用于放置模块化填充材料成形共连组件的系统的制作方法

专利名称：：用于放置模块化填充材料成形共连组件的系统的制作方法
技术领域：
：本发明大体上涉及一种系统，该系统用于生成由诸如混凝土的填充材料制成的硬化结构模板(form)。具体而言，本发明包括用来放置用于生成这种硬化模板的成形结构的方法和设备。本发明特别适于对成形结构进行空中运输从而生成高层建筑结构。
背景技术：
：在建筑业中，采用隔热混凝土模板来生成混凝土建筑结构日益成为建筑的流行选择。采用隔热混凝土模板作为建筑方法通常包括放置具有混凝土能注入其内的中空内部的混凝土模板。混凝土硬化后形成可用作建筑结构的部件(例如墙)的硬化模板。在隔热混凝土模板的情况下，模板本身可由隔热材料制成，或者附有隔热材料。在混凝土硬化后，可将隔热材料留在合适位置，从而产生具有混凝土的建筑性质以及模板的隔热性质的硬化结构。与诸如木构架的传统建筑方法相比，采用隔热混凝土模板提供了许多有吸引力的优点。由混凝土制成的建筑结构通常比非混凝土的相应建筑结构更加耐用和持久。在易受到自然事件(例如飓风或地震)侵袭的地区，这是非常重要的一个方面。与用其它类型的建筑方法制成的建筑结构相比，混凝土的建筑结构还可降低维护成本和维护时间。在隔热混凝土模板的情况下，模板的隔热性质在建筑结构内部还具有诸如提高能量效率和降低噪音的优点。此外，这种建筑方法的普及性还仅随着现有技术的进步而提高。例如，随着开发出其它种类的填充材料，可能不再选择混凝土作为填充材料，而且随着开发出其它的隔热方法，可能不再需要隔热模板。尽管有着这些优点，但具有填充材料的建筑还是存在很大程度上仍没有被克服的有关效率和成本效益的显著问题。传统填充材料建筑方法面临的一个问题涉及到放置模板的方法。许多技术仍然依靠手工劳动一次一块地单独放置模板。这带来显著的缺点，包括需要大量的工作人员来执行这一劳动密集型的任务，以及延长了完成模板放置的时间周期。在本领域内已经实现了对手工劳动技术的某些改进。例如，美国专利No.6,530,553以及各种工业出版物和专利网站描述了使用起重机来放置模板。尽管使用起重机的确减小了所需工作人员的数量并提高了可放置模板的速度，但应注意，以上应用都没有实现对起重机最大程度的利用。例如，美国专利No.6,530,553局限于在预制的外周壁模板内使用起重机放置内部房间模板。这种技术依赖于使用构造成用于在特定作业中使用的形状和结构的模板，从而不具有利用可组装成各种结构的标准化模板的优点。然而，即使是采用标准化模板的技术也不能在最大程度上利用起重机。例如，一些工业出版物和网站仅公开了使用起重机来将模板集装箱(pallet)运输到组装地点。尽管这通过提高将模板运输到组装地点的效率而降低了一些与放置模板相关的劳动成本和时间成本，但在该组装地点仍然需要存在其全部缺点的手工劳动来放置模板。最后，即使是采用起重机来放置模板的技术，直到现在也还没能完全理解使用起重机的潜力。例如，一些专利网站实际上展示了连接到起重机上的模板，其标题指出所宣传的特定起重机用于处理组合模板是理想的。然而，并没有公开将结合模板(joinedform)连接到起重机上。因而将这组看上去独立的模板运送到放置地点。传统填充材料建筑方法面临的另一问题与模板的预组装有关。涉及到填充材料的建筑方法常常需要在模板内放置金属加强杆或钢筋以加强最终的硬化模板。许多用于放置钢筋的技术需要在安装位置采用手工劳动。这再次带来显著的缺点，这些缺点可能包括需要大量的工作人员来执行这一劳动密集型的任务，以及延长了完成钢筋放置的时间周期。该技术可能不能显示出将钢筋预加载到模板内、并将已经加载有钢筋的模板放置在安装地点的价值。然而，尽管某些工业出版物以及专利网站承认预加载钢筋的价值，但即使是这些信息提供者也不能完全意识到如何实现这一点的全部好处。例如，某些专利网站展示了在组装地点起重机将一集装箱加载有钢筋的模板提升到用于放置的位置。然而，在模板到达组装地点后，该方法还是需要存在其全部相关缺点的手工劳动来放置模板。另一问题涉及到在高层结构上放置模板。用于建筑高层结构的建造技术常常采用起重机，而且一些工业出版物以及专利网站指示使用起重机来将模板提升到高层位置，或者可能提升到地面之上多于一层的高度。然而，即使这些信息提供者也可能在某种程度上不能完全意识到高层建筑效率可提高到何种程度。因此，这些技术没有能完全理解在高层位置对填充材料建筑方法中的起重机的应用。再一问题涉及到对已经放置的模板进行支撑。通常，已放置的模板需要进行支撑以保持在合适位置，从而抵抗例如可能在已放置模板的截面积上形成的风载荷。用于支撑已放置模板的一种典型方法涉及到使用反撑件(kicker)。然而，定位反撑件使其正确地对准模板从而使得模板正确垂直通常需要时间密集的手工处理。需要将反撑件牢固地固定到模板上还可能使该处理更加复杂。尽管对单个反撑件实现这一点所需的时间可能不明显，但通常的建筑作业需要放置许多反撑件。这可能使得定位反撑件所需的总时间成为重大的消耗。定位反撑件的现有方法可能不会提高完成这一任务的效率。例如，美国专利No.4,068,427需要在可连接有反撑件的模板上安装轨道。美国专利No.4,068,427还不允许以连续可调节的方式将反撑件抵靠模板放置。这些技术不能实现直接将反撑件连接到模板上的效率。另一问题涉及到用于将模板放置在拐角位置和其它需要被包围的位置的方法。许多技术不适合拐角等特殊情况。例如，涉及到填充材料模板的建筑方法常常需要关闭两个模板之间的开口。一般而言，这可能涉及到将钢筋放到开口内、连接到相邻模板的钢筋上、并用内板和外板关闭开口。通常的情况是首先放置钢筋，随后用内板和外板关闭模板。然而，高层建筑方法可能具有特殊的环境。具体而言，情况可能是这样的，即，实际中只能从建筑的内部接近位于高出地面多于一层处的外壁。许多传统的系统可能甚至要求同时放置内板和外板，这可能限制将钢筋放置在模板之间的空间内的时机。因此，传统的建筑系统可能不适于高层建筑的这一方面。另一问题可能涉及到用于支撑模板的其它技术。许多技术不适于其中支撑件的放置位置可能至关重要的特殊情况。例如，在高层建筑中，将支撑件放置在位于高出地面多于一层处的外壁的外侧是不可行的。因此，在高层建筑结构中，需要将支撑件放置在模板两侧的传统技术的应用受到限制。与填充材料建筑方法相关的上述问题长期以来都需要有效的解决方案。尽管可利用实施元件，但在一定程度上还缺乏满足这一需求的实际努力。这可能是由于本领域内技术人员没有完全意识或理解到问题的本质和所涉及到的挑战而引起的。由于缺乏理解，所以满足这些长期需要的努力可能不会有效地解决这里所指出的一个或多个问题或挑战。这些努力可能甚至已经偏离了本发明采取的技术方向，而且可能甚至导致本发明的成果在一定程度上被认为是本领域内某些人所采取的方法的意外结果。
发明内容因此，本发明提供一种用于放置模块化填充材料成形共连组件(modularfillmaterialformingco-joinedassembly)的系统。本发明的一些实施例可包括通过使用诸如起重机的空中运输装置而放置专用的模块化填充材料成形共连组件。本发明的其它实施例可涉及预组装专用模板供空中运输装置使用。本发明的进一步实施例可包括用于支撑已放置模板的方法和设备。本发明的仍进一步实施例可涉及用于关闭在模块化填充材料成形共连组件之间形成的拐角和其它类型的开口的方法和设备。本发明的一些实施例可涉及用空中运输装置放置和支撑预组装的专用模块化填充材料成形共连组件，以及在放置和支撑这些结构后，关闭在所述结构之间形成的拐角和其它类型的开口。本发明的某些实施例对于高层建筑项目可特别有用。本发明的实施例也可提高利用填充材料模板的建筑方法的时间效率和成本效率。本发明的重要目的在于提高放置填充材料模板的时间效率和成本效率。根据这一目的，本发明的目标在于提高利用诸如起重机的空中运输装置来放置填充材料模板的效率。还根据这一目的，本发明的目标在于提高通过诸如起重机的空中运输装置来使用预组装填充材料模板的效率。还根据这一目的，本发明的目标在于提高利用诸如起重机的空中运输装置支撑已经放置的模板的效率。还根据这一目的，本发明的目标在于提高关闭拐角和其它类型的开口的效率，所述关闭可以是利用涉及到填充材料模板的建筑方法的处理的一部分。还根据这一目的，本发明的目标在于便于在高层建筑项目中使用填充材料建筑方法。自然地，本发明的其它目的和目标将从以下描述和附图中变得明了。图1表示两个填充材料模板的立体图。图2表示结合以生成模块化填充材料成形共连组件的两个填充材料模板的立体图。图3表示附着于空中运输装置的模块化填充材料成形共连组件的立体图。图4表示在连接到空中运输装置的同时被放置的模块化填充材料成形共连组件的立体图。图5表示结合到模块化填充材料成形共连组件的支撑附件的平面图。图6表示结合到模块化填充材料成形共连组件的支撑附件的剖视图。图7表示在所放置的模块化填充材料成形共连组件之间形成的两个包围位置的立体图。图8表示放置在两个包围位置处的两个外包围成形板的立体图。图9表示放置在两个包围空间处的两个包围加强件的立体图。图10表示放置在两个模块化填充材料成形共连组件之间的两个内包围成形板的立体图。具体实施例方式如上所述，本发明包括多个方面，这些方面可以通过不同的方式组合。提供以下描述来列举元件，并描述本发明的一些实施例。在原始的实施例中列举这些元件，但应理解这些元件可以以任意方式和任意数量组合以产生另外的实施例。以不同方式描述的示例和优选实施例不应被解释为将本发明仅限制在明确描述的系统、技术和应用中。而且，本说明还应被理解为支持并包括具有任意数量的公开元件、单独具有每个元件、并且还具有所有元件的任何和所有各种置换和组合的所有各种实施例、系统、技术、方法、装置和应用的说明和权利要求。因此，在本发明的某些实施例中公开了用于放置模块化填充材料成形共连组件的方法和设备。以下主要参照图1，在本发明的一些实施例中，第一成形板1和第二成形板2可以按大致相对且平行的取向布置。成形板可以是这样的物体，该物体能使填充材料形成为由所述成形板的物理界限至少部分限定的形状。成形板可具有大致平的表面或可以具有不平的表面(可包括曲面)。布置成形板所按照的平行取向可包括将成形板布置成彼此间大致等距。成形板彼此间大致等距的结构可包括等距直线、等距曲线、等距平面、等距曲面、以及同心的球面或同心球面的部分。布置成形板所按照的相对取向可包括布置成彼此相对的板。本领域内技术人员可容易地意识到，板的尺寸可随所用板的具体应用而变化，包括垂直轴比水平轴长的板以及水平轴比垂直轴长的板。而且本领域内技术人员还可意识到，板可包括在板内的开口，例如包括但不局限于窗开口或门开口。在某些应用中，成形板可以是隔热的成形板。隔热的成形板可以是具有隔热性质的成形板，隔热性质的成形板在某些情况下可包括由隔热材料制成的成形板。这样的隔热材料可包括泡沫聚苯乙烯或挤压聚苯乙烯，或者可包括通常在建筑业内采用的使建筑结构具有隔热性质的其它材料。在其它应用中，可以不考虑隔热性质来选择可以制成成形板的材料。这些材料可包括木材、纤维、聚合体、钢、金属合金、环氧树脂或塑料组合物。本发明的某些实施例可包括可布置成形成一空间3的第一成形板1以及第二成形板2。空间3可位于布置为大致相对且平行取向的第一成形板1与第二成形板2之间。空间3的宽度可随着待使用的板的应用而改变。在一些应用中，这可包括将填充材料注入到填充材料成形板9的空间3内。第一成形板1和第二成形板2在本发明的某些实施例中可以通过连接件4而结合。连接件4可以是结合到第一成形板1和第二成形板2上的元件。在一些应用中，连接件4可以是刚性连系件(tie)5。连系件5可以仅仅是大致刚性的连系件，诸如在通常遇到的情况中保持其形状的连系件。刚性连系件5还可维持第一成形板1与第二成形板2之间的间距。这样的刚性连系件可形成为刚性间距维持元件。间距的维持可包括保持在第一成形板1与第二成形板2之间的空间3的宽度。在其它的应用中，连接件4可以是柔性的连系件8。连系件8可以仅仅是大致柔性的连系件，诸如在通常遇到的情况中大致可变形的连系件。在一些情况下，大致可变形的连接件可包括折叠连系件、枢转连系件、弹性连系件、线连系件、单丝连系件、摩擦表面连系件或柔性网连系件。折叠连系件可以是一部分能弯曲在其自身上的连系件。枢转连系件可以是具有使该连系件的两个以上的部分能绕其转动的点的连系件。弹性连系件可以是在拉伸、压缩、膨胀或其它变形后能恢复到其初始结构的连系件。线连系件可以是构成为绳结构、缆线结构或相关结构的连系件。单丝连系件可以是由单个纤维元件制成的连系件。摩擦表面连系件可以是其中两个表面在阻止运动的界面处结合的连系件。柔性网连系件可以是由大致柔性的交织件或互连件的网制成的连系件。柔性连系件8也可在第一成形板1与第二成形板2之间维持间距。这样的柔性连系件可以形成为柔性间距维持元件。