专利名称：清洁织物的方法
技术领域：
本发明涉及清洁织物的方法。特别是用于自织物除去任何油及/或油脂的污染，及除去残留于织物上的硅酮。
背景技术：
为达清洁目的，任何油/油脂的污染已可藉多方式除去。在另一方面，硅酮流体已被用作织物处理剂以使其平顺、柔软等类似效果。然而，此硅酮处理剂存在于织物上反过来影响织物的再染，故它们必须于再染的前除去。因此，称为“脱除剂(stripping agent)”的产品，其由结合阳离子表面活性剂而制造，现正上市中但并完全令人满意，尤其对于氨基硅酮织物处理剂。
称为“挥发性硅氧烷”的低分子量硅氧烷已被用于清洁包括织物的基材。基经常与表面活性剂结合使用。它们被公开在下列专利中，其并于此作为参考。用于这些在前专利的环状硅氧烷并未用于本发明中。
US4，654，041公开了自纤维、纱线或二元织物材料藉含水制剂除去硅酮的方法，其制剂可包括有机硅氧烷的表面活性平衡催化剂，及视情况的清洁剂、湿润剂及碱性碳酸盐。
US4，685，930公开了清洁织物的方法，其包括涂敷一种液态组合物，其基本上系由环状硅氧烷及表面活性剂如阴离子、非离子、两性离子(zwitterionic)或两性(ampholytic)表面活性剂，至具油、油脂或油脂分泌物(sebum)的织物，并自织物上除去包含环状硅氧烷及油、油脂或油脂分泌物的结合物。
DE3739711A1公开了包含环硅氧烷及阴离子、阳离子及/或离子性表面活性剂的清洁剂，其系用于清洁织物。
发明概述本发明涉及清洁织物的方法，其包括将包含下式的低分子量线性硅氧烷
CH3[(CH3)2SiO]nSi(CH3)2CH3其中n为整数1至7，及阳离子表面活性剂的组合物涂敷至受污的织物，并于无机碱化合物存在下，于低于织物变质的温度下将其加热。
本发明的方法可自织物除去在任何油及/或油脂污物及残留于织物上的硅酮。
发明详述本发明的清洁织物的方法，其包括将包含下式的低分子量线性硅氧烷CH3[(CH3)2SiO]nSi(CH3)2CH3其中n为整数1至7，及阳离子表面活性剂的组合物涂敷至受污的织物，并于无机碱化合物存在下，于低于织物变质的温度下将其加热。
本发明下式的低分子量线性硅氧烷CH3[(CH3)2SiO]nSi(CH3)2CH3其中n为整数1至7，为本领域皆知的。适用于本发明的硅氧烷应具粘度低于5cs。具高于5cs的硅氧烷无法用于本发明。较佳的硅氧烷为二聚物、三聚物及四聚物。如于比较实例所示，环状硅氧烷不适用于本发明。硅酮污物在吸收本发明的硅氧烷后将会膨胀，且易于被阳离子表面活性剂所携的强碱切成小片段，且小片段可溶于硅氧烷流体中。当低分子量硅氧烷与阳离子表面活性剂及碱一起施用时，其可促进“切断(cutting)”功效，因其可知作为溶剂使硅酮膨胀并使得羟离子得以更容易穿透油污的内部。
用于本发明的阳离子表面活性剂可为季铵盐。较佳地。其可选自由三烷基甲基铵盐、二烷基二甲基铵盐及其混合物所组成的组。季铵盐其中烷基基团含8或低于16或更高的碳原子者且盐为氯或溴者可于市场上获得。三月桂基甲基氯化铵及二癸基二甲基氯化铵为最佳的。这些铵盐可单独或以其混合物或与其它铵盐如烷基苄基二甲基铵盐的结合下使用。阳离子表面活性剂本身可中和织物表面上的负离子，并使强碱接近且与硅酮油污反应(将聚硅氧烷切成小片断)以自织物表面将其除去。碱为实质上的硅酮脱除剂而阳离子表面活性剂为辅剂，其帮助碱达到目的。
适用于本发明的碱视织物的材质而定。本发明的较佳的无机碱化合物为NaOH、KOH、Na2CO3、NaHCO3及其类似物。视织物的材质而定，例如，NaOH有利于棉织物但不利于毛织品。Na2CO3或NaHCO3较适于毛织品。
本发明的组合物可进一步包括其它成份。例如，可添加非离子性表面活性剂至组合物，其用于稳定本发明组合物。因为组合物通常是加至含水系统，其较佳系以乳液型式使用。本领域技术人员知道任何非离子性表面活性剂皆有用于达成此需求。此外，杀生物剂可用作乳液的保存剂。
组份比例对本发明组合物并不重要。然而，通常低分子量线性硅氧烷对阳离子表面活性剂的比例为于1∶25至25∶1的范围内。低分子量线性硅氧烷加阳离子表面活性剂的总和对碱化合物的比例(基于有效成份)为于16∶1至16∶20的范围内。
添加组份的顺序亦不重要。但较佳为先制备包含分子量线性硅氧烷及阳离子表面活性剂呈含水乳液型式的清洁组合物，再添加清洁组合物及无机碱至清洁浴中，其中载有水及污染织物，并然后在高于室温的温度下加热清洗浴。温度的上限可为于织物不受热变质的温度。温度的变化视加热的时间而定。例如，温度较佳为80至100℃，且时间较佳为30分至3小时。可使用低温但需较长时间。清洁处理后，可使用弱酸如醋酸中和织物。
本发明方法的功效进一步由下列实施例加以证明，其用以说明并非限制本发明的范围。
实施例及比较实例(A)下列实例证明藉本发明方法自织物除去油污。
