液压传动抱夹及推升轮胎整体式汽车智能搬运器的制作方法

本发明涉及一种汽车搬运器，具体是一种适用于立体智能车库存取车用的夹持轮胎式汽车搬运器，属于立体停车设备技术领域。

背景技术：

随着汽车工业的发展和人民生活水平的提高，汽车的普及越来越广泛，城市人均汽车占有量不断增加，且仍以每年20%到30%的速度增长，汽车停车的问题也越来越突出，由于城市地面的空间有限，建造立体车库就成了解决停车难的一个重要方法。对于立体停车设备的车辆搬运器，目前主要有载车板型、梳齿型和夹持轮胎型。

夹持轮胎型搬运器能直接钻入车辆下面，利用夹持臂将车辆轮胎夹起，把车辆送到停车位上；由于它也能直接搬运车辆，所以效率高、速度快，是仓储式停车设备中比较理想的搬运器。如国家知识产权局于2009年5月6日公开的由王俊、管虎等设计的、专利号为200820094641.8、名称为立体车库智能搬运器的实用新型专利，该搬运器包括由一连杆连接的两车身，在至少一车身上设置行走机构、定位装置，两车身分别设置至少两个推板机构；推板机构设有控制其运动的控制电机、及在该控制电机的作用下控制推板机构移动的动作控制机构；控制电机设置于动作控制机构上；推板机构包括设置在两端的可旋转夹杆、该夹杆的驱动电机、及夹杆的旋转动作机构；可旋转夹杆连接其旋转动作机构，驱动电机设置于旋转动作机构上。由于其旋转动作机构由丝杠、螺母、齿条、及第一齿轮组成，在丝杠的一端设置夹杆的驱动电机，驱动电机带动丝杠转动、螺母直线运动，丝杠、螺母带动齿条运动，齿条带动第一齿轮转动，第一齿轮带动夹杆动作。旋转动作机构还包括一第二齿轮，该第二齿轮与所述第一齿轮啮合，共同带动夹杆动作。其缺点一是结构复杂、传动副多，二是齿条的宽度较宽，如无导轨约束，会出现齿条上下摆动，造成传动不稳定，增加导轨则使结构更复杂。另外，上述技术方案需要两个车身，两个车身通过连杆串联在一起，两车身上分别设置推板机构，分别负责汽车前轮轮胎和后轮轮胎的抱夹搬运。由于待搬运车辆前后轴距的不同，负责后轮的车身需先找准后轮胎，再进行定位，之后才能使动作控制机构带动夹杆动作，对车辆实施抱夹、提升，存取时间较长，降低了存取车效率。

再如国家知识产权局于2014年1月29日公开的由唐振宇、王萍、肖辉设计的、申请号为201310450145.7、名称为立体车库智能升降搬运器的发明专利申请，该搬运器包括含有两纵梁的搬运框架和由动力装置驱动沿该两纵梁纵向移动的至少一过渡板，每一过渡板两端下侧分别安装有一导向座，在远离纵梁一侧的每一导向座外端固定安装有一抱持车辆轮胎的抱持杆，所述过渡板通过驱动导向座纵向移动以带动抱持杆沿纵梁纵向运动，所述过渡板通过驱动导向座升降以阻挡靠近纵梁一侧的该导向座内端纵向移动而使其外端旋转，导向座外端旋转带动抱持杆旋转。其缺点一是部件多、结构复杂；二是抱持杆运行轨道复杂，且分布在多个零件上，加工难度大，安装要求高；三是抱持杆与汽车轮胎之间为滑动摩擦，这样会增加轮胎磨损，降低轮胎使用寿命。

技术实现要素：

本发明的目的在于针对现有技术的不足之处，提供一种结构简单、安装方便、成本低、可靠性高、整体性好、存取车效率高且对车辆和轮胎无损害的液压传动抱夹及推升轮胎整体式汽车智能搬运器。

本发明为实现上述目的所采用的技术方案是：

一种液压传动抱夹及推升轮胎整体式汽车智能搬运器，包括一个底盘，底盘上设置行走机构，其特征在于：所述底盘的前端设置包含有夹持臂的夹持机构，后端设置包含有推升臂的推升机构。

本发明中，所述的夹持机构包括滑动连接于底盘上的第一滑板和第一滑板驱动机构，所述的夹持臂活动连接于第一滑板上；所述的推升机构包括滑动连接于底盘上的第二滑板和第二滑板驱动机构，所述的推升臂活动连接于第二滑板上。

