专利名称：一种硅莫铁砖的制作方法
技术领域：
本发明涉及耐火材料，特别是一种硅莫铁砖。
背景技术：
耐火材料是高温窑炉上必用的材料，如水泥行业生产中使用的大中型水泥回转窑，特别是随着经济和建筑业的快速发展，水泥行业是国家支柱产业，大中型水泥回转窑日益增多，设备技术不断更新，而设备内衬材料——耐火材料的升级换代也成为大中型水泥企业关注的焦点。耐火制品作为水泥企业核心设备的必需材料，制品的质量和性能直接影响着设备使用寿命和运转周期，与企业效益息息相关。因此，研发和推广新型节能耐火材料，适应水泥行业的发展需求，是业内亟待解决的技术问题。是回转窑内衬材料的选择直接影响大中型水泥回转窑运转和节能降耗的主要因素之一，目前回转窑上下过渡带大部分选择的是镁铝尖晶石砖，它以荷重软化温度高、抵抗碱硫侵蚀性能良好而被选用。而镁铝尖晶石砖的过高导热率、热震性能差及较低的强度仍是制约回转窑周期延长和节能降耗的主要障碍。回转窑是负重运转的热工设备，不仅要求内衬材料的高温性能，而且强调材料的抗热震能力和耐磨性能，尤其是在上下过渡带。此部位接近高温区域，没有窑皮保护，内衬赤裸地暴露在高温氛围中，碱硫废气直接与内衬接触，水泥物料更是直接冲刷，形成恶劣的工况环境，对内衬材料的各项性能要求十分苛刻。镁铝尖晶石砖的较高导热率造成筒体温度过高，不仅耗费能源大，而且容易出现红窑现象，造成筒体变形而影响运转。同时，镁铝尖晶石砖热震稳定性非常差，在设备运转过程中，由于物料随筒体运动，造成窑内温差变化较大，经常造成镁铝尖晶石砖的爆裂和剥落，从而大大缩短了内衬使用寿命。另外，镁铝尖晶砖的强度相对较低，耐磨性和抵抗回转窑高温运转剪切力的能力较弱，也是延长设备运转周期的因素之一。因此，开发和应用高强度、高耐磨、热震稳定性好、导热率低的制品完全是水泥企业的迫切需要。
发明内容
针对上述情况，为克服现有技术之缺陷，本发明之目的就是提供一种硅莫铁砖，可有效解决高强度、高耐磨、热震稳定性好、导热率低的问题。本发明解决的技术方案是，该硅莫铁砖由以下重量百分比的组分
Al2O3质量含量> 87%、粒度为2-4_的高铝熟料粉10-15% ；
Al2O3质量含量> 87%、粒度为1-2_的高铝熟料粉35-40% ；
SiC质量含量> 97%、过200目筛的碳化硅粉15- 20% ；
Fe2O3质量含量> 6%、过300目筛的高铁高铝熟料粉8-15% ；
Al2O3质量含量> 98%、过300目筛的电熔白刚玉粉料8-13% ；
Al2O3质量含量> 30%、过200目筛的软质耐火粘土 8-10%，总量为100%作基本原料，再加入作为结合剂的亚硫酸纸浆废液制成；所述的亚硫酸纸浆废液浓度I. 15—1. 25g/mL，加入量为基本原料重量的3-3. 5% ；
其中，将Al2O3质量含量> 87%、粒度为2-4mm的高铝熟料和Al2O3质量含量> 87%、粒度为1-2_的高铝熟料混合，置入混碾机中，加入亚硫酸纸浆废液，混碾2-3分钟，再依次加入高铁高铝熟料粉、电熔白刚玉粉料、碳化硅粉、软质耐火粘土，混碾10-15分钟，然后置于料仓中，封闭3-5小时，再用大于630吨的压力机成型，成型后封闭于干燥窑中，在150-200°C 下干燥20-30小时后，放入高温窑中，在1460-1480°C下，烧结25-35小时，冷却，挑除不合格广品，合格成品入库。本发明组方科学，原料丰富，方法先进，易操作生产，产品质量好，成品率高，原材料利用率高，可有效用于水泥行业生产中使用的大中型水泥回转窑，节能环保，经济和社会效益显著。
