专利名称：一种毛皮无盐复合鞣制加工方法
技术领域：
本发明属于毛皮加工工艺。更详细地说是一种不使用中性盐(食盐、芒硝)的复合毛皮鞣制方法。
目前常用的和文献报道的毛皮鞣制方法主要有以下四种一、铬鞣法铬鞣法是一种常见的传统鞣法，大部分毛皮加工厂仍然沿用此法。它是在含有中性盐(食盐、芒硝)的溶液中，通过铬鞣剂同毛皮皮纤维作用、结合，从而改变生毛皮的性质，使皮板具有一定物理化学性能，达到皮板柔软、易贮藏、有可塑性的目的。该法的缺点是出皮率小，皮板较厚，毛被特别是皮板常带有颜色。铬鞣废液中含有大量的中性盐和铬离子，将造成较严重的污染。
二、铝鞣法铝鞣法也是较早开发出的一种鞣法，用它加工出的毛皮重量轻、板面洁白、出皮率大。此法虽避免了废液中的铬的污染，但仍使用了大量的中性盐，仍有较严重的污染。还存在着铝盐与胶原纤维结合不牢固、稳定性差，不耐水洗，同时损害毛被的缺点;
三、其他鞣法包括有机鞣法、油鞣、合成鞣法等。它们都使用中性盐，有较严重的污染。
四、结合鞣法结合鞣法是国内外普遍应用的主要方法之一，它是弥补铝鞣法、铬鞣法等单一鞣法的不足，已知的结合鞣法有铝铬结合鞣法、醛铝结合鞣法等。虽毛皮的皮板质量有了显著的提高，但仍然存在流沙、脱毛等缺点，尤其对环境的污染问题，仍较严重。
为减少毛皮工业对环境的污染，克服当前结合鞣法仍然存在的缺点，本发明提出了一种在毛皮鞣制加工中不使用中性盐的醛、铝、铬复合鞣制工艺。该工艺可以根除毛皮生产中食盐、芒硝对环境的污染，降低铬的污染，同时还可以提高出皮率和毛皮成品质量。
本发明所述的无盐复合鞣制工艺的流程详见附图
一，其主要特点如下一、在整个鞣制过程中，自始至终不添加中性盐。
中性盐的作用是促进皮板的回鲜，防止由于酸的作用而造成的皮板肿胀。本工艺在去除中性盐后改用增加浸醛工序和减少酸用量，增加加酸次数，降低液温等方式来代替。
二、在传统鞣制工艺的“酶软化”工序之后增加“浸醛”工序。
浸醛的目的是迅速终止由于蛋白酶的继续作用而造成的流沙、脱毛现象，避免由于在无中性盐作用的情况下所造成的皮板肿胀。同时，对毛皮皮板进行醛予鞣还有利于鞣制加工过程中对毛皮的保护，促进和提供适宜的后加工条件。
三、在“浸醛”工序之后的“浸酸”工序中不使用中性盐，减少酸的用量并加入一定量的硫酸铝。
加入硫酸铝一方面可以避免“酸肿”，另一方面可对皮板起到一定的填充和予鞣作用。
四、在“浸酸”工序之后的“鞣制”工序中添加邻苯二甲酸钠和二水扬酸甲烷作助剂。
添加邻苯二甲酸钠作掩蔽剂的铝鞣剂可以部分代替铬鞣剂，从而减少了三氧化二铬的用量，添加二水扬酸甲烷可以与三价铬形成铬合物，增加了光稳定性。
现将本发明所述的无盐复合鞣制工艺的具体工艺条件介绍如下本发明所述的“浸醛”工序所使用的“浸醛液”的配方为甲醛3～8g/L平平加或其他同类渗透剂0.5～1g/L工艺条件为液比系数14～20;液温常温;时间20±4小时。
本发明所述的“浸酸”工序所使用的“浸酸液”的配方为硫酸铝1～3g/L，硫酸0.5～2.5g/L，平平加或其他同类渗透剂0.5～1g/L。
工艺条件为浸酸温度30～35℃，时间20～24小时。
