一种双块式轨枕整体冲压模型的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及双块式轨枕预制领域，具体涉及一种双块式轨枕整体冲压模型，其包括框体、壳体，所述壳体采用冲压成型工艺制作，所述壳体定位焊接在所述框体上；本实用新型的发明目的在于提供一种双块式轨枕整体冲压模型，其有足够的刚度、强度和稳定性，使用次数满足要求，能保证承轨部位几何尺寸精度，倒角圆滑过渡，克服由于应力集中，导致裂纹现象问题。
【专利说明】一种双块式轨枕整体冲压模型
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及双块式轨枕预制领域，特别是一种块式轨枕整体冲压模型。
【背景技术】
[0002]我国针对高速无砟轨道系统的研究起步较晚，在设计、制造和施工等成套技术方面和国外相比存在一定的差距，为满足我国建设世界一流客运专线的要求，铁道部近年来全面引进了国外高速铁路无砟轨道系统的设计、制造、施工单位及相关接口技术，铁道部自主设计开发形成了 CRTS I型双块式轨枕系列，并投入生产和无砟轨道施工。在以往的块式轨枕模型制造中，壳体都采用几部分焊接或其他方式连接而成，壳体与框体也采用机械连接，这种做法很难完全满足轨枕制造形状和尺寸的精度，倒角不能圆滑过渡，经常会出现由于应力集中，而导致的裂纹现象。
实用新型内容
[0003]针对现有技术存在的问题，本实用新型的发明目的在于提供一种有足够的刚度、强度和稳定性，使用次数满足要求，保证承轨部位几何尺寸精度，倒角圆滑过渡，克服由于应力集中，导致裂纹现象问题的一种双块式轨枕整体冲压模型。
[0004]为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为:
[0005]一种双块式轨枕整体冲压模型，其包括框体、壳体，
[0006]所述壳体采用冲压成型工艺制作，所述壳体定位焊接在所述框体上。
[0007]作为本实用新型的优选方案，所述框体采用钢板形成。
[0008]作为本实用新型的优选方案，所述双块式轨枕整体冲压模型宽度为1.5米，长度为2.8米，所述壳体数量为八个，框体数量为一个。
[0009]作为本实用新型的优选方案，其还包括吊杆，所述吊杆横穿过所述框体。
[0010]作为本实用新型的优选方案，所述吊杆直径在55毫米-60毫米之间。
[0011]作为本实用新型的优选方案，其按照轨枕钢筋的位置留出缩口，且每根轨枕模型中间设置桁架钢筋压紧锁定件。
[0012]作为本实用新型的优选方案，所述壳体的模具开模精度为0.01毫米，开模倒角圆滑，对壳体钢板采用多次冲压成型。
[0013]作为本实用新型的优选方案，所述壳体与所述框体的焊接采用坡口焊接，模型底板为整体钢板加强焊接。
[0014]作为本实用新型的优选方案，所述坡口焊接的焊缝为4毫米。
[0015]作为本实用新型的优选方案，其还包括吊耳，所述吊耳平均分布在所述框体上表面。
[0016]综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是:
[0017]1、所述壳体采用冲压成型工艺制作，能控制双块式轨枕形状和尺寸的准确性，保证了承轨部位几何尺寸的精度，使倒角圆滑过渡，从而减少了由于应力集中，而导致的裂纹现象。
[0018]2、所述壳体定位焊接在所述框体上，保证了模型有足够的刚度、强度和稳定性，并能承受混凝土重量、脱模冲击、模型码垛等荷载。
[0019]3、本实用新型的整体工艺使模具使用次数满足要求，具有足够抵抗脱模冲击力。
[0020]4、所述壳体与所述框体焊接成为整体，因承轨部位尺寸精度要求较高，设计中考虑不能与框体直接接触，避免了框体在使用过程中变形引起承轨部位尺寸变化。
[0021]5、增加了模具吊耳，配套吊具使用，降低了施工作业难度，节约劳动力。
【专利附图】
【附图说明】
[0022]图1为本实用新型的框体截面图。
[0023]图2为本实用新型的模具立面图。
[0024]图3为本实用新型的模具平面图。
[0025]图4为本实用新型的整体截面图。
[0026]图中标记:1_壳体，2_框体,3-吊杆，4_轨枕钢筋,5_祐1架钢筋。
【具体实施方式】
[0027]下面结合附图，对本实用新型作详细的说明。
