方法的纺纱速度的进一步提高，受到高速回转件转杯的限制。摩擦纺纱对纤维的集聚和加捻是由一对表面有孔、内有吸气装置的同向回转的纺纱辊完成的。这种纺纱方法虽不采用象转杯纺纱中那样的高速回转件，但分解后的单纤维经输送集聚到回转着的纺纱辊时，易造成纤维弯曲而影响成纱的质量。
英国1985年9月20日GB2164669A专利的碟盘纺纱，它没有输纤通道，采用一只放在靠近分梳辊的位置上、圆周表面上有通孔的内接负压源的圆盘(即纺纱碟盘)起集聚纤维的作用。另一英国1982年4月30日的GB2097827B专利所述的纺纱方法与装置，其纤维集聚面和输纤通道不是一体而是相互垂直，纤维经输纤通道送到集聚面时，是在一定速度下垂直冲向集聚面，这使得已经伸直的纤维重新卷曲，造成成纱品质不好。CN85108991A专利所述的纺纱方法，其单纤维经输纤通道送到一个在纱线引出方向移动的圆盘状收集面上。1972年5月23日美国专利US3664110，它是一个加捻器，纤维经输送管道(漏斗)后进入一个回转的管道内(加捻器)，纤维条受簧片压力而加捻成纱。
本发明的目的是提供一个提高纤维在成纱中伸直平行度和提高自由端纱尾稳定性的纺纱方法以及实现这种方法的装置。
本发明用于自由端纺纱。它主要是使单纤维的运动方向、引纱方向均与起集聚纤维作用的静止的平直的集聚面相平行。
图(1)为本发明纺纱方法的原理示意图。
图(2)为实现本发明方法的一个装置的实施例示意图。
图(3)为图(2)的C-C剖视图，即输纤通道横截面的示意图。
现结合图(1)对发明的纺纱方法描述如下一种纺纱方法它包括纤维条的喂给、分解、分解纤维的集聚、集聚纤维束的加捻、加捻成纱的卷绕等过程。本发明的主要特征是纤维在输送和集聚过程中分解的单纤维(4)被抛入到具有集聚纤维作用的静止的直线型的输纤通道(5)内，并在通道内壁平直的集聚面(6)上经集聚面通孔负压气流的作用集聚成纤维束(7)，与引纱的尾端结合。最后经加捻器(8)加捻成纱。因此本发明的方法还包括，使单纤维的运动方向、引纱方向与静止的集聚面基本上平行。
图(2)为本发明方法的装置的一个实施例的示意图。结合图(2)作详细说明如下该实施例中有一个壳体，壳体内设置有喂给罗拉(2)、与之紧靠的分梳辊(3)以及与分梳辊相切且与引纱方向基本平行的输纤通道(5)。输纤通道(5)的内壁有平直的纤维集聚面，集聚面上有通孔并与负压气流接通，通道内装有控制纤维流的挡板(13)。
纤维条(1)由喂入罗拉(2)喂入。经分梳辊(3)(锯齿辊或针辊)高速开松后分解成单纤维(4)，单纤维在吸风气流的作用下，进入输纤通道(5)。进入输纤通道的单纤维，因头端在该吸风气流的作用下加速运动从而得到伸直，同时单纤维在经过输纤通道内截面呈V型的集聚面时，在集聚面通孔的负压吸风作用下沉积并集聚在集聚面的AB域内成纤维束，形成了自由端纱尾(7)。自由端纱尾经输送管道出口引向加捻器(8)对纱条进行加捻成纱(9)，然后由引纱罗拉(10)引出直接卷绕成筒子(11)。
开始纺纱时，将一根生头纱的尾端穿过加捻器并安放在集聚面的V形槽AB域内，该纱尾和分离纤维吸附在V型槽的穿孔表面。于是加捻器把捻度加到纱上。这个捻度会沿着生头纱传递到AB域，使集聚在那里的纤维结合在生头纱的尾端而形成新纱。当纱尾从AB域引走时，纤维是连续吸附在纱尾上而形成新纱。所以这个过程便连续进行下去，从而不断地纺纱。
对自由端纱条起加捻作用的加捻器可使用空心管加捻器、喷气加捻器、双辊摩擦加捻器、平行皮带加捻器或其它任何形式的加捻器，出纱速度还可以进一步提高。但采用的各种加捻装置与集聚面无关。
实现本发明方法的装置，它包括喂给部分、分梳部分、输纤通道部分和加捻部分。本发明的输纤通道为具有集聚纤维作用的静止的直线型的输纤通道，至少在该输纤通道内壁设有一个与负压源相连接的装置，使分梳后的纤维被集聚在通道内壁的集聚面上，然后在通道的输出端被加捻成纱。
输纤通道可设置在分梳辊抛出纤维的切线方向并使得单纤维的运动方向、引纱方向均与输纤通道内壁的集聚面基本平行。
本发明的输纤通道可以与壳体(14)做成一体，也可以与壳体分离。输纤通道的长度一般应大于所纺纤维的长度。
在本发明中，输纤通道可以设置在分梳辊回转方向的同侧，也可以设置在分梳辊回转方向的另一侧，即与分梳辊回转方向相反的位置上。
图(3)为C-C剖视图，即输纤通道断面图。
输纤通道的内壁有一个与管道轴线基本平行的直槽(6)呈“V”形截面，这就是输纤通道的集聚面。图(3)中的“V”形槽可以是二个平面或曲面(6(a)、6(b))或数个平面或曲面(6(a)、6(b)、6(c)、6(d))组成，其形状可为对称形或非对称形，槽底的角度(α)与槽口的角度(β)不同。但“V”形槽槽底的截面积要大于所纺支数的纱线截面积。