间距的维持可包括保持在第一成形板1与第二成形板2之间的空间3的宽度。保持空间3的宽度可包括将第一成形板1和第二成形板2保持在合适位置，从而防止第一成形板1或第二成形板2离开位置而改变空间3的宽度。在本发明的一些实施例中，柔性连系件8还可适于允许第一成形板1相对于第二成形板2倒塌(collapse)。第一成形板1和第二成形板2的倒塌可包括使第一成形板1和第二成形板2大致接触，从而大致消除第一成形板1与第二成形板2之间的空间3。调节柔性连系件8以允许第一成形板1和第二成形板2倒塌可包括使柔性连系件8大致变形，从而使第一成形板1和第二成形板2大致接触。在本发明的其它实施例中，连接件4可以是可调节的连系件。可调节的连系件可以是长度可调节从而可改变在第一成形板1与第二成形板2之间形成的空间3的宽度的连系件。可调节的连系件可以是弯皱可调节(crimp-adjustable)的连系件。弯皱可调节的连系件可以是这样的连系件，即，可通过弯皱或者使连系件的某些区域甚或是其一部分长度变形从而可调节其长度的连系件。弯皱连系件的至少一部分长度可包括在连系件的至少一部分长度内夹压至少一个折叠，不过也可以采用许多其它的结构。在本发明的某些实施例中，可在空间3内放置加强件6。加强件6可以是用来嵌入硬化模板内甚至赋予硬化模板强度的构件。在一些应用中，加强件6可以是金属加强杆或者钢筋。可以通过水平或垂直地将加强件6插入到空间3内从而在空间3内放置加强件6。加强件6还可放置成水平取向或垂直取向。加强件6的水平取向可以是与由第一成形板1和第二成形板2形成的空间3的顶侧或底侧平行的取向。垂直取向可以是与由第一成形板1和第二成形板2形成的空间3的左侧或右侧平行的取向。还可在远距离位置、地面位置、或放置位置处将加强件6放置在空间3内。也可在提升模块化混凝土成形结构10之前将加强件6放置在空间3内。这可能是因为在提升模块化填充材料成形共连组件10之前将加强件6放置在空间3内，可以减少由于在提升模块化填充材料成形共连组件10之后在模块化填充材料成形共连组件10的位置处将加强件6放置在空间3内产生的时间、劳动强度和难度的增加。在一些情况下，还可使刚性连系件5适于结合到加强件6。使刚性连系件5适于结合到加强件6可包括将连系件5构造成接收加强件6。刚性连系件5可构造成包括托架(cradle)7。托架7可以是适于在一定程度上将加强件6接收和保持在合适位置的刚性连系件5的形状。在其它的情况下，可使柔性连系件8适于结合到加强件6。使柔性连系件8适于结合到加强件6可包括使柔性连系件8伸展，从而将柔性连系件8置于张力下。可通过增加在与柔性连系件8连接的第一成形板1和第二成形板2之间的空间3的宽度而实现柔性连系件8的伸展。柔性连系件8伸展所受的张力还使柔性连系件8能获得一定程度的刚性。柔性连系件8所获得的一定程度的刚性可提供足够的支撑来将加强件6结合到柔性连系件8上。也可以将加强件6结合到连接件4上。将加强件6结合到连接件4可包括将加强件6系到连接件4上。在本发明的一些实施例中，可通过将至少第一成形板1和第二成形板2布置成大致相对且平行的取向，在第一成形板1与第二成形板2之间形成空间3，并将连接件4结合到至少第一成形板1和第二成形板2上，从而形成填充材料模板9。本领域内技术人员还应理解，第一成形板1和第二成形板2本身还可通过将多块子板结合在一起而形成。现在主要参照图2，在本发明的一些实施例中，可结合至少两个填充材料模板从而生成模块化填充材料成形共连组件10。在一些应用中，可以在远距离位置处结合模块化填充材料成形共连组件10。远距离位置可以是远离地面位置和放置位置的位置，甚至可能是工厂现场。工厂现场可以是制造成形板和填充材料模板的地点。可以从远距离位置将在远距离位置处结合的模块化填充材料成形共连组件10运输到地面位置。地面位置可以是这样的位置，即，模块化填充材料成形共连组件10在其被提升并被运送到放置位置之前的建筑结构地点处的位置。建筑结构地点可以是建造建筑结构的地点。在一些情况下，还可以在地面位置，可能是在建筑结构地点处结合模块化填充材料成形共连组件10。再次主要参照图1，在本发明的某些实施例中，第一填充材料模板11可具有第一边沿12和第二边沿13，第二填充材料模板14可具有第三边沿15和第四边沿16。在一些应用中，可通过将第一轨道17结合到第一边沿12和第三边沿15从而将第一填充材料模板11结合到第二填充材料模板14。在其它应用中，可通过将第二轨道18结合到第二边沿13和第四边沿16从而将第一填充材料模板11结合到第二填充材料模板14。在另外的情况下，可通过用第一夹具替代所述第一轨道17并用第二夹具替代所述第二轨道18按照上述方式将第一填充材料模板11结合到第二填充材料模板14。本领域内技术人员还可理解，可采用任何形式的合适的紧固件或连接件来结合第一填充材料模板11和第二填充材料模板14。再次主要参照图2，本发明的某些实施例允许第一填充材料模板11结合到第二填充材料模板14，从而生成模块化填充材料成形共连组件10的、通过第一填充材料模板11和第二填充材料模板14的各个所述空间3的连通而限定的空腔19。现在主要参照图3，在本发明的一些实施例中，可在模块化填充材料成形共连组件10上形成提升固定件20。提升固定件20可以是这样的元件，即，可将提升附件22连接到提升固定件20上，而不会对模块化填充材料成形共连组件10产生结构损坏或其它损坏。在一些应用中，提升固定件20可以是钩、扣、环、摩擦表面、焊接件(weld)、连系件、带、机械紧固件或连接器等。在其它应用中，提升固定件20可以是加强件6。加强件6可以呈水平取向或垂直取向地放置在空间3内。可以是加强件6的提升固定件20还可适于连接到提升附件22上。使加强件6适于连接至提升附件22可包括将加强件6的形状形成为便于加强件6连接到提升附件22的形状。本发明的某些实施例可包括设立空中运输装置21。该空中运输装置21可以是起重机、升降机、提升机、滑轮系统、飞行器或提升系统。可在空中运输装置21上设立提升附件22。提升附件22可以是可连接到提升固定件20上的元件。在一些应用中，提升附件22可以是钩、扣、卷边、环、夹钳、摩擦表面、焊接件、连系件、带、机械紧固件或连接器等。在其它应用中，提升附件22还可适于连接到作为加强件6的提升固定件20。使提升附件22适于连接到加强件6可包括将提升附件22的形状形成为便于将提升附件22连接到加强件6的形状。在本发明的一些实施例中，可以在模块化填充材料成形共连组件上设立保障一体性系统(securementintegritysystem)。保障一体性系统可以是在提升或运输模块化填充材料成形共连组件10的过程中增强模块化填充材料成形共连组件10的结构一体性的系统。对结构一体性的增强可包括强化结构一体性，从而使模块化填充材料成形共连组件(特别是在加载有钢筋时)能更好地承受可能因为提升和运输而产生的应力。因此，可在模块化填充材料成形共连组件10上设立至少一个强化件。强化件可以是赋予模块化填充材料成形共连组件10足够的结构一体性强度或者仅仅增加对结构一体性的强化的元件。在一些情况下，强化件可以是将提升固定件20结合到模块化填充材料成形共连组件10的部件上的高强度紧固件。当然，模块化填充材料成形共连组件10可具有形心45。在一些情况下，可以在定位提升固定件20之前估计模块化填充材料成形共连组件10的形心45。在一些应用中，模块化填充材料成形共连组件10的形心45可以是质心45或面心45。模块化填充材料成形共连组件10的形心45还可具有提升轴线。用于模块化填充材料成形共连组件10的形心45的提升轴线可以是沿可提升模块化填充材料成形共连组件10的方向定向的轴线。在一些情况下，用于模块化填充材料成形共连组件10的形心45的提升轴线可以是大致在模块化填充材料成形共连组件10的形心45与设立在模块化填充材料成形共连组件10上的提升固定件20的位置之间的轴线。在其它情况中，用于模块化填充材料成形共连组件10的形心45的提升轴线可以是大致在模块化填充材料成形共连组件10的形心45与多于一个的提升固定件20的提升向量的向量和的位置之间的轴线。可以将至少一个提升固定件20定位成与理想的放置取向相关，或者定位成围绕一垂直轴线，该垂直轴线可以是用于模块化填充材料成形共连组件10的形心45的提升轴线。可以使提升固定件20的位置通过关联地响应于用于模块化填充材料成形共连组件10的形心45的提升轴线而与用于模块化填充材料成形共连组件10的形心45的提升轴线相关。在一些情况下，可以使至少一个提升固定件20通过关于用于模块化填充材料成形共连组件10的形心45的提升轴线对称地布置而关联地响应于用于模块化填充材料成形共连组件10的形心45的提升轴线。这样的提升固定件20可设置为关于形心的提升轴线对称的提升固定件。在本发明的某些实施例中，可在地面位置处设立模块化填充材料成形共连组件10。位于地面位置的模块化填充材料成形共连组件10可具有与位于地面位置处的模块化填充材料成形共连组件的取向对应的地面取向。模块化填充材料成形共连组件10的地面取向可设立成与模块化填充材料成形共连组件10的空中取向大致一致。模块化填充材料成形共连组件10的空中取向可与在通过空中运输装置21运输模块化填充材料成形共连组件10的过程中模块化填充材料成形共连组件10的取向对应。与空中取向大致一致的地面取向可以是与空中取向大致相同的地面取向。在本发明的一些实施例中，可从模块化填充材料成形共连组件10的地面位置提升模块化填充材料成形共连组件10。提升模块化填充材料成形共连组件10可包括从地面位置的搁置表面移开模块化填充材料成形共连组件10。可沿着用于模块化填充材料成形共连组件10的形心45的提升轴线的方向提升模块化填充材料成形共连组件10。可通过将设立在模块化填充材料提升结构10上的至少一个提升固定件20连接到空中运输装置21的至少一个提升附件22上并采用空中运输装置21来提升模块化填充材料成形共连组件10，从而实现对模块化填充材料成形共连组件的提升。现在主要参照图4，在本发明的一些实施例中，可从模块化填充材料成形共连组件10的地面位置将模块化填充材料成形共连组件10运输到模块化填充材料成形共连组件10的放置位置。模块化填充材料成形共连组件10的放置位置可以是放置模块化填充材料成形共连组件10以供使用的位置。在一些应用中，模块化填充材料成形共连组件10的放置位置可包括模块化填充材料成形共连组件10的填充材料注入地点。模块化填充材料成形共连组件10的填充材料注入地点可以是将填充材料注入到模块化填充材料成形共连组件10的至少一个填充材料模板9的至少一个空间3内的地点。而且，模块化填充材料成形共连组件10的填充材料注入地点还可以是模块化填充材料成形共连组件10的高层填充材料注入地点。模块化填充材料成形共连组件10的高层填充材料注入地点可以是位于模块化填充材料成形共连组件10的地面位置之上至少一层的高度的位置处的注入地点。运输模块化填充材料成形共连组件10可包括在设立于模块化填充材料成形共连组件10上的提升固定件20连接到空中运输装置21的提升附件22的同时，以空中取向运输模块化填充材料成形共连组件10。在一些应用中，在将设立在模块化填充材料成形共连组件10上的提升固定件20连接到空中运输装置21的提升附件22的同时，还可将模块化填充材料成形共连组件10的空中取向设置或者甚至调节为与模块化填充材料成形共连组件10的放置取向大致一致。模块化填充材料成形共连组件10的放置取向可以是放置模块化填充材料放置结构10的取向。大致与放置取向一致的空中取向可以是与放置取向大致相同的空中取向。在本发明的某些实施例中，模块化填充材料成形共连组件10可以放置在放置位置。在模块化填充材料成形共连组件10处于放置取向且设立在模块化填充材料成形共连组件10上的提升固定件20连接到空中运输装置21的提升附件22上的时候，可以放置模块化填充材料成形共连组件10。放置模块化填充材料成形共连组件10还可包括在所述放置位置将模块化填充材料成形共连组件10结合到至少一个填充材料模板9。在放置模块化填充材料成形共连组件10之后，可使设立在模块化填充材料成形共连组件10上的提升固定件20脱离空中运输装置21的提升附件22。现在主要参照图5和图6，在本发明的一些实施例中，可将支撑附件23固定到模块化填充材料成形共连组件10。在一些应用中，支撑附件23可永久地结合到模块化填充材料成形共连组件10。在其它的应用中，支撑附件23可临时地结合到模块化填充材料成形共连组件10。在本发明的某些实施例中，支撑附件23可在可连续重新定位的位置处固定到模块化填充材料成形共连组件10。可连续重新定位的位置可以是这样的位置，即，可以以任意的位置增量来移动而且可以固定，而不要求以离散的量运动的位置。