[0028]本实施例以兰新铁路第二双线LXTJ5标段为例，本段线路属中温带干旱大陆性气候区。其特点是气候干燥，旱季长、雨季短，降雨量较少且集中，昼夜温差变化较大，春、秋季多风，夏季短促，冬季寒冷。年极端最低气温-31.3°C，极端最高气温47.7°C本项目管段内风速高，最大风速达56.6m/s ;风期长，局部地段大于8级风的天数已超过200天，针对新疆段风沙对无砟轨道的磨蚀和沙埋危害，兰新线轨枕方案采用加高承轨台方式实现轨下净空的增大，部分桁架钢筋露于轨枕混凝土块外，为满足轨枕制造形状和尺寸的精度，故采用壳体整体冲压成型技术制作与生产了配套LX-1模型，采用16毫米的钢板形成框体，6毫米的钢板形成整体冲压。既保证了承轨部位几何尺寸的精度，又能使倒角圆滑过渡，从而减少了由于应力集中，而导致的裂纹现象。
[0029]本实用新型的实施例为一种双块式轨枕整体冲压模型，其包括框体2、壳体1，所述壳体I采用冲压成型工艺制作，所述壳I体定位焊接在所述框体2上，壳体I的工艺能控制双块式轨枕形状和尺寸的准确性，保证了承轨部位几何尺寸的精度，使倒角圆滑过渡，从而减少了由于应力集中，而导致的裂纹现象，所述定位焊接方式保证了模型有足够的刚度、强度和稳定性，并能承受混凝土重量、脱模冲击、模型码垛等荷载，避免了框体2在使用过程中变形引起承轨部位尺寸变化。
[0030]本实用新型的实施例的所述框体2采用钢板形成，采用16毫米的钢板。
[0031]本实用新型的实施例中的所述双块式轨枕整体冲压模型宽度为1.5米，长度为
2.8米，所述壳体I数量为八个，框体2数量为一个，所述壳体I还可以以两列n行的形式分布在所述框体内
[0032]本实用新型的实施例还包括吊杆3，所述吊杆3横穿过所述框体2，起到加固所述框体2形状的作用，并方便吊装，所述吊杆直径在55毫米-60毫米之间。
[0033]本实用新型的实施例按照轨枕钢筋4的位置留出缩口，且每根轨枕模型中间设置桁架钢筋5压紧锁定件，起到稳固作用。
[0034]本实用新型的实施例的所述壳体I的模具开模精度为0.01毫米，开模倒角圆滑，对壳体I钢板采用多次冲压成型，使其有足够的刚度、强度和稳定性，。
[0035]本实用新型的实施例的所述壳体I与所述框体2的焊接采用坡口焊接，模型底板为整体钢板加强焊接。
[0036]本实用新型的实施例的所述坡口焊接的焊缝为4毫米。
[0037]本实用新型的实施例还包括吊耳，所述吊耳平均分布在所述框体2上表面，和吊杆3 —起配合,降低了施工作业难度，节约劳动力。
[0038]以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种双块式轨枕整体冲压模型，其包括框体、壳体，其特征在于: 所述壳体采用冲压成型工艺制作，所述壳体定位焊接在所述框体上。
2.根据权利要求1所述的一种双块式轨枕整体冲压模型，其特征在于:所述框体采用钢板形成。
3.根据权利要求1所述的一种双块式轨枕整体冲压模型，其特征在于:所述双块式轨枕整体冲压模型宽度为1.5米，长度为2.8米，所述壳体数量为八个，框体数量为一个。
4.根据权利要求1所述的一种双块式轨枕整体冲压模型，其特征在于还包括吊杆，所述吊杆横穿过所述框体。
5.根据权利要求4所述的一种双块式轨枕整体冲压模型，其特征在于:所述吊杆直径在55毫米-60毫米之间。
6.根据权利要求1所述的一种双块式轨枕整体冲压模型，其特征在于:其按照轨枕钢筋的位置留出缩口，且每根轨枕模型中间设置桁架钢筋压紧锁定件。
7.根据权利要求1所述的一种双块式轨枕整体冲压模型，其特征在于:所述壳体的模具开模精度为0.01毫米，开模倒角圆滑，对壳体钢板采用多次冲压成型。
8.根据权利要求1所述的一种双块式轨枕整体冲压模型，其特征在于:所述壳体与所述框体的焊接采用坡口焊接，模型底板为整体钢板加强焊接。
9.根据权利要求8所述的一种双块式轨枕整体冲压模型，其特征在于:所述坡口焊接的焊缝为4毫米。
10.根据权利要求1所述的一种双块式轨枕整体冲压模型，其特征在于还包括吊耳，所述吊耳平均分布在所述框体上表面。
【文档编号】B28B7/00GK203409880SQ201320490221
【公开日】2014年1月29日 申请日期:2013年8月12日 优先权日:2013年8月12日
【发明者】梁新华, 林国辉, 肖建国, 何勇, 肖勇, 朱爱平, 陈顺利, 何明均, 潘辉, 李念, 赵军, 陈希成 申请人:中铁二局股份有限公司, 中铁二局集团新运工程有限公司