进一步地，所述的底盘包括底板和左边框、右边框；

所述的第一滑板驱动机构包括：

前液压缸A和前液压缸B，均安装于底板上，位于底盘的前端；

前左直线导轨，前右直线导轨，安装于底板上，分别位于底盘前端的左右两侧；

所述的第一滑板包括：

左前滑板、左后滑板，可沿前左直线导轨滑动；

右前滑板、右后滑板，可沿前右直线导轨滑动；

前滑板连接板，将左前滑板、右前滑板相互连接在一起，下部与前液压缸A的推拉杆连接；

后滑板连接板，将左后滑板、右后滑板相互连接在一起，下部与前液压缸B的推拉杆连接；

左前滑板、右前滑板、左后滑板、右后滑板上分别活动连接有所述的夹持臂；底盘上设有夹持臂驱动装置；

所述的第二滑板驱动机构包括：

后液压缸，安装于底板上，位于底盘的后端；

后左直线导轨，后右直线导轨，安装于底板上，分别位于底盘后端的左右两侧；

所述的第二滑板包括：

左滑板，可沿后左直线导轨滑动；

右滑板，可沿后右直线导轨滑动；

滑板连接板，将左滑板、右滑板相互连接在一起，下部与后液压缸的推拉杆连接；

左滑板、右滑板上分别活动连接有所述的推升臂；底盘上设有推升臂驱动装置。

进一步地，所述的夹持臂形状呈“L”直角形，其中一个直角边为工作臂A，另一直角边为导向臂A；所述的左前滑板、右前滑板、左后滑板、右后滑板上分别设有铰轴A，夹持臂在其工作臂A与导向臂A的交点位置与所述的铰轴A相铰接；

所述的夹持臂驱动装置包括：

左导向短槽板、右导向短槽板，左导向短槽板固定于底盘的左边框与底板之间，右导向短槽板固定于底盘的右边框与底板之间；左前滑板、左后滑板、前左直线导轨位于左导向短槽板与底板之间；右前滑板、右后滑板、前右直线导轨位于右导向短槽板与底板之间；左导向短槽板、右导向短槽板上各设有一对相对应的导向槽；

导向柱A，连接于所述导向臂A上远离工作臂A与导向臂A的交点的一端，轴线与所述铰轴A的轴线平行，导向柱A可沿导向槽滑动。

更进一步地，所述的导向槽呈“L”直角形，其中一个直角边为与前左直线导轨、前右直线导轨相平行的直线状的第一滑槽A，另一直角边为与前左直线导轨、前右直线导轨相垂直的直线状的第二滑槽A，第一滑槽A与第二滑槽A之间为一段圆弧状曲线滑槽A；左前滑板由前液压缸A驱动、左后滑板由前液压缸B驱动可沿前左直线导轨做前后方向直线运动，右前滑板由前液压缸A驱动、右后滑板由前液压缸B驱动可沿前右直线导轨做前后方向直线运动，进而带动夹持臂一边跟随左前滑板、右前滑板、左后滑板、右后滑板做前后方向直线运动，一边沿第一滑槽A、第二滑槽A及曲线滑槽A滑动。

本发明中，所述的推升臂形状呈“L”直角形，其中一个直角边为工作臂B，另一直角边为导向臂B；所述的左滑板、右滑板上分别设有铰轴B，推升臂在其工作臂B与导向臂B的交点位置与所述的铰轴B相铰接；

所述的推升臂驱动装置包括：

左导向长槽板、右导向长槽板，左导向长槽板固定于底盘的左边框与底板之间，右导向长槽板固定于底盘的右边框与底板之间；左滑板、后左直线导轨位于左导向长槽板与底板之间；右滑板、后右直线导轨位于右导向长槽板与底板之间；左导向长槽板、右导向长槽板上分别设有导向长槽；

导向柱B，连接于所述导向臂B上远离工作臂B与导向臂B的交点的一端，轴线与所述铰轴B的轴线平行，导向柱B可沿导向长槽滑动。

进一步地，所述的导向长槽呈“L”直角形，其中一个直角边为与后左直线导轨、后右直线导轨相平行的直线状的第一滑槽B，另一直角边为与后左直线导轨、后右直线导轨相垂直的直线状的第二滑槽B，第一滑槽B与第二滑槽B之间为一段圆弧状曲线滑槽B；左滑板在推升机构的后液压缸的作用下沿后左直线导轨做前后方向直线运动，右滑板在推升机构的后液压缸的作用下沿后右直线导轨做前后方向直线运动，进而带动推升臂一边跟随左滑板、右滑板做前后方向直线运动，一边沿第一滑槽B、第二滑槽B及曲线滑槽B滑动。