本发明所述的“鞣制”工序所使用的“鞣制液”的配方为三氧化二铬0.2～0.4g/L硫酸铝2～5g/L，滑石粉10～20g/L邻苯二甲酸钠1.5～4g/L，平平加0.5～1g/L二水扬酸甲烷0.5～2g/L，硫酸1～2.5g/L，小苏打1～3g/L碱面1.5～2g/L工艺条件为液比系数14～18，温度(下皮时)35℃，时间70小时其具体操作条件为开始控制温度为35℃，pH、3.0～3.3 12小时后，升温至39℃;24小时后升温至41℃并用小苏打调pH至3.8;36小时后升温至42℃;48小时后升温至43℃，并用碱面调pH至3.8;70小时后出皮。
本发明所述无盐复合鞣制工艺的优点是1、根除中性盐对环境的污染，2、减少了铬的用量和污染，本工艺中所使用三氧化二铬的量仅为一般铬鞣法的1/2至1/3，大大减轻了铬盐对环境的污染。
3、提高了毛皮成品质量。
使用本工艺方法鞣制的毛皮皮板柔软丰满，耐水洗，收缩温度高达90℃以上，同时解决了流沙和脱毛等问题。
4、提高了产品合格率使用本发明所述工艺鞣制的产品合格率达98%以上，而铝鞣法合格率为90%左右，铬铝鞣法合格率为93%左右。
毛皮成品特征对比序号 鞣制方法 皮板特征 毛被特征1 铬鞣 板厚、柔软 微带兰色、不灵活微呈兰色 不松散、无光泽2 铝鞣 色白、疏松 带污点可塑性差 无光泽3 其他鞣 色白、耐水 不易染色耐汗4 结合鞣 柔软、很疏松 易流沙、脱毛可塑性差 带污点5 本鞣法 柔软、丰满、重量轻 洁净、松散耐水、可塑性好 灵活、有光亮不流沙各种鞣法中铬及中性盐对环境污染情况序号 鞣制方法 铬污染 中性盐污染1 铬鞣 较严重 较严重2 铝鞣 / 较严重3 其他鞣 / 较严重4 结合鞣 较轻 较严重5 本鞣法 轻 无实施例(一)1、将“生皮分路”后的皮，称取中号皮100kg2、将“称重”来的皮投入2200升水的浸水槽中，浸水液按焦亚硫酸钠2.6kg、平平加1.1kg、洗涤剂2.2kg、硫酸1.2kg配制。液温25℃。
3、将“浸水”20小时后的皮放到毛皮去肉机上去肉。
4、将“去肉”后的裸皮，放入2000升的脱脂槽内脱脂。脱脂液按碱面1kg，洗涤剂4kg配制。液温35℃，时间60分钟。
5、将“脱脂”好的裸皮投入2000升水的软化槽内进行“酶软化”。软化液按碱面2kg、3942蛋白酶0.6kg，平平加1kg配制。软化时间2小时，温度40℃。
6、将“酶软化”转来的皮，投入2000升的浸醛液中。配方甲醛10kg，平平加1kg，时间20小时，温度常温。
7、将经“浸醛”后的皮，投入2000升水的浸酸槽中。浸酸液配方硫酸铝6kg，硫酸4.4kg，平平加2kg，液温35℃，时间24小时。
8、将经“浸酸”转来的皮，放入1800升鞣制液中，配方三氧化二铬5kg，硫酸铝9kg。
邻苯二甲酸钠5.4kg，二水扬酸甲烷3.6kg，硫酸3.2kg，平平加0.9kg，滑石粉36kg，液温35℃，时间70小时。
9、将“鞣制”转来的皮用清水冲洗干净，控干后加脂。加脂液按水50kg，合成加脂剂2.5kg，平平加0.5kg，氨水0.5kg，水温45℃。
10、将“水洗”“加脂”的皮进行“干燥”、“回潮”。
11、将“干燥”、“回潮”后的皮放到铲干机上净面铲软。
12、将整理好的皮，按“毛皮检验标准”进行检验，检验合格后后的皮为本发明所需制作的毛皮成品。
实施例(二)1、将“生皮分路”后的皮，称取小号皮100kg。