露出轨道24可以结合到模块化填充材料成形共连组件10，而支撑附件23可以构成为与露出轨道24滑动接合。这一支撑附件23可以设置成为滑动接合支撑附件。可在支撑附件23上设置开口，可穿过该开口放置锁定件26。穿过该开口放置的锁定件26可用于在特定的位置将支撑附件23锁定到露出轨道24。锁定件26可以是螺钉。作为螺钉的锁定件26可以是自攻丝螺钉。在一些情况下，可以通过嵌入在露出轨道24内的自攻丝螺钉将支撑附件23锁定在合适位置。自攻丝螺钉甚至可穿过露出轨道24和第一成形板1，使其自身嵌入在第二成形板2内。在一些应用中，可将支撑件27安装到支撑附件23上。支撑件27可以是反撑件29。在一些情况下，可通过枢转点28将支撑件27安装到支撑附件23上。支撑件27还可锚固到锚固位置。在本发明的一些实施例中，可以在支撑件27被锚固到锚固位置之后，将支撑附件23连续地重新定位至设立在模块化填充材料成形共连组件10上的理想位置，并利用锁定件26将其锁定在理想位置。理想位置可以是使模块化填充材料成形共连组件10处于竖直姿态的位置。而且锚固到锚固位置并安装到锁定在理想位置的支撑附件23上的支撑件27可支撑模块化填充材料成形共连组件10。在本发明的一些实施例中，可以快速地配置支撑附件23。支撑附件23的配置可包括将支撑附件23连续地重新定位在理想位置并在理想位置处将支撑附件23锁定在适当位置。在一些应用中，配置可包括利用螺钉在理想位置处将支撑附件23锁定在适当位置。支撑附件23的快速配置可包括在一时间段内配置支撑附件23，该时间段可以从包括约90秒、约2分钟、约3分钟、约5分钟或约10分钟的组中选择。现在主要参照图7，能看到可设置一包围位置(enclosurelocation)31。可将至少两个填充材料模板9放置在包围位置31附近。每个填充材料模板9可具有外板41、内板42以及在外板41与内板42之间形成的空间3。可将加强件6放置在各填充材料模板9的空间3内。在本发明的某些实施例中，包围位置31可以是在放置于包围位置31附近的至少两个填充材料模板9之间形成的内嵌开口(inlineopening)32。本领域技术人员容易理解，这样的内嵌开口可包括用于门、窗的开口或建筑业应用需要或理想的其它类开口。设置在至少两个填充材料模板9之间的内嵌开口32可具有从包括约1英尺、约2英尺、约5英尺或约15英尺的组中选择的宽度。在本发明的其它实施例中，包围位置31可以是在放置于包围位置31附近的至少两个填充材料模板9之间形成的拐角开口33。本领域技术人员容易理解，这样的拐角开口可包括用于门、窗的开口或建筑业应用需要或理想的其它类开口。在至少两个填充材料模板9之间形成的拐角开口33可具有从包括约1英尺、约2英尺、约5英尺或约15英尺的组中选择的宽度。包围位置31可以是填充材料注入地点。作为填充材料注入地点的包围位置31可以是高层填充材料注入地点。在本发明的一些实施例中，外包围成形板34、内包围成形板35以及包围加强件36可被运输到包围位置31。包围位置31可具有外包围边界37、内包围边界38以及包围空间39。包围空间39可以是在外包围边界37与内包围边界38之间形成的空间。外包围边界37可以是这样的边界，在该边界处需要近似定位外包围成形板34从而将包围位置31包围。在一些应用中，外包围边界可构成为包括以一角度结合的两直线。在一些情况下，外包围成形板34可通过结合到每个相邻填充材料模板9的各外板上而将包围位置31包围。内包围边界38可以是这样的边界，在该边界处需要定位内包围成形板35从而将包围位置31包围。在一些应用中，内包围边界可构成为包括以一角度结合的两直线。在一些情况下，内包围成形板35可通过结合到每个相邻填充材料模板9的各内板上而将包围位置31包围。现在主要参照图8，在本发明的一些实施例中，外包围成形板34可定向为与包围位置31的外包围边界37大致一致。外包围成形板34与外拐角边界37大致一致的取向可以是外包围成形板34与外拐角边界37大致相同的取向。因而在一些情况下，外包围成形板34可大致定位在外包围边界37处。在其它情况下，在模块化填充材料成形共连组件10放置在包围位置31的任一侧之后，可将外包围成形板34大致定位在外包围边界37处。在另外的情况下，外包围成形板34可从内侧方向43大致定位在外包围边界37处。内侧方向43可以是与包围位置31的一侧对应的方向，在所述侧放置有内包围成形板35并且从所述侧需要有无外部支撑的入口(access)。在一些应用中，可在外包围成形板34上设立提升固定件20。在外包围成形板34上设立的提升固定件20可连接到空中运输装置21的提升附件22。在提升固定件20被连接到提升附件22的同时，可将然后可大致定位在外包围边界37处的外包围成形板34定位。现在主要参照图9，在本发明的一些实施例中，包围加强件36可被定向为配合在包围空间39内。然后可将包围加强件36放置在包围空间39内。在一些情况下，在外拐角成形板34被大致定位在外包围边界37处之后，可将包围加强件36放置在包围空间39内。还可在包围加强件36上设立提升固定件20。设立在包围加强件36上的提升固定件20可连接到空中运输装置21的提升附件22。在将提升固定件20连接到提升附件22的同时，可放置然后可被放置在包围空间39内的包围加强件36。在本发明的某些实施例中，包围加强件36还可结合到放置在填充材料模板9的空间3内的加强件6上。结合到加强件6上的包围加强件36可被系到44加强件6上。包围加强件36可以是金属加强杆。在一些情况下，包围加强件36可以以水平取向或垂直取向相对于包围空间39定位。现在主要参照图10，在本发明的一些实施例中，内包围成形板35可定向为与包围位置31的内包围边界38大致一致。内包围成形板35的与内拐角边界38大致一致的取向可以是内包围成形板35的与内拐角边界38大致相同的取向。在一些应用中，然后可将内包围成形板35定位在内包围边界38处。在其它应用中，在包围加强件36被放置在包围空间39内之后，可将内包围成形板35大致定位在内包围边界38处。还可在内包围成形板35上设立提升固定件20。设立在内包围成形板35上的提升固定件20可连接到空中运输装置21的提升附件22。在将提升固定件20连接到提升附件22的同时，可定位然后可被大致定位在内包围边界38处的内包围成形板35。在本发明的一些实施例中，可将包围连接件结合到外包围成形板34和内包围成形板35。包围连接件可以是在拐角位置31处采用的连接件4。在一些应用中，外包围成形板34可大致由内包围成形板35支撑。由内包围成形板35大致支撑的外包围成形板34可以由连接到外包围成形板34和内包围成形板35的包围连接件大致支撑。现在参照图1至图10，在本发明的一些实施例中，填充材料可被注入到模块化填充材料成形共连组件10的至少一个填充材料模板9的至少一个空间3内。填充材料可以是能变硬为硬化模板的大致流体的填充材料。在一些应用中，能变硬为硬化模板的流体填充材料可以是混凝土。注入到模块化填充材料成形共连组件10的至少一个填充材料模板9的至少一个空间3内的填充材料可被模制成由模块化填充材料成形共连组件所限定的形状。在一些应用中，大致由填充材料制成的硬化模板可以是壁。也可以在填充材料已经变硬后，从硬化模板去除模块化填充材料成形共连组件10。可生成具有作为至少一个部件的硬化模板的建筑结构。建筑结构可包括建筑物、塔、大厦、纪念碑、或其它住宅、商用或工业结构。如从以上可容易理解的是，可以通过多种方式实现本发明的基本构思。它涉及模块化填充材料成形共连组件的放置技术以及实现模块化填充材料成形共连组件的适当放置的装置。在本申请中，作为所示的由所述各种装置实现的部分结果以及内在的使用步骤，公开了模块化填充材料成形共连组件放置技术。这些技术不过是按照需要和所描述的那样利用所述装置的自然结果。此外，尽管描述了一些装置，但应理解这些装置不仅可以实现某些方法，而且还可以大量的方式改变。重要的是，对上述所有内容而言，所有这些方面应理解为包括在本公开内。本申请中包括的讨论旨在用作基本描述。读者应意识到具体的讨论不可能明确地描述所有可能的实施例；隐含有许多可选方案。而且还不可能完全说明本发明的本质属性，也不可能明确示出各个特征或元件是如何能实际上代表宽泛功能或大量可选或等同元件的。这些也隐含地包括在本公开中。在以面向装置的术语描述本发明的情况下，装置的每个元件隐含地执行某一功能。还应理解，在不偏离本发明的实质的情况下，可作出大量改变。这些改变也隐含地包含在本说明中。它们也落入本发明的范围内。包括所示明确实施例、大量隐含可选实施例、宽泛方法或过程等的宽泛公开包括在本公开中。在这样理解的情况下，读者应意识到本公开应被理解为如同在申请人权益内所认为的那样宽泛地支持权利要求的基础，并独立地和作为整个系统地支持涵盖本发明多个方面的专利。而且，可通过大量的方式来实现本发明和权利要求的各个元件中的每个元件。此外，在使用或暗指的时候，元件应被理解为包括单个结构和多个结构，所述结构可以是物理连接的，也可以不是物理连接的。本公开应理解为包括每种这样的变化，只要该变化为设备实施例、方法或过程实施例的实施例变化、或者甚至只是这些中的任何元素的变化即可。具体而言，应理解当本公开涉及到本发明的元素时，用于每个元素的词语可由等同的设备术语或方法术语表达，即使在只有功能或结果相同的情况下也是如此。这些等同的、较宽的或甚至更加一般的术语应被认为包括在对每个元件或操作的描述中。在需要使本发明具有的隐含较宽的涵盖范围变得明确的情况下，可以替换这些术语。仅作为一个示例，应理解所有的操作可表达为用于采取该操作的手段或表达为产生该操作的元件。同样地，所公布的每个物理元件应理解为包括对该物理元件所便于的操作的公开。对最后这一方面而言，仅作为一个示例，“空中运输装置”的公开应被理解为包括对“空中运输”操作的公开，而不管是否明确讨论过，而且相反地，如果实际上存在对“空中运输”操作的有效公开，则这一公开应被理解为包括对“空中运输装置”、甚至是“用于空中运输的手段”的公开。这些改变和可选术语应被理解为明确地包括在说明中。通过引用将本专利申请中提到的任何专利、出版物或其它参考结合于此。此外，应理解，对采用的每个术语而言，除非其在本申请中的用法与这些解释不相容，否则就应认为对每个术语都结合了通用的字典意义，而且通过引用将RandomHouseWebster’sUnabridgedDictionary第二版中含有的所有定义、可替换术语以及同义词结合于此。最后，这里附有根据专利申请将要通过引用结合的参考文献列表中的所有参考文献或随申请提交的信息陈述，并通过引用将它们结合于此，然而对以上每一项而言，如果通过引用结合的这些信息或陈述在某种程度上被认为与本发明/这些发明的专利性不相容，则声明这些陈述不应被认为是由本申请人(多个申请人)作出的。I.美国专利文献II.其它文献因此，本申请人(多个申请人)应被理解为支持权利要求，并将本发明至少陈述为i)如这里公开和描述的模块化填充材料成形共连组件装置中的每个装置，ii)所公开和描述的相关方法，iii)这些装置和方法中的每一装置和方法的类似、等同、以及甚至是隐含的变化，iv)实现如公开和描述所示的每一功能的那些可选设计，v)实现隐含于实现所公开和描述功能的所示功能中每一功能的那些可选的设计和方法，vi)作为单独和独立发明示出的每个特征、部件和步骤，vii)通过所公开的各种系统或部件而改善的应用，viii)通过这样的系统或部件而生成的结果产品，ix)如当前应用到所提及的任何具体领域或装置的所示或描述的每一系统、方法以及元件，x)基本如以上和参考所附示例中任一个描述的方法和设备，xi)所公开元件中的每个元件的各种组合和置换，以及xii)作为所提出的独立权利要求或概念中每个和每一个的从属的每个可能的从属权利要求或概念。至于当前或以后提请审查的权利要求，应理解为了实际目的从而避免审查负担大大增加，申请人可以在任何时候仅提出原始权利要求或者仅提出只具有原始从属权利要求的原始权利要求。应认为在新实体法(包括但不限于欧洲专利条约第123(2)条以及美国专利法35USC132或其它这样的法律)所要求的程度上，存在这样的支持，即，允许添加在一个独立权利要求或概念下提出的作为任何其它独立权利要求或概念的从属权利要求或要素的多个从属权利要求或其它要素中的任何一个。在本申请或任何随后的申请中在任何时候提出任何权利要求时，还应理解本申请人旨在囊括尽可能如法律所允许的完全而宽泛的覆盖范围。在进行非实质性替换的情况下、在申请人实际上没有提出任何权利要求从而按照字面意义包含任何特定实施例的情况下、以及在其它适用的情况下，申请人不应被认为以任何方式试图或实际放弃这一覆盖范围，因为申请人不能简单地预测到所有可能发生的后果；不应合理地期望本领域内技术人员已经提出了将按照字面意义包含这些可选实施例的权利要求。