本发明中，所述夹持臂的工作臂A上与被存取车辆相接触的位置转动连接有单排滚轮。轮胎前后的两个夹持臂的工作臂A在夹紧和松开轮胎的过程中是平行的，且工作臂A与轮胎之间为滚动摩擦，对轮胎几乎没有损伤。

本发明中，所述推升臂的工作臂B上与被存取车辆轮胎相接触的位置转动连接有双排滚轮。推升臂的工作臂B在向后实施平行推进时，通过其上的双排滚轮的滚动逐渐将轮胎托起，且工作臂B与轮胎之间为滚动摩擦，对轮胎几乎没有损伤。

为了减少导向柱A、导向柱B在导向槽、导向长槽中的滑动阻力，本发明所述导向柱A、导向柱B上均装有滚动轴承B。

本发明的有益效果：

1、将抱夹汽车前轮的夹持机构、推升汽车后轮的推升机构集中设置于一个整体智能搬运器上，整体性好，结构简单、紧凑；存取车辆时，先以夹持机构的工作臂A抱夹汽车的前轮胎为基准，与此同时，将推升机构的工作臂B快速向后延伸至靠近后轮，继而将后轮胎推升离地，不仅能适应不同轴距的车辆，也大大降低了前期准备时间，提高了存取车效率。

2、由原来的两个车身联合动作改为一个车身的整体式搬运器，降低了电器控制成本及控制难度。

3、通过滑板和“L”形导向槽以及夹持臂（或推升臂）三者之间的相互作用与配合，滑板的直线运动在“L”形导向槽的引导下迫使夹持臂、推升臂先做旋摆再做直线动作；一是实现夹持臂的工作臂A、推升臂的工作臂B的旋转展开与收拢，二是以直线运动实现夹持臂的工作臂A和推升臂的工作臂B对汽车轮胎的平行抱夹或推升；三是由于工作臂的旋转和平行夹持/推升轮胎的动作组合在一起，不仅节省了相应的专门驱动动力，而且简化了系统结构，减少了智能搬运器的故障点，提高了系统可靠性；

4、存取车时，前后两夹持臂或推升臂平行推进抱夹、推升轮胎，对轮胎只有径向力，无其他分力，对车辆无损害。

附图说明

图1为本发明在夹持臂、推升臂旋转收起状态下的结构示意图。

图2为本发明的结构示意图。

图3为本发明的结构示意图（去掉左导向短槽板、右导向短槽板、左导向长槽板、右导向长槽板后）。

图4为本发明中底盘的示意图。

图5为本发明中前滑板连接板与左前滑板、右前滑板的连接示意图。

图6为本发明中后滑板连接板与左后滑板、右后滑板的连接示意图。

图7为本发明中夹持臂的示意图。

图8为本发明中左导向短槽板的示意图。

图9为本发明中右导向短槽板的示意图。

图10为本发明中滑板连接板与左滑板、右滑板的连接示意图。

图11为本发明中推升臂的示意图。

图12为本发明中左导向长槽板的示意图。

图13为本发明中右导向长槽板的示意图。

图14为本发明中搬运器行走至汽车底部后处于待存取车状态的示意图。

图15为本发明中夹持臂、推升臂展开及靠近汽车轮胎的状态示意图。

图16为本发明中搬运器夹持臂、推升臂对车辆轮胎实施抱夹、推升状态的示意图。

图17为实施例取车过程中搬运器工作臂逐渐展开各个阶段的状态示意图。

图中：1-底盘，2-左导向长槽板，

4-推升臂，41-工作臂B，42-导向臂B，43-导向柱B，44-双排滚轮，45-滚动轴承B，

5-滑板连接板，6-被动行走轮，

7-夹持臂，71-工作臂A，72-导向臂A，73 -导向柱A，74-单排滚轮，75-滚动轴承A，

8-导向槽，81-第一滑槽A，82-第二滑槽A，83-曲线滑槽A，

9-左导向短槽板，10-前液压缸A，11-前滑板连接板，12-行走电机，13-主动行走轮，14-右导向短槽板，15-后滑板连接板，16-前液压缸B，17-右导向长槽板，

