专利名称：公路路基材料及公路路基铺筑方法
技术领域：
本发明涉及公路的铺筑，尤其涉及公路路基材料及公路路基铺筑方法。
现有的公路路基材料是由土层，碎石层和砂层构成的。铺筑公路路基时，在已平整好的路基承重面上铺土层，用压路机压实；然后，在压实的土层上铺碎石层，用压路机压实；最后，在压实的碎石层上铺砂层，用压路机压实，从而形成符合要求的路基。根据对路面的不同要求，可在路基上表面铺沥青混合料层或水泥混凝土料层，用压路机压实，形成公路路面层，完成公路的铺筑。采用现有技术铺筑的路基，所用原料为土、碎石和砂，尽管各层都用压路机压实，但因其中不含胶粘材料，因此，这种路基不能形成一个整体，承重时易产生局部变形，使路面变得高低不平。更为严重的是，这种不能形成一体的路基具有较高的吸水率，抗冻融性差，在夏冬高低温度变化的情况下，易产生“返浆”现象，使路面产生裂纹，并最终损坏。
本发明的目的是提供一种不易产生局部变形和“返浆”现象的公路路基材料。
本发明的另一个目的是提供一种铺筑公路路基的方法。
根据本发明的一个目的，提供一种公路路基材料，包括(1)砂、土、碎石或它们两种或两种以上的混合物55-80(重)％，(2)轻烧镁9-30(重)％，(3)卤片10-25(重)％，(4)改性剂0．55-1．35(重)％。
改性剂可以是防水剂、减水剂、甲醛、磷酸、氯化铵、硫酸亚铁或它们两种或两种以上的混合物。
防水剂可以是硅酸钠、硅酸二矾、硅酸三矾。
减水剂可以是聚丙烯酸酯、萘系减水剂。
根据本发明的另一个目的，提供一种公路路基的铺筑方法，包括下列步骤(1)将一定量的卤片，一定量的改性剂加入一定量的水中，配制成混合溶液；(2)将一定量的砂、土、碎石或它们两种或两种以上的混合物和一定量的轻烧镁粉末放入搅拌机中，充分搅拌混合，制成混合物料；(3)将从步骤(1)得到的一定量的混合溶液放入步骤(2)的搅拌机中，与其中的混合物料均匀混合，制成路基料；(4)将从步骤(3)得到的路基料铺在已平整好的路基承重面上，予以捣实，厚度为20-30cm，待其自然固化后，形成公路路基。
或在步骤(3)后，先在已平整好的路基承重面上铺一层厚度为10-15cm的路基料作底层，予以捣实，然后在路基料底层上放置一用甲醛溶液浸泡过的毛竹扁条或芦苇扁条构成的网格层，最后在网格层上铺一层厚度为10-15cm的路基料作顶层，予以捣实，待底层和顶层自然固化后，与用甲醛溶液浸泡过的毛竹扁条或芦苇扁条构成的网格层成为一体，形成公路路基。
采用本发明的公路路基铺筑方法铺筑的公路路基材料中含有氯氧镁胶凝材料，路基料在固化后成为一个整体，不会在承重后产生局部变形，使公路路面高低不平；此外，该材料中含有防水剂和减水剂等材料，路基料固化后含水率和吸水率很底，抗冻融性高，即使在夏冬高低温度变化很大的情况下，也不会产生“返浆”现象，路面不会裂损。
下面详细描述本发明的实施例。
实施例11．公路路基材料(1)土1111．2kg(2)轻烧镁125．01kg(3)卤片138．9kg(4)防水剂硅酸钠8．0562kg2．公路路基铺筑方法包括下列步骤(1)将138．9kg的氯化镁含量大于45(重)％的卤片和8．0562kg的防水利硅酸钠放入232．6kg的水中，配制成混合溶液；(2)将1111．2kg的土和125．01kg的氧化镁含量大于75(重)％的轻烧镁粉末放入搅拌机中，充分搅拌混合，制成混合物料；(3)将从步骤(1)得到的混合溶液379．5562kg放入步骤(2)的搅拌机中，与其中的混合物料进行混合，制成路基料；(4)将从步骤(3)得到的路基料铺在已平整好的路基承重面上，予以捣实，厚度30cm，待其自然固化后，形成公路路基。
实施例21．公路路基材料(1)砂1000kg(2)轻烧镁200kg(3)卤片176．4kg(4)防水剂硅酸二矾6．3kg(5)减水剂聚丙烯酸酯6．3kg2．公路路基铺筑方法包括下列步骤(1)将176．4kg的氯化镁含量大于45(重)％卤片，6．3kg的防水剂硅酸二矾和6．3kg的减水剂聚丙烯酸酯放入232．6kg的水中，配制成混合溶液；(2)将1000kg的砂和200kg的氧化镁含量大于75(重)％轻烧镁粉末放入搅拌机中，充分搅拌混合，制成混合物料；(3)将从步骤(1)得到的混合溶液421．6kg放入步骤(2)的搅拌机中，与其中的混合物料进行混合，制成路基料；(4)将从步骤(3)得到的路基料铺在已平整好的路基承重面上，予以捣实，厚度30cm，待其自然固化后，形成公路路基。
实施例31．公路路基材料(1)碎石763．95kg(2)轻烧镁416．7kg(3)卤片347．25kg(4)防水剂硅酸三矾4．6534kg(5)萘系减水剂4．6534kg(6)磷酸4．6534kg(7)氯化铵4．6534kg2．公路路基铺筑方法包括下列步骤(1)将347．25kg的氯化镁含量大于45(重)％的卤片，4．6534kg的防水剂硅酸三矾，4．6534kg的萘系减水剂，4．6534kg的磷酸和4．6534kg的氯化铵放入232．6kg的水中，配带成混合溶液；
