专利名称：束状超细纤维聚氨酯服装面料及制造方法
技术领域：
本发明涉及一种束状超细纤维聚氨酯服装面料，属无纺布深加工制品，适用于制作高档服装、皮包、手套、沙发套、床罩日用生活用品。
本发明还涉及该服装面料的制造方法。
目前，绒面人造革或仿羊皮人造革均是由尼龙无纺布浸渍聚氨酯制成，由于采用两组岛组组份，使制方法复杂，浸渍的聚氨酯在纤维层中，不仅消耗大量的聚氨酯，而且人造革手感差，柔软性差，颜色耐光性不好，洗涤效果不好，抗撕裂强度低。
本发明的目的是为了克服上述已有技术存在的缺点与不足，而提供一种单一岛组组份的束状超细纤维聚氨酯服装面料，以及该面料的制造方法，从而大大提高产品的质量与性能。
本发明的目的是通过下列技术方案实现的束状超细纤维聚氨酯服装面料，由纤维和弹性聚合物组成的非机织布、表面绒面或膜层光面的面料，其特征在于纤维采用单一岛组份尼龙原料抽成束状超细纤维，单丝纤度为0.01-0.003旦尼尔，在纤维束内数量为68-75％，弹性聚合物为聚氨酯浸渍在纤维间隙呈网状体，为纤维重量的15-18％。
束状超细纤维聚氨酯服装面料制造方法，其特征在于它按下述步骤进行a)用25-35重量份的聚乙烯或聚苯乙烯海组份和65-75重量份尼龙单一岛组份混合进行熔融，经抽丝制成单丝纤度为1-5旦尼尔海岛纤维，再切成10-15厘米短纤维段，制成无纺布原料；b)将(a)项的无纺布原料经梳理、膨松后铺成厚度为0.5-2.0毫米的网体，然后对网体进行针刺，针刺密度为400-500针/厘米2，刺速为600次每分以上，再在80-150℃温度下热定型处理，制成无纺布；c)再将(b)项无纺布用15-18％浓度的聚氨酯二甲基甲酰胺浸渍液进行真空浸渍处理，无纺布以5-6米每分速度通过浸渍液浸渍，使聚氨酯浸渍在纤维间隙中经凝固呈网状体，聚氨酯浸渍量为纤维质量的15-18％，再用热水洗除二甲基甲酰胺，制成半成品面料；d)将(c)项的半成品面料用甲苯进行至少10段以上的逆流抽出聚乙烯或聚苯乙烯海组份，然后用水漂洗干净，制成单丝纤度为0.01-0.003旦尼尔且在纤维束内数量为68-75％的束状超细纤维聚氨酯本色服装面料；e)最后将本色服装面料进行磨毛，采用由粗到细的砂纸经多级磨毛处理后，并在140-150℃温度下用分散染料进行加压蒸汽全染色，再经切片和整饰处理，即制成本发明的绒毛着色束状超细纤维聚氨酯服装面料。
磨毛后的面料可用聚氨酯复合制成膜层光面着色束状超细纤维聚氨酯服装面料；岛组份尼龙为尼龙-6、尼龙-66。
由于采取上述技术方案，使本发明技术与已有技术相比具有如下优点及效果a)本发明采用单一岛组组份，使制造方法更加简单，提高了生产效率，而采用高密度针刺技术和热高型处理，使面料的物性及几何尺寸稳定好，提高抗撕裂强度，制作服装更加美观耐用；b)由于采用真空浸渍聚氨酯，可使聚氨酯浸渍在纤维间隙中呈网状体分布，既减少聚氨酯用量，又提高了面料弹性和着色力，增加手感，穿着舒适，制作性能好，可水洗；c)由于采用由粗到细的多级磨毛处理，因此产品表层绒毛不脱落，抗起球性好；d)由于采用多段逆流抽出海组份，可使海组份抽出效果好，保证了产品的高质量、高性能。
e)制造方法可靠，产品质量物性好。
实施例1将35kg聚乙烯和65k8尼龙-6混合进行熔融，经抽丝机抽丝，制成单丝纤度为1-2旦尼尔海岛纤维，再切成10-12厘米短纤维段，制成无纺布原料，然后将原料进行梳理，膨松后铺成厚度为0.5-0.6毫米的网体，然后对网体进行针刺，针刺密度为400针/厘米2，刺速为600次每分，再在80℃温度下热定型处理，制成无纺布，再将无纺布用15％浓度聚氨酯二甲基甲酰胺浸渍液进行真空浸渍处理，无纺布以5米每分速度通过浸渍液，使聚氨酯浸渍在纤维间隙中经凝固呈网状体，聚氨酯的浸渍量为纤维重量的15％，然后用热水洗除二甲基甲酰胺制成半成品面料，再用甲苯进行10段逆流抽出聚乙烯海组份，用水漂洗干净即制成单丝纤度为0.05-0.01旦尼尔的且在纤维束内数量为68％的本发明的束状超细纤维聚氨酯本色面料，再用由粗到细的砂纸进行四级磨毛后在140℃温度下用分散染料桔黄进行加压蒸汽全染色经切片和整饰处理即制造成本发明的绒面着色的束状超细纤维聚氨酯服装面料产品。