具体实施例方式以下结合具体情况对本发明的具体实施方式
作详细说明。本发明在具体实施中，可由以下实施例给出
实施例I
本发明由以下重量百分比的组分
Al2O3质量含量为89. 3%、粒度为2-4mm的高铝熟料粉13% ；
Al2O3质量含量为87%、粒度为l-2mm的高铝熟料粉38% ；
SiC质量含量为97. 8%、过200目筛的碳化硅粉17% ；
Fe2O3质量含量为6%、过300目筛的高铁高铝熟料粉10% ；
Al2O3质量含量为98. 6%、过300目筛的电熔白刚玉粉料12% ；
Al2O3质量含量为35%、过200目筛的软质耐火粘土 10%，总量为100%作基本原料，再加入作为结合剂的亚硫酸纸浆废液制成；所述的亚硫酸纸浆废液浓度I. 15—1. 25g/mL，加入量为基本原料重量的3% ；
其中，将Al2O3质量含量为89. 3%、粒度为2-4mm的高铝熟料粉和Al2O3质量含量为87%、 粒度为1-2_的高铝熟料粉混合，置入混碾机中，加入亚硫酸纸浆废液，混碾3分钟，再依次加入高铁高铝熟料粉、电熔白刚玉粉料、碳化硅粉、软质耐火粘土，混碾15分钟，然后置于料仓中，封闭3小时，再用大于630吨的压力机成型，成型后封闭于干燥窑中，在150°C下干燥30小时后，放入高温窑中，在1460-1480°C下，烧结25-30小时，冷却至室温，挑除不合格广品，合格成品入库。实施例2
本发明由以下重量百分比的组分
Al2O3质量含量为87. 7%、粒度为2-4mm的高铝熟料粉15% ；
Al2O3质量含量为88. 3%、粒度为l-2mm的高铝熟料粉37% ；
SiC质量含量为97. 5%、过200目筛的碳化硅粉18% ；
Fe2O3质量含量为6%、过300目筛的高铁高铝熟料粉10% ；
Al2O3质量含量为98. 6%、过300目筛的电熔白刚玉粉料11% ；
Al2O3质量含量为38%、过200目筛的软质耐火粘土 9%，总量为100%作基本原料，再加入作为结合剂的亚硫酸纸浆废液制成；所述的亚硫酸纸浆废液浓度I. 15—1. 25g/mL，加入量为基本原料重量的3. 26% ；
其中，将Al2O3质量含量为87. 7%、粒度为2-4mm的高铝熟料粉和Al2O3质量含量为 88. 3%、粒度为1-2_的高铝熟料粉混合，置入混碾机中，加入亚硫酸纸浆废液，混碾2. 5分钟，再依次加入高铁高铝熟料粉、电熔白刚玉粉料、碳化硅粉、软质耐火粘土，混碾13分钟， 然后置于料仓中，封闭4小时，再用大于630吨的压力机成型，成型后封闭于干燥窑中，在 180°C下干燥25小时后，放入高温窑中，在1460-1480°C下，烧结25-30小时，冷却至室温，挑除不合格产品，合格成品入库。实施例3
本发明由以下重量百分比的组分
Al2O3质量含量为87. 5%、粒度为2-4mm的高铝熟料粉15% ；
Al2O3质量含量为87. 2%、粒度为l-2mm的高铝熟料粉37% ；
SiC质量含量为97. 8%、过200目筛的碳化硅粉17% ；
Fe2O3质量含量为6%、过300目筛的高铁高铝熟料粉10% ；
Al2O3质量含量为98. 6%、过300目筛的电熔白刚玉粉料12% ；
Al2O3质量含量为38%、过200目筛的软质耐火粘土 9%，总量为100%作基本原料，再加入作为结合剂的亚硫酸纸浆废液制成；所述的亚硫酸纸浆废液浓度I. 15—1. 25g/mL，加入量为基本原料重量的3. 2% ；