各种清洁组合物是藉混合阳离子表面活性剂及非离子性表面活性剂及水，并于搅拌下添加低分子量硅氧烷至组合物加以制备。组份的量(单位克)述于表1。
表1
表1-续
表1-续硅氧烷(1) 六甲基二硅氧烷(0.65cs)硅氧烷(2) 十甲基四硅氧烷(1.5cs)硅氧烷(3) 环状八甲基四硅氧烷阳离子表面活性剂(a) 三月桂基甲基氯化铵阳离子表面活性剂(b) 二癸基二甲基氯化铵阳离子表面活性剂(c) 烷基苄基二甲基氯化铵阳离子表面活性剂(d) 十六基三甲基氯化铵非离子性表面活性剂(1) 2，6，8-三甲基-4-壬氧基聚乙烯氧基乙醇非离子性表面活性剂(2) α-(C12-C15仲-烷基)Ω-羟基聚(氧乙烷)
非离子性表面活性剂(3)α-(C12-C14仲-烷基)Ω-羟基聚(氧乙烷)有机溶剂 异丙醇或乙二醇及表面活性剂的未知溶剂残留物于一片(6克)含0.2重量百分比(以织物重量计)硅酮柔软剂(粘度为1，500cs的聚二甲基甲基(氨基乙氨基-异丁基)硅氧烷的受测棉织物上，涂上0.1克相同的硅酮柔软剂以形成油点。
将80克水首先载入清洗容器中。然后载入受污织物、清洁组成物及0.2克的50％NaOH，并于90℃温度下搅拌60分钟。倒掉清洗溶液并以水冲洗织物，添加0.093克的60％醋酸以中和织物。以水再冲洗织物并于180℃温度下干燥2分钟。
干燥后，以滴水试验(dropping water)观察经清洗的织物。当油点完全除去时，列级数5，且当油点未除去时，列级数0。结果示于表2。
表2
本发明方法明显地较已知方法更有效地自织物除去油污。
(B)下列实例证明藉本发明方法除去残留于织物上的硅酮(再染方法)呈乳液型式的0.3克的清洁组合物藉混合下列制备阳离子表面活性剂(阳离子表面活性剂(a)0.018克；阳离子表面活性剂(b)0.009克；阳离子表面活性剂(c)0.030克)及非离子性表面活性剂(非离子性表面活性剂(1)0.003克；非离子性表面活性剂(2)0.093克；非离子性表面活性剂(3)0.001克，与0.0072克水及0.035克混合有机溶剂，并然后于搅拌下加入低分子量硅氧烷(硅氧烷(2)0.039克)至组合物。
于一片(6克)受测的染色棉织物上，以0.2百重量百分比(以织物重量计)硅酮柔软剂(粘度为1，500cs的聚二甲基甲基(氨基乙氨基-异丁基)硅氧烷)加以处理。
将80克水首先载入清洗容器中。然后载入经柔软剂处理的受染织物、0.3克的清洁组合物及0.03克的50％NaOH，且于温度90℃下搅拌60分钟。倒掉清洗溶液并以水冲洗织物。添加0.014克的60％醋酸以中和织物。再以水冲洗织物并干燥的。
观察干燥的织物，以滴水试验发现硅酮柔软剂完全被除去，且在硅酮柔软剂除去后，新鲜的染色织物及再染织物并无不同。
权利要求
1．一种清洁织物的方法，其包括将包含下式的低分子量线性硅氧烷CH3[(CH3)SiO]nSi(CH3)2CH3其中n为整数1至7，及阳离子表面活性剂的组合物涂敷至受污的织物，并于无机碱化合物存在下，于低于织物变质的温度下将其加热。
2．根据权利要求1的方法，其中阳离子表面活性剂为季铵盐。
3．根据权利要求1的方法，其中阳离子表面活性剂系选自由三烷基甲基铵盐、二烷基二甲基铵盐及其混合物所组成的组。
4．根据权利要求1的方法，其中阳离子表面活性剂为三月桂基甲基氯化铵或二癸基二甲基氯化铵。
5．根据权利要求3的方法，其中组合物进一步包括烷基苄基二甲基铵盐与阳离子表面活性剂结合。
6．根据权利要求1的方法，其中无机碱化合物系选自由NaOH、KOH、Na2CO3、及NaHCO3所组成的组。
7．根据权利要求1的方法，其中硅氧烷系选自由二聚物、三聚物及四聚物所组成的组。
8．根据权利要求1的方法，其中组合物进一步包括非离子性表面活性剂。
9．根据权利要求1的方法，其中组合物进一步包括有机溶剂。
10．根据权利要求1的方法，其中组合物系呈乳液型式。
11．根据权利要求1的方法，其中低分子量线性硅氧烷对阳离子表面活性剂的比例系于1∶25至25∶1范围内。
12．根据权利要求1的方法，其中低分子量线性硅氧烷与阳离子表面活性剂的总和对碱化合物的比例系于16∶1至16∶20的范围内。
13．根据权利要求1的方法，其中加热温度系高于室温。
14．根据权利要求1的方法，其中加热温度系于80至100℃范围内。
15．根据权利要求1的方法，其中织物被加热30分钟至3小时。
16．根据权利要求1的方法，其系用于自织物移除任何油及/或油脂污物。
17．根据权利要求1的方法，其系用于移除残留于织物上的硅酮。
全文摘要
本发明系关于清洁织物的方法,其包括将包含下式的低分子量线性硅氧烷CH
文档编号D06L1/12GK1285431SQ9911792
公开日2001年2月28日 申请日期1999年8月18日 优先权日1999年8月18日
发明者梅望平, 巫胜和, 蒋毅明 申请人:台湾道康宁股份有限公司