实施例2将25kg聚苯乙烯和75kg尼龙-66混合进行熔融，经抽丝机抽丝，制成单丝纤度为3-4旦尼尔海岛纤维，再切成12-13厘米短纤维段，制成无纺布原料，然后将原料进行梳理，膨松后铺成厚度为1-1.5毫米的网体，然后对网体进行针刺，针刺密度为500针/厘米2，刺速为700次每分，再在130℃温度下热定型处理，制成无纺布，再将无纺布用16％浓度聚氨酯二甲基甲酰胺浸渍液进行真空浸渍处理，无纺布以6米每分速度通过浸渍液，使聚氨酯浸渍在纤维间隙中经凝固呈网状体，聚氨酯的浸渍量为纤维重量的16％，然后用热水洗除二甲基甲酰胺制成半成品面料，再用甲苯进行12段逆流抽出聚苯乙烯海组份，用水漂洗干净即制成单丝纤度为0.01-0.008旦尼尔的且在纤维束内数量为70％的本发明的束状超细纤维聚氨酯本色面料，再用由粗到细的砂纸进行六级磨毛后在145℃温度下用分散染料红色进行加压蒸汽全染，色经切片和整饰处理即制造成本发明的绒面着色的束状超细纤维聚氨酯服装面料产品。
实施例3将28kg聚乙烯和72kg尼龙-6混合进行熔融，经抽丝机抽丝，制成单丝纤度为4-5旦尼尔海岛纤维，再切成14-15厘米短纤维段，制成无纺布原料，然后将原料进行梳理，膨松后铺成厚度为1.8-2.0毫米的网体，然后对网体进行针刺，针刺密度为500针/厘米2，刺速为800次每分，再在145℃温度下，热定型处理，制成无纺布，再将无纺布用18％浓度聚氨酯二甲基甲酰胺浸渍液进行真空浸渍处理，无纺布以5米每分速度通过浸渍液，使聚氨酯浸渍在纤维间隙中经凝固呈网状体，聚氨酯的浸渍量为纤维重量的18％，然后用热水洗除二甲基甲酰胺制成半成品面料，再用甲苯进行15段逆流抽出聚乙烯海组份，用水漂洗干净即制成单丝纤度为0.005-0.003旦尼尔的且在纤维束内数量为72％的本发明的束状超细纤维聚氨本色面料，再用粗到细的砂纸进行五级磨毛后在150℃温度下用分散染料淡黄进行加压蒸汽全染色，经切片和整饰处理即制造成本发明的绒面着色的束状超细纤维聚氨酯服装面料产品。
权利要求
1.束状超细纤维聚氨酯服装面料，由纤维和弹性聚合物组成的非机织布、表面绒面或膜层光面的面料，其特征在于纤维采用单一岛组份尼龙原料抽成束状超细纤维，单丝纤度为0.01-0.003旦尼尔，在纤维束内数量为68-75％，弹性聚合物为聚氨酯浸渍在纤维间隙呈网状体，为纤维重量的15-18％。
2.如权利要求1所述的束状超细纤维聚氨酯服装面料制造方法，其特征在于它按下述步骤进行a)用25-35重量份的聚乙烯或聚苯乙烯海组份和65-75重量份尼龙单一岛组份混合进行熔融，经抽丝制成单丝纤度为1-5旦尼尔海岛纤维，再切成10-15厘米短纤维段，制成无纺布原料；b)将(a)项的无纺布原料经梳理、膨松后铺成厚度为0.5-2.0毫米的网体，然后对网体进行针刺，针刺密度为400-500针/厘米2，刺速为600次每分以上，再在80-150℃温度下热定型处理，制成无纺布；c)再将(b)项无纺布用15-18％浓度的聚氨酯二甲基甲酰胺浸渍液进行真空浸渍处理，无纺布以5-6米每分速度通过浸渍液浸渍，使聚氨酯浸渍在纤维间隙中经凝固呈网状体，聚氨酯浸渍量为纤维质量的15-18％，再用热水洗除二甲基甲酰胺，制成半成品面料；d)将(c)项的半成品面料用甲苯进行至少10段以上的逆流抽出聚乙烯或聚苯乙烯海组份，然后用水漂洗干净，制成单丝纤度为0.01-0.003旦尼尔且在纤维束内数量为68-75％的束状超细纤维聚氨酯本色服装面料；e)最后将本色服装面料进行磨毛，采用由粗到细的砂纸经多级磨毛处理后，并在140-150℃温度下用分散染料进行加压蒸汽全染色，再经切片和整饰处理，即制成本发明的绒毛着色束状超细纤维聚氨酯服装面料。
3.根据权利要求2所述的制造方法，其特征在于所述的磨毛后的面料可用聚氨酯复合制成膜层光面着色束状超细纤维聚氨酯服装面料。
4.根据权利要求2所述的制造方法，其特征在于所述的岛组份尼龙为尼龙-6、尼龙-66。
全文摘要
本发明涉及一种束状超细纤维聚氨酯服装面料及制造方法，其特征在于它采用单一岛组份抽丝成海岛纤维制成无纺布，经铺网高密度针刺和热定型、真空浸渍，使聚氨酯呈网状体浸渍在纤维间隙中，单丝纤度0.01—0.003旦尼尔且在纤维束中数量为68—75%，经多段逆流抽出海组分，磨毛后高压蒸汽全染色切片整饰，制成具有手感好，柔软性好，耐光，耐撕裂，染色好的服装面料，可制作高档服装、皮包、手套、沙发、床罩等多种制品。
文档编号D04H3/00GK1237659SQ99102958
公开日1999年12月8日 申请日期1999年3月11日 优先权日1999年3月11日
发明者孙承宾, 王乐智, 董瑞华, 王森孝, 姚忠山, 郑永贵, 张所功 申请人:昌邑市无纺布厂