其中，将Al2O3质量含量为87. 5%、粒度为2-4mm的高铝熟料粉和Al2O3质量含量为 87. 2%、粒度为l-2mm的高铝熟料粉混合，置入混碾机中，加入亚硫酸纸浆废液，混碾2分钟，再依次加入高铁高铝熟料粉、电熔白刚玉粉料、碳化硅粉、软质耐火粘土，混碾10分钟， 然后置于料仓中，封闭5小时，再用大于630吨的压力机成型，成型后封闭于干燥窑中，在 200V下干燥20小时后，放入高温窑中，在1460-1480°C下，烧结25-30小时，冷却至室温，挑除不合格产品，合格成品入库。本发明组分配伍合理，方法先进，成品率高，成品率达99%以上，而且有效提高了硅莫铁砖的强度、耐磨性，热震稳定性好、导热率低，延长使用周期，降低使用部位的筒体温度，减少耗能和热排放，增加企业效益，提高耐热震性能，减少检修次数，并经具体测试与现有产品对比，取得了满意的效果，具体情况如下
权利要求
1.一种硅莫铁砖，其特征在于，由以下重量百分比的组分Al2O3质量含量> 87%、粒度为2-4_的高铝熟料粉10-15% ；Al2O3质量含量> 87%、粒度为1-2_的高铝熟料粉35-40% ；SiC质量含量> 97%、过200目筛的碳化硅粉15- 20% ；FeO . Fe2O3质量含量> 6%、过300目筛的高铝熟料粉8-15% ；Al2O3质量含量> 98%、过300目筛的电熔白刚玉粉料8-13% ；Al2O3质量含量> 30%、过200目筛的软质耐火粘土 8-10%，总量为100%作基本原料，再加入作为结合剂的亚硫酸纸浆废液制成；所述的亚硫酸纸浆废液浓度I. 15—1. 25g/mL，加入量为基本原料重量的3-3. 5% ；其中，将Al2O3质量含量> 87%、粒度为2-4mm的高铝熟料和Al2O3质量含量> 87%、粒度为1-2_的高铝熟料混合，置入混碾机中，加入亚硫酸纸浆废液，混碾2-3分钟，再依次加入高铁高铝熟料粉、电熔白刚玉粉料、碳化硅粉、软质耐火粘土，混碾10-15分钟，然后置于料仓中，封闭3-5小时，再用大于630吨的压力机成型，成型后封闭于干燥窑中，在150-200°C 下干燥20-30小时后，放入高温窑中，在1460-1480°C下，烧结25-30小时，冷却。
2.根据权利要求I所述的硅莫铁砖，其特征在于，由以下重量百分比的组分Al2O3质量含量为89. 3%、粒度为2-4mm的高铝熟料粉13% ；Al2O3质量含量为87%、粒度为l-2mm的高铝熟料粉38% ；SiC质量含量为97. 8%、过200目筛的碳化硅粉17% ；FeO . Fe2O3质量含量为6%、过300目筛的高铝熟料粉10% ；Al2O3质量含量为98. 6%、过300目筛的电熔白刚玉粉料12% ；Al2O3质量含量为35%、过200目筛的软质耐火粘土 10%，总量为100%作基本原料，再加入作为结合剂的亚硫酸纸浆废液制成；所述的亚硫酸纸浆废液浓度I. 15—1. 25g/mL，加入量为基本原料重量的3% ；其中，将Al2O3质量含量为89. 3%、粒度为2-4mm的高铝熟料粉和Al2O3质量含量为87%、 粒度为1-2_的高铝熟料粉混合，置入混碾机中，加入亚硫酸纸浆废液，混碾3分钟，再依次加入高铁高铝熟料粉、电熔白刚玉粉料、碳化硅粉、软质耐火粘土，混碾15分钟，然后置于料仓中，封闭3小时，再用大于630吨的压力机成型，成型后封闭于干燥窑中，在150°C下干燥30小时后，放入高温窑中，在1460-1480°C下，烧结25-30小时，冷却至室温。