而且，根据传统的权利要求解释，如果使用或在使用过渡性词“包括”时，其在这里用来维持“开放式”权利要求。因此，除非上下文需要作出另外的解释，否则应理解词语“包括”或其变体旨在表示含有所陈述的元件或步骤、或者元件或步骤的组，但不排除任何其它的元件或步骤、或者元件或步骤的组。应以这些词语的最宽形式来解释这些词语，从而为申请人提供法律允许的最宽涵盖范围。最后，通过引用将在任何时候阐明的任何权利要求结合于此作为本发明的本说明书的一部分，而且申请人明确保留使用这些权利要求的这些结合内容的全部或一部分作为支持任一权利要求或全部权利要求或者其任一要素或组成部分的附加说明的权利，而且申请人还明确保留这样的权利，即，如为了定义本申请或其任何随后的后继申请、分案申请、或部分后继申请所寻求保护的主题，或者为了获得根据任何国家的专利法、细则、或法规或者条约而减免费用的任何权益，或者为了符合任何国家的专利法、细则、或法规或者条约所需要的，将这些权利要求的结合内容或其任何要素或组成部分中的任一部分或全部从说明书移到权利要求，或者相反从权利要求移到说明书，而且这样的通过引用而结合的内容应在本申请(包括其后继申请、分案申请或部分后继申请)的全部未决期间、或任何重新公布(reissue)或延长期间保持为有效。权利要求1.一种放置模块化填充材料成形共连组件的方法，该方法包括以下步骤设立至少两个填充材料模板，每个所述填充材料模板具有布置成大致相对且平行取向的至少第一成形板和至少第二成形板、在所述至少第一成形板与所述至少第二成形板之间形成的空间、以及结合到所述第一成形板和所述第二成形板的至少一个连接件；结合所述至少两个填充材料模板，从而生成模块化填充材料成形共连组件；设立外包围成形板、至少一个包围加强件、以及内包围成形板；设立所述模块化填充材料成形共连组件、所述外包围成形板、所述至少一个包围加强件、以及所述内包围成形板的地面位置；在所述模块化填充材料成形共连组件、所述外包围成形板、所述至少一个包围加强件、以及所述内包围成形板上设立至少一个提升固定件；设立具有至少一个提升附件的空中运输装置；将所述空中运输装置的所述至少一个提升附件连接到所述模块化填充材料成形共连组件的所述至少一个提升固定件；在所述空中运输装置的所述至少一个提升附件连接到所述模块化填充材料成形共连组件的所述至少一个提升固定件上的同时，将所述模块化填充材料成形共连组件放置在放置位置；使所述空中运输装置的所述至少一个提升附件脱离所述模块化填充材料成形共连组件的所述至少一个提升固定件；将结合到所述模块化填充材料成形共连组件上的支撑附件固定在可连续重新定位的位置；将支撑件结合到所述支撑附件上；用所述支撑件支撑所述模块化混凝土成形结构；将所述空中运输装置的所述至少一个提升附件连接到所述外包围成形板的所述至少一个提升固定件；在放置所述模块化填充材料成形共连组件的所述步骤之后，在所述空中运输装置的所述至少一个提升附件连接到所述外包围成形板的所述至少一个提升固定件的同时，将所述外包围成形板定位在所述包围位置的外包围边界处；使所述空中运输装置的所述至少一个提升附件脱离所述外包围成形板的所述至少一个提升固定件；将所述空中运输装置的所述至少一个提升附件连接到所述包围加强件的所述至少一个提升固定件；在定位所述外包围成形板的所述步骤之后，在所述空中运输装置的所述至少一个提升附件连接到所述外包围成形板的所述至少一个提升固定件的同时，将所述包围加强件放置在所述包围位置的包围空间内；使所述空中运输装置的所述至少一个提升附件脱离所述包围加强件的所述至少一个提升固定件；将所述空中运输装置的所述至少一个提升附件连接到所述内包围成形板的所述至少一个提升固定件；在放置所述包围加强件的所述步骤之后，在所述空中运输装置的所述至少一个提升附件连接到所述内包围成形板的所述至少一个提升固定件上的同时，将所述内包围成形板定位在所述包围位置的内包围边界处；以及使所述空中运输装置的所述至少一个提升附件脱离所述内包围加强板的所述至少一个提升固定件。2.根据权利要求1所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，该方法还包括将至少一个加强件放置在至少一个所述填充材料模板的所述空间内的步骤。3.根据权利要求2所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，所述加强件包括钢加强杆。4.根据权利要求2所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，放置所述加强件的所述步骤包括将所述加强件结合到所述连接件的步骤。5.根据权利要求2所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，在放置所述模块化填充材料成形共连组件的所述步骤之前进行放置所述加强件的所述步骤。6.根据权利要求1所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，所述连接件包括刚性连系件。7.根据权利要求1所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，所述连接件包括柔性连系件。8.根据权利要求7所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，所述柔性连系件包括适于允许至少一个所述填充材料模板倒塌的柔性连系件。9.根据权利要求1所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，所述提升固定件包括从由钩、扣、环、摩擦表面、焊接件、连系件、带、机械紧固件或连接器构成的组中选择的提升固定件。10.根据权利要求1所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，所述提升固定件包括放置在至少一个所述空间内的加强件。11.根据权利要求1所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，所述空中运输装置包括从由起重机、升降机、提升机、滑轮系统、飞行器或提升系统构成的组中选择的空中运输装置。12.根据权利要求1所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，所述提升附件包括从由钩、扣、环、夹钳、摩擦表面、焊接件、连系件、带、机械紧固件或连接器构成的组中选择的提升附件。13.根据权利要求1所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，该方法还包括这样的步骤在运输所述模块化填充材料成形共连组件的所述步骤期间，设立保障一体性系统以增强所述模块化填充材料成形共连组件的结构一体性。14.根据权利要求1所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，该方法还包括将至少一个露出轨道结合到所述模块化填充材料成形共连组件。15.根据权利要求14所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，该方法还包括将所述支撑附件滑动接合到所述露出轨道。16.根据权利要求1所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，该方法还包括快速配置所述支撑附件。17.根据权利要求16所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，快速配置所述支撑附件的所述步骤包括在从由约90秒、约2分钟、约3分钟、约5分钟或约10分钟构成的组中选择的时间段内配置的步骤。18.根据权利要求1所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，该方法还包括将所述外包围成形板结合到所述填充材料模板的外成形板。19.根据权利要求1所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，该方法还包括将所述内包围成形板结合到所述填充材料模板的内成形板。20.根据权利要求2所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，该方法还包括将所述包围加强件结合到在所述填充材料模板的所述空间内的所述加强件。21.根据权利要求1所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，所述外包围成形板大致由所述内包围成形板支撑。22.根据权利要求21所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，该方法还包括在放置所述模块化填充材料成形共连组件的所述步骤之后，将填充材料注入至少一个所述空间内的步骤。23.一种模块化填充材料成形共连组件放置系统，该模块化填充材料成形共连组件放置系统包括第一成形板；第二成形板；填充材料模板，该填充材料模板具有结合到至少所述第一成形板和至少所述第二成形板的至少一个连接件；在所述第一成形板与所述第二成形板之间位于所述填充材料模板内的空间；模块化填充材料成形共连组件，该模块化填充材料成形共连组件具有结合到至少第二填充材料模板上的至少第一填充材料模板；至少一个提升固定件，所述至少一个提升固定件设立在所述模块化填充材料成形共连组件上；支撑附件，该支撑附件固定在可连续重新定位的位置并结合到所述模块化填充材料成形共连组件；支撑件，该支撑件附着于所述支撑附件；外包围成形板，该外包围成形板结合到所述模块化填充材料成形共连组件；内包围成形板，该内包围成形板结合到所述模块化填充材料成形共连组件；以及至少一个包围加强件，所述至少一个包围加强件放置于在所述外包围成形板与所述内包围成形板之间形成的包围空间内。24.根据权利要求23所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，该系统还包括具有至少一个提升附件的空中运输装置。25.根据权利要求24所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，所述空中运输装置包括从由起重机、升降机、提升机、滑轮系统、飞行器或提升系统构成的组中选择的空中运输装置。26.根据权利要求24所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，所述提升附件包括从由钩、扣、环、夹钳、摩擦表面、焊接件、连系件、带、机械紧固件或连接器构成的组中选择的提升附件。27.根据权利要求23所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，所述连接件包括刚性连系件。28.根据权利要求23所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，所述连接件包括柔性连系件。29.根据权利要求27所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，所述柔性连系件包括适于允许至少一个所述填充材料模板倒塌的柔性连系件。30.根据权利要求23所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，所述提升固定件包括从由钩、扣、环、摩擦表面、焊接件、连系件、带、机械紧固件或连接器构成的组中选择的提升固定件。31.根据权利要求23所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，所述提升固定件包括放置在至少一个所述空间内的加强件。32.根据权利要求23所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，该系统还包括放置在所述空间内的至少一个加强件。33.根据权利要求32所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，所述至少一个加强件包括钢加强杆。34.根据权利要求23所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，该系统还包括设立在所述模块化填充材料成形共连组件上的保障一体性系统。35.根据权利要求23所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，该系统还包括至少一个结合到所述模块化填充材料成形共连组件的露出轨道。