18-导向长槽，181-第一滑槽B，182-第二滑槽B，183-曲线滑槽B，

19-后液压缸，20-导向轮，21-后左直线导轨，22-左滑板，23-左后滑板，24-前左直线导轨，25-左前滑板，26-右前滑板，27-前右直线导轨，28-右后滑板，29-铰轴A，30-右滑板，31-铰轴B，32-后右直线导轨，33-底板，34-边框。

具体实施方式

下面通过非限定性的实施例并结合附图对本发明做进一步的说明。

请参阅图1至图3，如图所示，本实施例揭示了一种液压传动抱夹及推升轮胎整体式汽车智能搬运器，该搬运器包括一个底盘1，底盘1上设置有行走机构及定位装置；行走机构中设置有1个行走电机12、2个主动行走轮13和4个被动行走轮6，由行走电机12带动链条进而带动2个主动行走轮13，行走机构通过行走电机12驱动搬运器整体运动。底盘1在左边框、右边框上设有导向轮20，4个导向轮20对称分布在底盘的四个角部，沿行走轨道侧面滚动引导搬运器前后运动，避免其发生偏斜，使得搬运器平稳运行。所述定位装置用于完成底盘1和车辆的定位。上述结构为现有技术，不多赘述。

底盘1的前端设置包含有夹持臂的夹持机构，后端设置包含有推升臂的推升机构。

夹持机构包括滑动连接于底盘1上的一对第一滑板和第一滑板驱动机构，夹持臂7活动连接于第一滑板上；推升机构包括滑动连接于底盘上的第二滑板和第二滑板驱动机构，推升臂4活动连接于第二滑板上。

底盘1包括底板33和四周的边框34，边框34由左边框、右边框、前边框、后边框组成；

第一滑板驱动机构包括：

前液压缸A10和前液压缸B16，均安装于底板33上，位于底盘1的前端；

前左直线导轨24，前右直线导轨27，安装于底板33上，分别位于底盘1前端的左右两侧；

所述的第一滑板包括：

左前滑板25、左后滑板23，可沿前左直线导轨24滑动；

右前滑板26、右后滑板28，可沿前右直线导轨27滑动；

前滑板连接板11，将左前滑板25、右前滑板26相互连接在一起，下部与前液压缸A10的推拉杆连接；

后滑板连接板15，将左后滑板23、右后滑板28相互连接在一起，下部与前液压缸B16的推拉杆连接；

左前滑板25、右前滑板26、左后滑板23、右后滑板28上分别活动连接有所述的夹持臂7；底盘1上设有夹持臂驱动装置；

前滑板连接板11，将左前滑板25、右前滑板26相互连接在一起，下部与前液压缸A10的推拉杆连接；

前液压缸A10的推拉杆与前滑板连接板11连接，通过前滑板连接板11带动左前滑板25、右前滑板26移动；

同时，前液压缸B16的推拉杆与后滑板连接板15连接，通过后滑板连接板15带动左前滑板25、右前滑板26反方向移动。

所述的第二滑板驱动机构包括：

后液压缸19，安装于底板33上，位于底盘1的后端；

后左直线导轨21，后右直线导轨32，安装于底板33上，分别位于底盘1后端的左右两侧；

所述的第二滑板包括：

左滑板22，可沿后左直线导轨21滑动；

右滑板30，可沿后右直线导轨32滑动；

滑板连接板5，将左滑板22、右滑板30相互连接在一起，下部与后液压缸19的推拉杆连接；

左滑板22、右滑板30上分别活动连接有所述的推升臂4；底盘1上设有推升臂驱动装置。

后液压缸19驱动推拉杆做直线运动，通过滑板连接板5带动左滑板22、右滑板30移动。

夹持臂7形状呈“L”直角形，其中一个直角边为工作臂A71，另一直角边为导向臂A72；所述的左前滑板25、右前滑板26、左后滑板23、右后滑板28上分别设有铰轴A29，夹持臂在其工作臂A71与导向臂A72的交点位置与所述的铰轴A29相铰接；