(2)将763．95kg的碎石和416．3kg的氧化镁含量大于75(重)％轻烧镁粉末放入搅拌机中，充分搅拌混合，制成混合物料；(3)将从步骤(1)得到的混合溶液598．4636kg放入步骤(2)的搅拌机中，与其中的混合物料进行混合，制成路基料；(4)将从步骤(3)得到的路基料铺在已平整好的路基承重面上，予以捣实，厚度30cm，待其自然固化后，形成公路路基。
实施例41．公路路基材料(1)碎石，土和砂的混合物1000kg(2)轻烧镁200kg(3)卤片176．4kg(4)防水剂硅酸钠5．19kg(5)减水剂聚丙烯酸酯1．66kg(6)磷酸1．66kg(7)氯化铵0．88kg(8)甲醛1．55kg(9)硫酸亚铁1．66kg2．公路路基铺筑方法包括下列步骤(1)将176．4kg的氯化镁含量大于45(重)％卤片，5．19kg的防水剂硅酸钠，1．66kg的减水剂聚丙烯酸酯，1．66kg的磷酸，0．88kg的氯化铵，1．55kg的甲醛和1．66kg的硫酸亚铁放入232．6kg的水中，配制成混合溶液；(2)将1000kg的碎石，土和砂的混合物和200kg的氧化镁含量大于75(重)％轻烧镁粉末放入搅拌机中，充分搅拌混合，制成混合物料；(3)将从步骤(1)得到的混合溶液421．6kg放入步骤(2)的搅拌机中，与其中的混合物料进行混合，制成路基料；(4)在已平整好的路基承重面上，将从步骤(3)得到的路基料先铺一层作底层，予以捣实，厚度为10-15cm，然后在路基料底层上放置一用稀释200倍的浓度为36％的甲醛溶液浸泡过的毛竹扁条或芦苇扁条构成的网格层，最后在网格层上铺一层从步骤(3)得到的路基料作顶层，予以捣实，厚度为10-15cm，待底层和顶层自然固化后，与用甲醛溶液浸泡过的毛竹扁条或芦苇扁条构成的网格层成为一体，形成公路路基。
权利要求
1．一种公路路基材料，其特征在于，它包括(1)砂、土、碎石或它们两种或两种以上的混合物55-80(重)％，(2)轻烧镁9-30(重)％，(3)卤片10-25(重)％，(4)改性剂0．55-1．35(重)％。
2．按照权利要求1所述的公路路基材料，其特征在于，所说的(1)砂、土、碎石或它们两种或两种以上的混合物72(重)％，所说的(2)轻烧镁14．4(重)％，所说的(3)卤片12．7(重)％，所说的(4)改性剂0．9(重)％。
3．按照权利要求1或2所述的公路路基材料，其特征在于，所说的改性剂是防水剂、减水剂、甲醛、磷酸、氯化铵、硫酸亚铁或它们两种或两种以上的混合物。
4．一种公路路基的铺筑方法，其特征在于，包括下列步骤(1)将一定量的卤片，一定量的改性剂加入一定量的水中，配制成混合溶液；(2)将一定量的砂、土、碎石或它们两种或两种以上的混合物和一定量的轻烧镁粉末放入搅拌机中，充分搅拌混合，制成混合物料；(3)将从步骤(1)得到的一定量的混合溶液放入步骤(2)的搅拌机中，与其中的混合物料均匀混合，制成路基料；(4)将从步骤(3)得到的路基料铺在已平整好的路基承重面上，予以捣实，厚度为20-30cm，待其自然固化后，形成公路路基。
5．一种公路路基的铺筑方法，其特征在于，包括下列步骤(1)将一定量的卤片，一定量的改性剂加入一定量的水中，配制成混合溶液；(2)将一定量的砂、土、碎石或它们两种或两种以上的混合物和一定量的轻烧镁粉末放入搅拌机中，充分搅拌混合，制成混合物料；(3)将从步骤(1)得到的一定量的混合溶液放入步骤(2)的搅拌机中，与其中的混合物料均匀混合，制成路基料；(4)在已平整好的路基承重面上，将从步骤(3)得到的路基料先铺一层作底层，予以捣实，厚度为10-15cm，然后在路基料底层上放置一用稀释200倍的浓度为36％的甲醛溶液浸泡过的毛竹扁条或芦苇扁条构成的网格层，最后在网格层上铺一层从步骤(3)得到的路基料作顶层，予以捣实，厚度为10-15cm，待底层和顶层自然固化后，与用甲醛溶液浸泡过的毛竹扁条或芦苇扁条构成的网格层成为一体，形成公路路基。
全文摘要
本发明公开一种公路路基材料,它包括:(1)砂、土、碎石或它们两种或两种以上的混合物55—80(重)%,(2)轻烧镁9—30(重)%,(3)卤片10—25(重)%,(4)改性剂0.55—1.35(重)%。本发明还公开一种铺筑公路路基的方法。采用本发明的公路路基铺筑方法铺筑的公路路基材料中含有氯氧镁胶凝材料,路基料在固化后成为一个整体,不会在承重后产生局部变形,使公路路面高低不平;此外,该材料中含有防水剂和减水剂等材料,路基料固化后含水率和吸水率很底,抗冻融性高,即使在夏冬高低温度变化很大的情况下,也不会产生“返浆”现象,路面不会裂损。
文档编号C04B28/00GK1289734SQ0012982
公开日2001年4月4日 申请日期2000年10月27日 优先权日2000年10月27日
发明者李天德 申请人:李天德