36.根据权利要求35所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，所述支撑附件包括结合到所述露出轨道的滑动接合支撑附件。37.根据权利要求23所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，所述支撑附件适于快速配置。38.根据权利要求37所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，所述快速配置包括从由约90秒、约2分钟、约3分钟、约5分钟或约10分钟构成的组中选择的时间段。39.根据权利要求23所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，该系统还包括注入在所述填充材料模板的至少所述空间内的填充材料。40.一种放置模块化填充材料成形共连组件的方法，该方法包括以下步骤设立至少两个填充材料模板，每个所述填充材料模板具有布置成大致相对且平行取向的至少第一成形板和至少第二成形板、在所述至少第一成形板与所述至少第二成形板之间形成的空间、以及结合到所述第一成形板和所述第二成形板的至少一个连接件；结合所述至少两个填充材料模板，从而生成模块化填充材料成形共连组件；设立所述模块化填充材料成形共连组件的地面位置；设立所述模块化填充材料成形共连组件的地面取向；估计所述模块化填充材料成形共连组件的形心；在所述模块化填充材料成形共连组件上设立至少一个提升固定件；与用于所述模块化填充材料成形共连组件的所述形心的提升轴线相关地定位所述至少一个提升固定件；设立具有至少一个提升附件的空中运输装置；将所述空中运输装置的所述至少一个提升附件连接到所述模块化填充材料成形共连组件的所述至少一个提升固定件上；利用所述空中运输装置沿着用于所述形心的所述提升轴线以空中取向提升所述模块化填充材料成形共连组件；利用所述空中运输装置以所述空中取向将所述模块化填充材料成形共连组件从所述地面位置运输到放置位置；在所述空中运输装置的所述至少一个提升附件连接到所述模块化填充材料成形共连组件的所述至少一个提升固定件的同时，将所述模块化填充材料成形共连组件的空中取向设置为大致与所述模块化填充材料成形共连组件的所述放置取向一致；在所述空中运输装置的所述至少一个提升附件连接到所述模块化填充材料成形共连组件的所述至少一个提升固定件的同时，将以所述放置取向定向的所述模块化填充材料成形共连组件放置在所述放置位置；以及使所述空中运输装置的所述至少一个提升附件脱离所述模块化填充材料成形共连组件的所述至少一个提升固定件。41.根据权利要求40所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，该方法还包括将至少一个加强件放置在至少一个所述填充材料模板的所述空间内的步骤。42.根据权利要求41所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，所述加强件包括钢加强杆。43.根据权利要求41所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，在远距离位置进行放置所述至少一个加强件的所述步骤。44.根据权利要求41所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，在所述地面位置进行放置所述至少一个加强件的所述步骤。45.根据权利要求41所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，在所述放置位置进行放置所述至少一个加强件的所述步骤。46.根据权利要求41所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，放置所述至少一个加强件的所述步骤包括将所述加强件水平插入到至少一个所述填充材料模板的所述空间内的步骤。47.根据权利要求41所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，放置所述至少一个加强件的所述步骤包括将所述加强件垂直插入到至少一个所述填充材料模板的所述空间内的步骤。48.根据权利要求41所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，放置所述至少一个加强件的所述步骤包括以水平取向将所述至少一个加强件放置在至少一个所述填充材料模板的所述空间内的步骤。49.根据权利要求41所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，放置所述至少一个加强件的所述步骤包括以垂直取向将所述至少一个加强件放置在至少一个所述填充材料模板的所述空间内的步骤。50.根据权利要求41所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，放置所述至少一个加强件的所述步骤包括将所述加强件结合到至少一个所述连接件的步骤。51.根据权利要求50所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，将所述加强件结合到至少一个所述连接件的所述步骤包括将所述加强件系到所述连接件的步骤。52.根据权利要求41所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，放置所述加强件的所述步骤发生在提升所述模块化填充材料成形共连组件的所述步骤之前。53.根据权利要求52所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，所述加强件包括钢加强杆。54.根据权利要求52所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，放置所述至少一个加强件的所述步骤包括将所述加强件水平插入到至少一个所述填充材料模板的所述空间内的步骤。55.根据权利要求52所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，放置所述至少一个加强件的所述步骤包括将所述加强件垂直插入到至少一个所述填充材料模板的所述空间内的步骤。56.根据权利要求52所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，放置所述至少一个加强件的所述步骤包括以水平取向将所述至少一个加强件放置在至少一个所述填充材料模板的所述空间内的步骤。57.根据权利要求52所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，放置所述至少一个加强件的所述步骤包括以垂直取向将所述至少一个加强件放置在至少一个所述填充材料模板的所述空间内的步骤。58.根据权利要求52所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，放置所述至少一个加强件的所述步骤包括将所述加强件结合到至少一个所述连接件的步骤。59.根据权利要求58所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，将所述加强件结合到至少一个所述连接件的所述步骤包括将所述加强件系到所述连接件的步骤。60.根据权利要求40所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，至少一个所述成形板包括隔热成形板。61.根据权利要求40所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，至少一个所述成形板包括从由木材、纤维、聚合体、泡沫聚苯乙烯、挤压聚苯乙烯、钢、金属合金、环氧树脂或塑料组合物构成的组中选择的材料制成的成形板。62.根据权利要求40所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，所述连接件包括刚性连系件。63.根据权利要求62所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，所述刚性连系件包括适于结合到至少一个加强件上的刚性连系件。64.根据权利要求62所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，所述刚性连系件还包括具有至少一个适于保持至少一个加强件的托架的刚性连系件。65.根据权利要求62所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，所述刚性连系件维持所述第一成形板和所述第二成形板的间距。66.根据权利要求40所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，所述连接件包括柔性连系件。67.根据权利要求66所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，所述柔性连系件包括适于允许至少一个所述填充材料模板倒塌的柔性连系件。68.根据权利要求67所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，该方法还包括使所述填充材料模板倒塌的步骤。69.根据权利要求68所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，所述倒塌的步骤包括大致消除在所述第一成形板与所述第二成形板之间形成的所述空间的步骤。70.根据权利要求66所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，所述柔性连系件包括从由折叠连系件、枢转连系件、弹性连系件、线连系件、单丝连系件、摩擦表面连系件或柔性网连系件构成的组中选择的柔性连系件。71.根据权利要求66所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，所述柔性连系件包括适于结合到至少一个加强件的柔性连系件。72.根据权利要求71所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，适于结合到至少一个加强件的所述柔性连系件包括伸展成在所述柔性连系件中引起张力的柔性连系件。73.根据权利要求66所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，所述柔性连系件维持所述第一成形板和所述第二成形板的间距。74.根据权利要求40所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，所述结合的步骤发生在远距离位置。75.根据权利要求74所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，所述远距离位置包括工厂现场。76.根据权利要求74所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，该方法还包括将所述模块化填充材料成形共连组件运输到所述地面位置的步骤。77.根据权利要求40所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，所述第一填充材料模板具有第一边沿和第二边沿，而且其中所述第二填充材料模板具有第三边沿和第四边沿，而且其中所述结合步骤包括将第一轨道结合到所述第一边沿和所述第三边沿，以及将第二轨道结合到所述第二边沿和所述第四边沿。78.根据权利要求40所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，所述第一填充材料模板具有第一边沿和第二边沿，而且其中所述第二填充材料模板具有第三边沿和第四边沿，而且其中所述结合步骤包括将第一夹具结合到所述第一边沿和所述第三边沿，以及将第二夹具结合到所述第二边沿和所述第四边沿。79.根据权利要求40所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，该方法还包括在所述模块化填充材料成形共连组件中形成通过每个所述填充材料模板的每个所述空间的连通而限定的空腔的步骤。80.根据权利要求40所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，所述地面位置包括建筑地点。81.