在V形槽的槽底有一排或数排通孔(6(e))，通孔的截面形状可为圆形或其它几何形状，通孔(6(e))与吸气管(12)相连，吸气管与负压源相接，使空气经过通孔和吸气管在输纤通道内产生气流，其流量和压力可加以调节。
吸气管可设置在输纤通道内壁直槽的始端(B)或末端(A)或二端之间(AB)的任何位置上。在输纤通道内的通孔和吸气管之间包括一个档板(13)，档板的形状可为直线或曲线形，该档板可与吸风管一侧相连或不相连。
本发明除可纺100％短纤维外，还可纺制包芯纱。它是在本发明装置的引纱相反方向上配置芯丝(或芯纱)装置，即一对芯丝(或芯纱)喂入罗拉，通过使芯丝(或芯纱)平行喂入输纤通道并被分梳后的纤维包缠，然后加捻而成。
本发明所纺的纱，还可以配置间歇喂入粗纱装置而纺制花式纱。它是在输纤通道出口方向的任一侧配置间歇喂入粗纱的装置，喂入到输纤通道内的束纤维与分梳后的纤维一起被加捻而成。
上述的间歇喂入粗纱装置也可以装置在输纤通道延伸线的后端位置上。
由本实施例初步试纺的棉纱，其质量指标如下成纱号数品质指标CV(％)细节粗节棉结28 tex1729 14.21 3 33 133本发明主要是将纤维集聚与加捻分开，单纤维的运动方向、引纱方向与静止的集聚面基本平行，特别是起集聚纤维作用的集聚面是固定的，减少了回转机构，因此这种纺纱装置的结构较简单。由于集聚面与输纤通道是一体的，这样经分梳后的纤维进入集聚面的状态较好，它可以保持纤维伸直且以与纱条平行的状态进入成纱尾端，提高纤维在成纱中的平行伸直度，因此提高了成纱强力和出纱速度。
权利要求
1.一种用于自由端纺纱的方法，它包括使经分梳后的单纤维通过一个输纤管道，然后在输纤管道的另一端进行自由端加捻，其特征是分梳后的单纤维被抛入到一个具有集聚纤维作用的静止的直线型的输纤通道内，至少在该通道内壁有吸气，使纤维集聚在通道内壁的集聚面上，然后在通道的输出端被加捻成纱。
2.根据权利要求1的方法，其特征在于单纤维的运动方向以及引纱方向均与静止的平直的集聚面基本平行。
3.根据权利要求1或2的方法，其特征在于可采用各种用于自由端纺纱的加捻装置加捻而与集聚面无关。
4.根据权利要求1的方法的装置，它包括分梳部分、输纤通道部分和加捻部分，其特征是输纤通道为具有集聚纤维作用的静止的其轴线为直线型的输纤通道，至少在该输纤通道内壁设有一个与负压源相接的装置，使分梳后的纤维被集聚在通道内壁的集聚面上，然后在通道的输出端被加捻成纱。
5.根据权利要求4的装置，其特征是输纤通道设置在分梳辊抛出纤维的切线方向并使得单纤维的运动方向、引纱方向均与输纤通道内壁的集聚面基本平行。
6.根据权利要求4的装置，其特征是具有集聚纤维作用的输纤通道可与壳体做成一体或分离。
7.根据权利要求4的装置，其特征是输纤通道的长度应大于所纺纤维的长度。
8.根据权利要求4的装置，其特征是输纤通道可设置在与分梳辊回转方向相同或相反的位置上。
9.根据权利要求4的装置，其特征是输纤通道平直的集聚面的截面呈V形，V形槽底的截面积要大于所纺支数的纱线截面积。
10.根据权利要求4或9的装置，其特征是集聚面上有一排以上圆形或其它几何形状的通孔，并经吸气管与负压气源相接。
11.根据权利要求10的装置，其特征是吸气管可设置在输纤通道的始端或末端或二端之间的任何位置。
12.根据权利要求11的装置，其特征是吸气管和通孔之间可设置直线或曲线形状的档板，它可与吸气管一侧相连或不相连。
13.一种纱，这种纱主要用本发明的方法和装置所生产。
14.根据权利要求13所述的纱，其特征是该纱是一种包芯纱，它是在引纱的相反方向配置芯丝(或芯纱)喂入装置，通过使芯丝(或芯纱)平行喂入输纤通道并被分梳后的纤维包缠，然后加捻而成。
15.根据权利要求13所述的纱，其特征是该纱是一种花式纱，它是在输纤通道出口方向任一侧间歇喂入粗纱的装置，使喂入到输纤通道内的束纤维与分梳后的纤维一起被加捻而成。
16.根据权利要求13所述的纱，其特征是该纱是一种花式纱，它是在输纤通道延伸线的后端配置间歇喂入粗纱的装置，使喂入到输纤通道的束纤维与分梳后的纤维一起被加捻而成。
全文摘要
本发明为一种用于自由端纺纱的方法和装置。分解后的单纤维被抛入到一个具有集聚纤维作用的与引纱方向基本平行的输纤通道内，并集聚在输纤通道内壁的集聚面上，该输纤通道是静止的、直线型的，它可以与壳体做成一体或分离。本发明结构简单，并可提高纤维在成纱中的平行伸直度，从而可提高成纱强力和出纱速度。
文档编号D01H4/38GK1035143SQ8810873
公开日1989年8月30日 申请日期1988年12月26日 优先权日1988年12月26日
发明者陈克彰, 单超 申请人:中国纺织大学