夹持臂驱动装置包括：

左导向短槽板9、右导向短槽板14，左导向短槽板9的一个边固定于底盘1的左边框上，另一个边通过支架固定于底板33上，右导向短槽板14的一个边固定于底盘1的右边框上，另一个边通过支架固定于底板33上；左前滑板25、左后滑板23、前左直线导轨24位于左导向短槽板9与底板33之间；右前滑板26、右后滑板28、前右直线导轨27位于右导向短槽板14与底板33之间；左导向短槽板9、右导向短槽板14上分别设有导向槽8；

导向柱A73，连接于所述导向臂A72上远离工作臂A71与导向臂A72的交点的一端，轴线与所述铰轴A29的轴线平行，导向柱A73可沿导向槽8滑动。导向柱A73上装有滚动轴承A75；

所述的导向槽8呈“L”直角形，其中一个直角边为与前左直线导轨24、前右直线导轨27相平行的直线状的第一滑槽A81，另一直角边为与前左直线导轨24、前右直线导轨27相垂直的直线状的第二滑槽A82，第一滑槽A81与第二滑槽A82之间为一段圆弧状曲线滑槽A83；左前滑板25由前液压缸A10驱动、左后滑板23由前液压缸B16驱动可沿前左直线导轨24做前后方向直线运动，右前滑板26由前液压缸A10驱动、右后滑板28由前液压缸B16驱动可沿前右直线导轨27做前后方向直线运动，进而分别带动其上的夹持臂7一边跟随左前滑板25、右前滑板26、左后滑板23、右后滑板28做前后方向直线运动，一边沿第一滑槽A81、第二滑槽A82及曲线滑槽A83滑动。

推升臂4形状呈“L”直角形，其中一个直角边为工作臂B41，另一直角边为导向臂B42；所述的左滑板22、右滑板30上分别设有铰轴B31，推升臂4在其工作臂B41与导向臂B42的交点位置与所述的铰轴B31相铰接；

所述的推升臂驱动装置包括：

左导向长槽板2、右导向长槽板17，左导向长槽板2的一个边固定于底盘1的左边框上，另一个边通过支架固定于底板33上，右导向长槽板17的一个边固定于底盘1的右边框上，另一个边通过支架固定于底板33上；左滑板22、后左直线导轨21位于左导向长槽板2与底板33之间；右滑板30、后右直线导轨32位于右导向长槽板17与底板1之间；左导向长槽板2、右导向长槽板17上分别设有导向长槽18；

导向柱B43，连接于所述导向臂B42上远离工作臂B41与导向臂B42的交点的一端，轴线与所述铰轴B31的轴线平行，导向柱B43可沿导向长槽18滑动。导向柱B 43上装有滚动轴承B45；

导向长槽18呈“L”直角形，其中一个直角边为与后左直线导轨21、后右直线导轨32相平行的直线状的第一滑槽B181，另一直角边为与后左直线导轨21、后右直线导轨32相垂直的直线状的第二滑槽B182，第一滑槽B181与第二滑槽B182之间为一段圆弧状曲线滑槽B183；左滑板22在推升机构的后液压缸19的作用下沿后左直线导轨21做前后方向直线运动，右滑板30在推升机构的后液压缸19的作用下沿后右直线导轨32做前后方向直线运动，进而分别带动其上的推升臂4一边跟随左滑板22、右滑板30做前后方向直线运动，一边沿第一滑槽B181、第二滑槽B182及曲线滑槽B183滑动。

本实施例中，底盘1中包含4个夹持臂7，2个推升臂4，夹持臂7、推升臂4的排列均为左右对称方式。

另外，为了避免夹持臂7与轮胎之间的过度摩擦，夹持臂7的工作臂A71上与被存取车辆的轮胎相接触的位置转动连接有单排滚轮74。使轮胎在径向被挤升或下降过程中与单排滚轮74之间呈相对均匀的滚动状态。

同样，为了避免推升臂4与轮胎之间的过度摩擦，推升臂4的工作臂B41上与被存取车辆的轮胎相接触的位置转动连接有双排滚轮44。使轮胎在径向被推升或下降过程中与双排滚轮44之间呈相对均匀的滚动状态。