根据权利要求40所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，所述形心为质心。82.根据权利要求40所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，所述形心为面心。83.根据权利要求40所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，所述提升固定件包括从由钩、扣、环、摩擦表面、焊接件、连系件、带、机械紧固件或连接器构成的组中选择的提升固定件。84.根据权利要求40所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，所述提升固定件包括放置在至少一个所述空间内的加强件。85.根据权利要求84所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，所述加强件包括适于连接至所述提升附件的加强件。86.根据权利要求84所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，所述加强件包括水平加强件。87.根据权利要求84所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，所述加强件包括垂直加强件。88.根据权利要求40所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其中，所述定位的步骤包括关于用于所述形心的所述提升轴线对称地布置所述至少一个提升固定件。89.根据权利要求40所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，所述空中运输装置包括从由起重机、升降机、提升机、滑轮系统、飞行器或提升系统构成的组中选择的空中运输装置。90.根据权利要求40所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，所述提升附件包括从由钩、扣、环、夹钳、摩擦表面、焊接件、连系件、带、机械紧固件或连接器构成的组中选择的提升附件。91.根据权利要求40所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，所述提升附件适于连接至加强件。92.根据权利要求40所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，所述放置位置包括填充材料注入地点。93.根据权利要求92所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，所述填充材料注入地点包括高层填充材料注入地点。94.根据权利要求40所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，该方法还包括这样的步骤在运输所述模块化填充材料成形共连组件的所述步骤期间，设立保障一体性系统来增强所述模块化填充材料成形共连组件的结构一体性。95.根据权利要求94所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，所述保障一体性系统包括至少一个设立在所述模块化填充材料成形共连组件上的强化件。96.根据权利要求95所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，所述强化件包括将所述提升固定件结合到所述模块化填充材料成形共连组件的高强度紧固件。97.一种模块化填充材料成形共连组件放置系统，该模块化填充材料成形共连组件放置系统包括第一成形板；第二成形板；填充材料模板，该填充材料模板具有结合到至少所述第一成形板和至少所述第二成形板的至少一个连接件；在所述第一成形板与所述第二成形板之间位于所述填充材料模板内的空间；模块化填充材料成形共连组件，该模块化填充材料成形共连组件具有结合到至少第二填充材料模板的至少第一填充材料模板；所述模块化填充材料成形共连组件的形心；用于所述模块化填充材料成形共连组件的所述形心的提升轴线；至少一个提升固定件，所述至少一个提升固定件设立在所述模块化填充材料成形共连组件上，并适于与用于所述模块化填充材料成形共连组件的所述形心的所述提升轴线相关联地定位。98.根据权利要求97所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，该系统还包括具有至少一个提升附件的空中运输装置。99.根据权利要求98所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，所述空中运输装置包括从由起重机、升降机、提升机、滑轮、飞行器或提升系统构成的组中选择的空中运输装置。100.根据权利要求98所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，所述提升附件包括从由钩、扣、环、夹钳、摩擦表面、焊接件、连系件、带、机械紧固件或连接器构成的组中选择的提升附件。101.根据权利要求98所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，所述提升附件适于连接到放置在所述填充材料模板中的所述空间内的加强件。102.根据权利要求97所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，至少一个所述成形板包括隔热成形板。103.根据权利要求97所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，至少一个所述成形板包括从由木材、纤维、聚合体、泡沫聚苯乙烯、挤压聚苯乙烯、钢、金属合金或塑料组合物构成的组中选择的材料制成的成形板。104.根据权利要求97所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，所述连接件包括刚性连系件。105.根据权利要求104所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，所述刚性连系件包括适于结合到至少一个加强件的刚性连系件。106.根据权利要求104所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，所述刚性连系件还包括具有适于保持至少一个加强件的至少一个托架的刚性连系件。107.根据权利要求104所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，所述刚性连系件包括刚性间距维持件。108.根据权利要求97所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，所述连接件包括柔性连系件。109.根据权利要求108所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，所述柔性连系件包括适于允许至少一个所述填充材料模板倒塌的柔性连系件。110.根据权利要求109所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，所述倒塌的填充材料模板包括在所述第一板和所述第二板之间基本没有空间的填充材料模板。111.根据权利要求108所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，所述柔性连系件包括从由折叠连系件、枢转连系件、弹性连系件、线连系件、单丝连系件、摩擦表面连系件或柔性网连系件构成的组中选择的柔性连系件。112.根据权利要求108所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，所述柔性连系件包括适于结合到至少一个加强件的柔性连系件。113.根据权利要求108所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，适于结合到至少一个加强件的所述柔性连系件包括处于伸展张力下的柔性连系件。114.根据权利要求108所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，所述柔性连系件包括柔性间距维持件。115.根据权利要求97所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，该系统还包括远距离位置，在该远距离位置处结合所述模块化填充材料成形共连组件。116.根据权利要求115所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，所述远距离位置包括工厂现场。117.根据权利要求97所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，所述第一填充材料模板具有第一边沿和第二边沿，而且所述第二填充材料模板具有第三边沿和第四边沿。118.根据权利要求117所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，该系统还包括结合到所述第一边沿和所述第三边沿的第一轨道、以及结合到所述第二边沿和所述第四边沿的第二轨道。119.根据权利要求117所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，该系统还包括结合到所述第一边沿和所述第三边沿的第一夹具、以及结合到所述第二边沿和所述第四边沿的第二夹具。120.根据权利要求97所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，所述模块化填充材料成形共连组件还包括通过每个所述填充材料模板的每个所述空间的连通而限定的空腔。121.根据权利要求97所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，所述形心包括质心。122.根据权利要求97所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，所述形心包括面心。123.根据权利要求97所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，所述提升固定件包括从由钩、扣、环、摩擦表面、焊接件、连系件、带、机械紧固件或连接器构成的组中选择的提升固定件。124.根据权利要求97所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，所述提升固定件包括放置在至少一个所述空间内的加强件。125.根据权利要求124所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，所述加强件包括适于连接到附件的加强件。126.根据权利要求124所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，所述加强件包括水平加强件。127.根据权利要求124所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，所述加强件包括垂直加强件。128.根据权利要求97所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，所述提升固定件包括关于形心的提升轴线对称的提升固定件。129.根据权利要求97所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，该系统还包括至少一个放置在至少一个所述空间内的加强件。130.根据权利要求129所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，所述至少一个加强件包括钢加强杆。131.根据权利要求129所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，所述至少一个加强件以水平取向放置。132.根据权利要求129所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，所述至少一个加强件以垂直取向放置。133.根据权利要求129所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，所述至少一个加强件结合到至少一个所述连接件。134.