3.根据权利要求I所述的硅莫铁砖，其特征在于，由以下重量百分比的组分Al2O3质量含量为87. 7%、粒度为2-4mm的高铝熟料粉15% ；Al2O3质量含量为88. 3%、粒度为l-2mm的高铝熟料粉37% ；SiC质量含量为97. 5%、过200目筛的碳化硅粉18% ；FeO . Fe2O3质量含量为6%、过300目筛的高铝熟料粉10% ；Al2O3质量含量为98. 6%、过300目筛的电熔白刚玉粉料11% ；Al2O3质量含量为38%、过200目筛的软质耐火粘土 9%，总量为100%作基本原料，再加入作为结合剂的亚硫酸纸浆废液制成；所述的亚硫酸纸浆废液浓度I. 15—1. 25g/mL，加入量为基本原料重量的3. 26% ；其中，将Al2O3质量含量为87. 7%、粒度为2-4mm的高铝熟料粉和Al2O3质量含量为 88. 3%、粒度为1-2_的高铝熟料粉混合，置入混碾机中，加入亚硫酸纸浆废液，混碾2. 5分钟，再依次加入高铁高铝熟料粉、电熔白刚玉粉料、碳化硅粉、软质耐火粘土，混碾13分钟， 然后置于料仓中，封闭4小时，再用大于630吨的压力机成型，成型后封闭于干燥窑中，在 180°C下干燥25小时后，放入高温窑中，在1460-1480°C下，烧结25-30小时，冷却至室温。
4.根据权利要求I所述的硅莫铁砖，其特征在于，由以下重量百分比的组分Al2O3质量含量为87. 5%、粒度为2-4mm的高铝熟料粉15% ；Al2O3质量含量为87. 2%、粒度为l-2mm的高铝熟料粉37% ；SiC质量含量为97. 8%、过200目筛的碳化硅粉17% ；FeO . Fe2O3质量含量为6%、过300目筛的高铝熟料粉10% ；Al2O3质量含量为98. 6%、过300目筛的电熔白刚玉粉料12% ；Al2O3质量含量为38%、过200目筛的软质耐火粘土 9%，总量为100%作基本原料，再加入作为结合剂的亚硫酸纸浆废液制成；所述的亚硫酸纸浆废液浓度I. 15—1. 25g/mL，加入量为基本原料重量的3. 2% ；其中，将Al2O3质量含量为87. 5%、粒度为2-4mm的高铝熟料粉和Al2O3质量含量为 87. 2%、粒度为1-2_的高铝熟料粉混合，置入混碾机中，加入亚硫酸纸浆废液，混碾2分钟， 再依次加入高铝熟料粉、电熔白刚玉粉料、碳化硅粉、软质耐火粘土，混碾10分钟，然后置于料仓中，封闭5小时，再用大于630吨的压力机成型，成型后封闭于干燥窑中，在200°C下干燥20小时后，放入高温窑中，在1460-1480°C下，烧结25-30小时，冷却至室温。
全文摘要
本发明涉及硅莫铁砖，可有效解决高强度、高耐磨、热震稳定性好、导热率低的问题，方法是，由重量百分比计的Al2O3质量含量＞87%、粒度为2-4mm的高铝熟料粉10-15%；Al2O3质量含量＞87%、粒度为1-2mm的高铝熟料粉35-40%；SiC质量含量＞97%、过200目筛的碳化硅粉15-20%；Fe2O3质量含量＞6%、过300目筛的高铁高铝熟料粉8-15%；Al2O3质量含量＞98%、过300目筛的电熔白刚玉粉料8-13%；Al2O3质量含量＞30%、过200目筛的软质耐火粘土8-10%，总量为100%作基本原料，再加入结合剂制成，本发明组方科学，原料丰富，方法先进，易操作生产，产品质量好，成品率高，原材料利用率高，可有效用于水泥行业生产中使用的大中型水泥回转窑，节能环保，经济和社会效益显著。
文档编号C04B35/622GK102584287SQ201210024110
公开日2012年7月18日 申请日期2012年2月3日 优先权日2012年2月3日
发明者刘彦杰, 许昆杰, 韩明军 申请人:郑州中本窑炉材料有限公司