以下介绍本发明的工作原理及流程。

参见图15，在抱夹轮胎过程中夹持臂7有两个叠加运动过程：

一个运动过程为直线运动，一个运动过程为旋转运动，两个运动过程同时动作，且都是由滑板驱动机构运动作为动力源，并由导向槽8进行导向。以底盘1上左侧的一对夹持臂7为例，由于夹持臂7由铰轴A29定位在左前滑板25、左后滑板23上，左前滑板25、左后滑板23相向移动时分别带动其上的夹持臂7同时移动，又由于夹持臂7的导向臂A72末端的导向柱A73只能在左导向短槽板9的导向槽8内滑动，当滑板驱动机构推动夹持臂7做直线运动时，导向柱A73首先在导向槽8的第二滑槽A82内滑动，迫使夹持臂7围绕铰轴A29转动，左前滑板25、左后滑板23相向移动的同时分别驱动其上的夹持臂7的工作臂A71逐渐旋出展开。当夹持臂7的导向臂A72末端的导向柱A73从导向槽8的第二滑槽A82开始拐入第一滑槽A81内时，夹持臂7停止转动，此时夹持臂7的工作臂A71与汽车轮轴呈平行排列状态，并开始随左前滑板25、左后滑板23相向的直线滑动做直线推进动作，使夹持臂7的工作臂A71保持与汽车轮轴平行的状态逐渐向轮胎靠近并将车辆轮胎逐渐抬起，以上是取车时夹持臂7的运动过程。

存车时，左前滑板25、左后滑板23反向做后退移动，分别带动其上的夹持臂7同时后退移动，滑板驱动机构推动夹持臂7做直线后退运动，首先使导向柱A73在导向槽8的第一滑槽A81内直线后退滑动，使汽车轮胎前后的夹持臂7后退，汽车轮胎被逐渐放到地面。然后，左前滑板25、左后滑板23继续后退，当夹持臂7的导向臂A72末端的导向柱A73从导向槽8的第一滑槽A81开始拐入第二滑槽A82内时，由于夹持臂7受到第二滑槽A72的限制而不能继续直线后退运动，第二滑槽A72迫使夹持臂7围绕铰轴A29反向转动，与此同时，随着左前滑板25、左后滑板23的继续后退，驱动其上的夹持臂7的工作臂A71逐渐收回，贴近隐藏在底盘1的边框外侧。

同一底盘1上右侧的一对夹持臂7的工作过程与此相同，不再赘述。

在推升轮胎过程中推升臂4也有两个叠加运动过程：

一个运动过程为直线运动，一个运动过程为旋转运动，两个运动过程同时动作，且都是由滑板驱动机构运动作为动力源，并由导向长槽18进行导向。由于推升臂4由铰轴B 31定位在左滑板22、右滑板30上，左滑板22、右滑板30移动时分别带动其上的推升臂4同时移动，又由于推升臂4的导向臂B42末端的导向柱B43只能在左导向长槽板2、右导向长槽板17的导向长槽18内滑动，当滑板驱动机构推动推升臂4做直线运动时，导向柱B43首先在导向长槽18的第二滑槽B182内滑动，迫使推升臂4围绕铰轴B 31转动，左滑板22、右滑板30移动的同时分别驱动其上的推升臂4的工作臂B41逐渐旋出展开。当推升臂4的导向臂B42末端的导向柱B43在导向长槽18的第二滑槽B182内拐弯滑入第一滑槽B181内时，推升臂4停止转动，此时推升臂4的工作臂B41与汽车轮轴呈平行排列状态，并开始随左滑板22、右滑板30的直线滑动做直线推进动作，使推升臂4的工作臂B41保持与汽车轮轴平行的状态逐渐向轮胎靠近，将工作臂B41逐步延伸至汽车轮胎下，将车辆轮胎逐渐托起，以上是取车时推升臂4的运动过程。

存车时，左滑板22、右滑板30反向做后退移动，分别带动其上的推升臂4同时后退移动，滑板驱动机构推动推升臂4做直线后退运动，首先使导向柱B43在导向长槽18的第一滑槽B181内直线后退滑动，使推升臂4后退，汽车轮胎被逐渐放到地面。然后，左滑板22、右滑板30继续后退，当推升臂4的导向臂B42末端的导向柱B43从导向长槽18的第一滑槽B181开始拐入第二滑槽B182内时，由于推升臂4受到第二滑槽B182的限制而不能继续直线后退运动，第二滑槽B182迫使推升臂4围绕铰轴B 31反向转动，与此同时，随着左滑板22、右滑板30的继续后退，驱动其上的推升臂4的工作臂B41逐渐收回，贴近隐藏在底盘1的边框外侧。