根据权利要求133所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，所述至少一个加强件系到至少一个所述连接件。135.根据权利要求97所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，该系统还包括设立在所述模块化填充材料成形共连组件上的保障一体性系统。136.根据权利要求135所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，所述保障一体性系统包括设立在所述模块化填充材料成形共连组件上的至少一个强化件。137.根据权利要求136所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，所述强化件包括将所述提升固定件结合到所述模块化填充材料成形共连组件的高强度紧固件。138.根据权利要求40所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，该方法还包括将结合到所述模块化填充材料成形共连组件上的支撑附件固定在可连续重新定位的位置的步骤。139.根据权利要求138所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，该方法还包括将所述支撑附件永久地结合至所述模块化填充材料成形共连组件。140.根据权利要求138所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，该方法还包括将所述支撑附件临时地结合至所述模块化填充材料成形共连组件。141.根据权利要求138所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，该方法还包括将至少一个露出轨道结合到所述模块化填充材料成形共连组件。142.根据权利要求141所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，该方法还包括将所述支撑附件滑动接合到所述露出轨道。143.根据权利要求142所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，该方法还包括用螺钉将所述支撑附件固定到所述露出轨道。144.根据权利要求138所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，该方法还包括将支撑件结合到所述支撑附件。145.根据权利要求144所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，所述支撑件包括反撑件。146.根据权利要求144所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，该方法还包括用所述支撑件支撑所述模块化填充材料成形共连组件。147.根据权利要求144所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，该方法还包括将所述支撑件锚固到锚固位置以及将所述支撑附件连续地重新定位到理想位置的步骤。148.根据权利要求147所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，所述理想位置包括所述支撑附件的与所述模块化填充材料成形共连组件的竖直位置对应的位置。149.根据权利要求138所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，该方法还包括快速配置所述支撑附件。150.根据权利要求149所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，快速配置所述支撑附件的所述步骤包括在从由约90秒、约2分钟、约3分钟、约5分钟或约10分钟构成的组中选择的时间段内进行配置的步骤。151.根据权利要求149所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，快速配置所述支撑附件的所述步骤还包括用螺钉将所述支撑附件固定在连续可重新定位的位置的步骤。152.根据权利要求97所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，该系统还包括固定在连续可重新定位位置并结合到所述模块化填充材料成形共连组件的支撑附件。153.根据权利要求152所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，所述支撑附件永久地结合到所述模块化填充材料成形共连组件。154.根据权利要求152所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，所述支撑附件临时地结合到所述模块化填充材料成形共连组件。155.根据权利要求152所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，该系统还包括至少一个结合到所述模块化填充材料成形共连组件的露出轨道。156.根据权利要求155所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，该系统还包括结合到所述露出轨道的滑动接合支撑附件。157.根据权利要求156所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，所述支撑附件通过螺钉结合到所述露出轨道。158.根据权利要求152所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，该系统还包括附着于所述支撑附件的支撑件。159.根据权利要求158所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，所述支撑件包括反撑件。160.根据权利要求158所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，所述支撑件支撑所述模块化填充材料成形共连组件。161.根据权利要求158所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，该系统还包括供锚固所述支撑件的锚固位置。162.根据权利要求158所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，该系统还包括与所述模块化填充材料成形共连组件的竖直位置相对应的支撑附件位置。163.根据权利要求152所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，所述支撑附件适于快速配置。164.根据权利要求163所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，所述快速配置包括从由约90秒、约2分钟、约3分钟、约5分钟或约10分钟构成的组中选择的时间段。165.根据权利要求163所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，所述快速配置包括用螺钉将所述支撑附件固定在连续可重新定位的位置处。166.根据权利要求40所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，该方法还包括以下步骤设立具有外包围边界、包围空间以及内包围边界的包围位置；将外包围成形板运输到所述包围位置；将至少一个包围加强件运输到所述包围位置；将内包围成形板运输到所述包围位置；将所述外包围成形板定向为与所述外包围边界大致一致；将所述外包围成形板大致定位在所述外包围边界处；将所述至少一个包围加强件定向为待装配在所述包围空间内；在定位所述外包围成形板的所述步骤之后，将所述至少一个包围加强件放置在所述包围空间内；将所述内包围成形板定向为与所述内包围边界大致一致；在放置所述至少一个包围加强件的所述步骤之后，将所述内包围成形板大致定位在所述内包围边界处；将至少一个包围连接件结合到所述外包围成形板和所述内包围成形板。167.根据权利要求166所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，该方法还包括在所述外包围成形板上设立至少一个提升固定件的步骤。168.根据权利要求167所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，运输所述外包围成形板的所述步骤包括将所述空中运输装置的所述至少一个提升附件连接到所述外包围成形板的所述至少一个提升固定件的步骤。169.根据权利要求167所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，定位所述外包围成形板的所述步骤包括在将所述空中运输装置的所述提升附件连接到所述外包围成形板的所述至少一个提升固定件的同时，定位所述外包围成形板的步骤。170.根据权利要求166所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，该方法还包括在所述包围加强件上设立至少一个提升固定件的步骤。171.根据权利要求170所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，运输所述包围加强件的所述步骤包括将所述空中运输装置的所述至少一个提升附件连接到所述包围加强件的所述至少一个提升固定件的步骤。172.根据权利要求170所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，定位所述包围加强件的所述步骤包括在将所述空中运输装置的所述提升附件连接到所述包围加强件的所述至少一个提升固定件的同时，定位所述包围加强件的步骤。173.根据权利要求166所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，该方法还包括在所述内包围成形板上设立至少一个提升固定件的步骤。174.根据权利要求173所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，运输所述内包围成形板的所述步骤包括将所述空中运输装置的所述至少一个提升附件连接到所述内包围成形板的所述至少一个提升固定件的步骤。175.根据权利要求173所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，定位所述内包围成形板的所述步骤包括在将所述空中运输装置的所述提升附件连接到所述内包围成形板的所述至少一个提升固定件的同时，定位所述内包围成形板的步骤。176.根据权利要求166所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，设立包围位置、运输外包围成形板、运输至少一个包围加强件、运输内包围成形板、定向所述外包围成形板、定位所述外包围成形板、定向所述至少一个包围加强件、放置所述至少一个包围加强件、定向所述内包围成形板、定位所述内包围成形板、以及将至少一个包围连接件结合到所述外包围成形板的所述步骤发生在放置所述模块化填充材料成形共连组件的所述步骤之后。177.根据权利要求166所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，所述包围位置包括拐角开口。178.根据权利要求177所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，所述拐角开口包括具有从由约1英尺、约2英尺、约5英尺或约15英尺构成的组中选择的宽度的拐角开口。179.根据权利要求177所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，该方法还包括将至少一个填充材料模板放置在所述拐角开口附近。180.根据权利要求179所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，该方法还包括将所述外包围成形板结合到所述填充材料模板的外成形板。181.根据权利要求179所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，该方法还包括将所述内包围成形板结合到所述填充材料模板的内成形板。182.