专利名称：利用废渣制造的砌块的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种砌块，特别涉及一种利用废渣制造的砌块。
背景技术：
酸性高炉矿渣是冶炼生铁时从高炉中排出的一种废渣。在冶炼生铁时，加入高炉的原料，除了铁矿石和燃料(焦炭)夕卜，还有助熔剂。当炉温达到1400°C 1600°C时，助熔剂与铁矿石发生高温反应生成生铁和矿渣。酸性高炉矿渣是由脉石、灰分、助熔剂和其他不能进入生铁中的杂质所组成的易熔混合物。从化学成分上看，酸性高炉矿渣是属于二氧化硅含量较高的硅酸盐质材料。镁渣是冶炼金属镁过程中产生的废渣，根据其生产工艺及化学成分的不同，镁渣的成分也有区别，其化学成 分波动的范围为CaO含量为40% 50%、SiO2含量为20% 30 % 'Al2O3含量为2 % 5 % ,MgO含量为6 % 10 % ；Fe203含量为9 %，镁渣中以CaO、SiO2'MgO等为主要成分，所以镁渣是制造砌块的良好原料之一。但是MgO与水反应会生成膨胀性的产物Mg (OH) 2，体积膨胀较大，在砌块制造环节中要特别注意处理好MgO的膨胀问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种利用废渣制造且力学性能好的砌块。为此，本发明提供的砌块的重量配比为酸性高炉矿渣为44% 46 %、镁渣为32% 34%、氟石膏为2% 3 %，聚羧酸减水剂为O. 5% I %，松香引气剂为O. 25
O.5%，水为 17 19%。氟石膏来源于制造氢氟酸和氟硅酸的副产品。在使用氟石膏前，应以碎石灰中和，使其呈微碱性。氟石膏的作用是①提高砌块的强度，实验表明物料加入1% 2%的氟石膏，可增加砌块的抗压强度30% 40%;②镁渣中加入氟石膏后，能降低镁渣的消解温度和延长消化时问，限制镁渣消化时体积的膨胀，混合料中，镁渣用量越大，这种影响越显著；(D提高砌块的碳化和抗冻性能，掺入氟石膏后，砌块的碳化性能、抗冻后的强度比不掺氟石膏时高得多。聚羧酸减水剂所起的不仅是起表面活性，而是封堵水的通路，防止水分子渗入颗粒内部，使混合料拌合用水量降低，从而达到减水早强的效果。这样在砌块坯体成型时，固相颗粒间的接触会变得紧密密实，全面提升了砌块的品质。表3为聚羧酸减水剂对强度的影响，从试验结果可以看出，掺加聚羧酸减水剂后，物料的需水量大大降低，成型时所需的拌合用水量可以减少，同时凝结时间加快，强度增长迅速，与无减水剂对照组相比，效果显著，后期强度也提高很多。从成本角度综合考虑，聚羧酸减水剂用量选用O. 3 % O. 4 %。表3聚羧酸减水剂对强度的影响
权利要求
1.一种利用废渣制造的砌块，其特征是重量配比如下酸性高炉矿渣为44% 46%、镁渣为32% 34%、氟石膏为2% 3%，聚羧酸减水剂为0.5% I %，松香引气剂为O. 25 O. 5%，水为 17 19% ； 制作步骤包括 (1)粉磨 酸性高炉矿渣细度大于200目，镁渣细度大于100目； (2)干搅拌 将物料通过混合料螺旋输送机先进行初次混合，提高拌合料的均匀程度；然后将物料进入双轴搅拌机进行干搅拌； (3)加水湿拌 双轴搅拌机叶片与轴的倾角保持在20 25度，双轴搅拌机隔2个叶片反装I个叶片； (4)陈化 混合料陈化时间为1. 5小时； (5)轮碾 碾轮质量为3000kg，轮碾时间为6min 7min ； (6)成型 成型时间为9 11秒；在成型工艺方面采用分阶段加压，分预压、成型压、保压三个阶段，预压压力为12MPa，成型压压力为20MPa，保压压力为25MPa ； (7)静停 将砌块坯体置于专门的干热静停养护室内，室内设有干热管道，蒸气通入干热管道内，通过干热管道散热加热空气，使砌块坯体脱水而获得一定强度； (8)养护 I烘干阶段 2升温阶段 从室温至125°C，升温速度为每小时15°C ； 3恒温阶段 恒温温度为125°C，恒温时间为7h ； 4降温阶段 30min的降温不超过10°C，养护室内外的温度差不大于30°C ； (9)堆放 砌块堆放时间确定为42d。
2.根据权利要求1所述的利用废渣制造的砌块，其特征是氟石膏来源于制造氢氟酸和氟硅酸的副产品；在使用氟石膏前，应以碎石灰中和，使其呈微碱性。
全文摘要
本发明公开了一种利用废渣制造的砌块，其特征是重量配比如下酸性高炉矿渣为44％～46％、镁渣为32％～34％、氟石膏为2％～3％，聚羧酸减水剂为0.5％～1％，松香引气剂为0.25～0.5％，水为17～19％；制作步骤包括(1)粉磨；(2)干搅拌；(3)加水湿拌；(4)陈化；(5)轮碾；(6)成型，成型时间为9～11秒；在成型工艺方面采用分阶段加压，分预压、成型压、保压三个阶段；(7)静停；(8)养护；(9)堆放，砌块堆放时间确定为42d。本发明制成的砌块力学性能好、而且利用了工业废渣，社会效益好。
文档编号C04B18/14GK103058628SQ201310023280
公开日2013年4月24日 申请日期2013年1月4日 优先权日2013年1月4日
发明者叶香竹 申请人:叶香竹