智能搬运器在工作过程中包括取车及存车两个过程：

取车时，智能搬运器通过行走电机12的驱动，行走至汽车底部，并由控制系统控制，将智能搬运器与待存取车辆的轮胎通过定位装置进行定位，前液压缸A10的推拉杆带动左前滑板25、右前滑板26做直线运动，前液压缸B16的推拉杆带动左后滑板23、右后滑板28做相向的直线运动，通过夹持臂7的旋转将其工作臂A71逐渐展开，到与汽车轮轴呈平行排列状态后，滑板继续推动，此后，夹持臂7的工作臂A71只做直线推进，使其工作臂A71保持与汽车轮轴平行的状态逐渐向轮胎靠近并与对面的夹持臂7一道将车辆的前轮胎逐渐抬起。

与此同时，在后液压缸19的推动下，带动左滑板22、右滑板30做直线运动，通过推升臂4的旋转将其工作臂B41逐渐展开，到与汽车轮轴成平行排列状态后，滑板继续推动，此后，推升臂4的工作臂B41只做直线推进，使其工作臂B41保持与汽车轮轴平行的状态逐渐向轮胎靠近并逐步延伸到汽车轮胎下部将车辆的后轮胎托起。

由此可见，整体搬运器在同一时间将汽车的前轮抱起、后轮托起后才可将汽车取走。

存车时，智能搬运器通过行走电机12驱动，搬运汽车到指定位置，前液压缸A10的推拉杆带动左前滑板25、右前滑板26做直线运动，前液压缸B16的推拉杆带动左后滑板23、右后滑板28做反向的直线运动，工作臂A71后退，汽车轮胎被逐渐放到地面，此后，左前滑板25、右前滑板26与左后滑板23、右后滑板28在继续反向移动的同时驱动其上的夹持臂7的工作臂A71逐渐收回并贴近隐藏在底盘的边框外侧，完成汽车前轮的存放过程。

与此同时，推升机构在后液压缸19的推动下，带动左滑板22、右滑板30做反向直线运动，推升臂4后退，将汽车后轮胎逐渐放到地面，此后，在左滑板22、右滑板30继续反向移动的同时驱动其上的推升臂4的工作臂B41逐渐收回并在边框34的两侧隐藏，完成对汽车后轮的存放过程。

在整体智能搬运器同时将汽车前后轮胎放在地面（或规定的存车面）时，才算完成对汽车的存放过程。

下面结合图1以及图14至图17，介绍本发明搬运器取车的工作流程：

第一步：如图1所示，搬运器处于待工作的状态，夹持臂7、推升臂4全部收起，处于准备取车状态。

第二步：如图14所示，搬运器首先通过行走电机12整体行走至车辆底部，并由控制系统控制，将智能搬运器与待存取车辆的轮胎通过定位装置进行定位，使车辆的前轮胎位于搬运器两侧的前后夹持臂7之间。

第三步：如图15所示，智能搬运器与汽车前轮胎相对位置确认后，夹持臂7和推升臂4同时展开，使工作臂A71和工作臂B41与汽车轮轴呈平行状态，并逐步靠近相应轮胎。

第四步：如图16所示，前轮胎前后的夹持臂7的工作臂A71先将汽车前轮胎抱起。然后，已展开且靠近后轮胎的推升臂4的工作臂B41向后移动逐渐将后轮胎推升托起，使车辆轮胎离开地面，车辆被逐渐抬起。

第五步：车辆被逐渐抬起后，智能搬运器在行走电机12的作用下，带动被存取车辆离开原位，取车过程结束。

存车时，假设车辆已处于智能搬运器上，智能搬运器及其上的车辆首先运动到欲停车位。底盘上的前液压缸A10、前液压缸B16、后液压缸19做与取车时的反向运动，前轮胎前后的夹持臂7的工作臂A71、推升臂4的工作臂B41分别先平行松开轮胎再直线后退，轮胎被下降放至地面；然后，夹持臂7的工作臂A71、推升臂4的工作臂B41逐渐收拢并隐藏在边框34两侧。最后，搬运器通过行走电机12从汽车底部退出，完成存车动作。

以上所列举的实施方式仅供理解本发明之用，并非是对本发明所描述的技术方案的限定，有关领域的普通技术人员，在权利要求所述技术方案的基础上，还可以作出多种变化或变形，所有等同的变化或变形都应涵盖在本发明的权利要求保护范围之内。