根据权利要求179所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，该方法还包括将至少一个加强件放置在所述填充材料模板的所述空间内。183.根据权利要求182所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，该方法还包括将所述包围加强件结合到放置在所述填充材料模板的所述空间内的所述加强件。184.根据权利要求183所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，结合所述包围加强件的所述步骤包括将所述包围加强件系到放置在所述填充材料模板的所述空间内的所述加强件。185.根据权利要求166所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，所述包围位置包括内嵌开口。186.根据权利要求185所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，所述内嵌开口包括具有从由约1英尺、约2英尺、约5英尺或约15英尺构成的组中选择的宽度的内嵌开口。187.根据权利要求185所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，该方法还包括将至少一个填充材料模板放置在所述内嵌开口附近。188.根据权利要求187所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，该方法还包括将所述外包围成形板结合到所述填充材料模板的外成形板。189.根据权利要求187所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，该方法还包括将所述内包围成形板结合到所述填充材料模板的内成形板。190.根据权利要求187所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，该方法还包括将至少一个加强件放置在所述填充材料模板的所述空间内。191.根据权利要求190所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，该方法还包括将所述包围加强件结合到放置在所述填充材料模板的所述空间内的所述加强件。192.根据权利要求191所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，结合所述包围加强件的所述步骤包括将所述包围加强件系到放置在所述填充材料模板的所述空间内的所述加强件。193.根据权利要求166所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，所述包围位置包括填充材料注入地点。194.根据权利要求193所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，所述填充材料注入地点包括高层填充材料注入地点。195.根据权利要求166所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，所述包围加强件包括钢加强杆。196.根据权利要求166所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，放置至少一个包围加强件的所述步骤包括以水平取向放置至少一个包围加强件的步骤。197.根据权利要求166所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，放置至少一个包围加强件的所述步骤包括以垂直取向放置至少一个包围加强件的步骤。198.根据权利要求166所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，定位所述外包围成形板的所述步骤包括从内侧方向定位所述外包围成形板的步骤。199.根据权利要求166所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，所述外包围成形板大致由所述内包围成形板支撑。200.根据权利要求97所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，该系统还包括包围位置，该包围位置具有外包围边界、包围空间以及内包围边界；外包围成形板，该外包围成形板定向为与所述外包围边界大致一致；所述外包围成形板大致定位在所述外包围边界处；至少一个包围加强件，所述至少一个包围加强件定向成待装配在所述包围空间内；所述至少一个包围加强件放置在所述包围空间内；内包围成形板，该内包围成形板定向成与所述内包围边界大致一致；所述内包围成形板大致定位在所述内包围边界处；至少一个包围连接件，所述至少一个包围连接件结合到所述外包围成形板和所述内包围成形板；其中，所述外包围成形板大致由所述内包围成形板支撑。201.根据权利要求200所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，所述包围位置包括拐角开口。202.根据权利要求201所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，所述拐角开口包括具有从由约1英尺、约2英尺、约5英尺或约15英尺构成的组中选择的宽度的拐角开口。203.根据权利要求201所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，该系统还包括放置在所述拐角开口附近的至少一个填充材料模板。204.根据权利要求203所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，该系统还包括结合到所述填充材料模板的外成形板的所述外包围成形板。205.根据权利要求203所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，该系统还包括结合到所述填充材料模板的内成形板的所述内包围成形板。206.根据权利要求203所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，该系统还包括放置在所述填充材料模板的所述空间内的至少一个加强件。207.根据权利要求206所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，该系统还包括结合到放置在所述填充材料模板的所述空间内的所述加强件的所述包围加强件。208.根据权利要求207所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，该系统还包括系到放置在所述填充材料模板的所述空间内的所述加强件的所述包围加强件。209.根据权利要求200所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，所述包围位置包括内嵌开口。210.根据权利要求209所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，所述内嵌开口包括具有从由约1英尺、约2英尺、约5英尺或约15英尺构成的组中选择的宽度的内嵌开口。211.根据权利要求209所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，该系统还包括放置在所述内嵌开口附近的至少一个填充材料模板。212.根据权利要求211所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，该系统还包括结合到所述填充材料模板的外成形板的所述外包围成形板。213.根据权利要求211所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，该系统还包括结合到所述填充材料模板的内成形板的所述内包围成形板。214.根据权利要求211所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，该系统还包括放置在所述填充材料模板的所述空间内的至少一个加强件。215.根据权利要求214所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，该系统还包括结合到放置在所述填充材料模板的所述空间内的所述加强件的所述包围加强件。216.根据权利要求215所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，该系统还包括系到放置在所述填充材料模板的所述空间内的所述加强件的所述包围加强件。217.根据权利要求200所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，所述包围位置包括填充材料注入地点。218.根据权利要求217所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，所述填充材料注入地点包括高层填充材料注入地点。219.根据权利要求200所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，所述包围加强件包括钢加强杆。220.根据权利要求200所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，所述包围加强件以水平取向放置。221.根据权利要求200所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，所述包围加强件以垂直取向放置。222.根据权利要求40所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，该方法还包括在放置所述模块化填充材料成形共连组件的所述步骤之后，将填充材料注入至少一个所述空间内的步骤。223.根据权利要求222所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，所述填充材料包括混凝土。224.根据权利要求222所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，该方法还包括生成大致由所述填充材料制成的硬化模板。225.根据权利要求224所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，所述硬化模板为壁。226.根据权利要求224所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，该方法还包括生成具有至少一个作为部件的所述硬化模板的建筑结构。227.根据权利要求224所述的放置模块化填充材料成形共连组件的方法，其特征在于，该方法还包括从所述硬化模板去除所述模块化填充成形结构。228.根据权利要求97所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，该系统还包括注入所述填充材料模板的至少所述空间内的填充材料。229.根据权利要求228所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，所述填充材料包括混凝土。230.根据权利要求228所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，该系统还包括大致由所述填充材料制成的硬化模板。231.根据权利要求230所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，所述硬化模板为由所述模块化填充材料成形共连组件形成的壁。232.根据权利要求230所述的模块化填充材料成形共连组件放置系统，其特征在于，该系统还包括具有至少一个作为部件的所述硬化模板的建筑结构。全文摘要本发明提供了一种用于放置模块化填充材料成形共连组件的系统。该用于放置模块化填充材料成形共连组件的系统通过利用空中运输装置的性能、对模板的预组装、模板的快速支撑以及对包围模板的随后放置，从而提高填充材料建筑方法的效率。文档编号E04C2/54GK101072920SQ200580030434公开日2007年11月14日申请日期2005年7月15日优先权日2004年7月15日发明者罗伯特·T·巴尼特,布拉德利·J·巴尼特,唐纳德·H·德沃克斯申请人:热力塑型铸造公司