2、将“称重”来的皮投入2200升水的浸水槽中，浸水液按焦亚硫酸钠2.2kg，平平加1.1kg。洗涤剂1.8kg，硫酸0.9kg配制，液温25～30℃。
3、将“浸水”20小时后的皮放到毛皮去肉机上去肉。
4、将“去肉”后的皮放入2000升的脱脂液中脱脂，脱脂液按碱面1kg，洗涤剂4kg配制，液温33℃，时间30～60分钟。
5、将“脱脂”好的裸皮投入2000升水的软化槽内进行酶软化，软化液按碱面1.6kg、3942蛋白酶0.5kg，平平加0.8kg配制，时间1.5～2小时，温度40～42℃。
6、将“酶软化”转来的皮投入2000升的浸醛液中配方甲醛6kg，平平加1kg，时间20小时，温度常温。
7、将经“浸醛”后的皮，投入2000升水的浸酸槽中，浸酸液配方硫酸铝3kg、硫酸2.2kg、平平加1kg，液温35℃，时间24小时。
8、将“浸酸”转来的皮，放入1800升鞣制液中，配方三氧化二铬4kg，硫酸铝5.4kg。邻苯二甲酸钠3.6kg，二水扬酸甲烷1.8kg，硫酸2kg，平平加0.9kg，滑石粉27kg，液温35℃，时间70小时。
9、10、11、12同实施例(一)。
权利要求
1.一种毛皮无盐复合鞣制加工工艺，其特征是1·1在整个鞣制过程中，自始至终不添加中性盐；1·2在“酶软化”工序之后增加“浸醛”工序；1·3在“浸醛”工序之后的“浸酸”工序中不使用中性盐，减少酸用量并添加硫酸铝；1·4在“鞣制”工序中添加邻苯二甲酸钠和二水扬酸甲烷作助剂。
2.如权利要求1所述的鞣制加工工艺，其特征在于所说的“浸醛”工序中“浸醛液”的配方如下甲醛3～8g/L平平加或其他同类渗透剂0.5～1g/L工艺条件为液比系数14～20液温常温时间20±4小时
3.如权利要求1所述的鞣制加工工艺，其特征在于所说的“浸酸”工序中所使用的“浸酸液”的配方如下硫酸0.5～2g/L硫酸铝1～3g/L平平加或其他同类渗透剂0.5～1g/L工艺条件为浸酸温度30～35℃时间20～24小时
4.如权利要求1所述的鞣制加工工艺，其特征在于所说的“鞣制”工序所使用的“鞣制液”的配方如下三氧化二铬0.2～0.4g/L硫酸铝2～5g/L滑石粉10～20g/L邻苯二甲酸钠1.5～4g/L平平加0.5～1g/L二水扬酸甲烷0.5～2g/L硫酸1～2.5g/L小苏打1～3g/L碱面1.5～2g/L工艺条件为液比系数14～18温度(下皮时)35℃时间70小时
5.如权利要求1和所述的鞣制加工工艺，其特征在于“鞣制”工序的具体操作条件为开始控制温度为35℃，PH，3.0～3.3;12小时后升温至39℃;24小时后升温至41℃，并用小苏打调PH至3.8;36小时后升温至42℃;48小时后升温至43℃，并用碱面调pH至3.8;70小时后出皮。
全文摘要
一种毛皮无盐复合鞣制加工工艺，其特点是在整个鞣制过程中不使用中性盐；增加“浸醛”工序；在“浸酸”工序中添加硫酸铝；在“鞣制”过程中添加邻苯二甲酸钠和二水杨酸甲烷作助剂。按上述复合鞣制工艺加工的毛皮成品柔软丰满、重量轻、耐水洗、不脱毛、不流沙、有利于染色，出皮率大，同时本工艺还减轻了中性盐和铬鞣液对环境的污染，是一种较先进的复合鞣制工艺。
文档编号C14C3/00GK1059936SQ9010625
公开日1992年4月1日 申请日期1990年9月19日 优先权日1990年9月19日
发明者林泳俊 申请人:诸城市皮毛厂