本实用新型属于水上施工领域，涉及一种T型钢锚结构。
背景技术：
船台板混凝土面层进行浇筑时，需要预埋“T”型钢锚固结构，作为船舶各分部构件固定的锚固装置。“T”型钢预埋时，需使用锚筋将“T”型钢与混凝土锚固，起到固定作用。常规的做法是采用锚筋与“T”型钢腹板焊接，该做法存在以下问题：1.如先行将锚固筋与“T”型板腹板焊接，会因上下层钢筋间距过密无法放下；2.如先行安放“T”型钢后再逐个焊接腹板锚固筋又因焊工操作不便焊接质量无法保障；3.采用焊接方法，一块总组板“T”型钢锚固筋连接耗时长，进度无法保障。4.采用钢筋与“T”型钢腹板焊接，在使用过程中极易发生T型钢板脱离的现象，从而失去使用功能。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于针对现有的不足，提供一种减少工期、提高效率的T型钢锚结构。
为了实现上述目的，本实用新型采用了以下技术方案：
一种T型钢锚结构，其中：包括T型钢板和锚筋，所述的T型钢板下部的竖直板上设有安装孔，锚筋穿过安装孔与T型钢板活动安装，所述的锚筋固定在地面。
更进一步的，所述的安装孔内径设有压力感应器，压力感应器连接蜂鸣器，蜂鸣器安装在T型钢板下部。当T型钢板受到的拉力过大时，压力值超过压力感应器的设定的数值时，蜂鸣器报警。
更进一步的，所述的安装孔的直径为2cm。
更进一步的，所述的安装孔之间的距离为90-110 cm，两端边缘的安装孔距离“T”型钢板两个端部距离为20-40cm。
更进一步的，所述的锚筋为两端设有延伸部的“V”型结构。
更进一步的，所述的“T”型钢板的横板厚度大于等于竖板。
本实用新型的有益效果：
本实用新型通过“T”型钢锚固方法改进，使得部分锚固筋与腹板连接不再需要进行搭接焊，仅需进行点焊固定，焊口数量大大减少，缩短了操作时间；改进“T”型钢锚固连接做法与原采用搭接焊工艺相比较可节省50%操作时间，缩短工期。
附图说明
附图1是T型钢锚结构示意图。
图中标识：1-锚筋、2-竖板、3-横板、4-安装孔、5-压力感应器。
具体实施方式
下面参照附图，对本实用新型的具体实施方式进一步的详细描述。
一种T型钢锚结构，包括T型钢板和锚筋1，所述的T型钢板下部的竖直板上设有安装孔4，锚筋1穿过安装孔4与T型钢板活动安装，所述的锚筋1固定在地面。
所述的安装孔4内径设有压力感应器5，压力感应器5连接蜂鸣器。
所述的安装孔4之间的距离为90-110 cm，两端边缘的安装孔4距离T型钢板两个端部距离为20-40cm。
所述的锚筋1为两端设有延伸部的“V”型结构。所述的延伸部用于安装连接地面的钢筋层。
所述的T型钢板的横板3厚度大于等于竖板2。
通过现场拉拔检测确认，认为该做法可有效保证锚固质量，增强“T”型钢抗拉力，从根本上杜绝使用中“T”型钢被拉起、影响使用的问题；也缩短了钢筋验收时间，加快施工进度。
具体施工时，横板下方20mm处腹板上开直径20mm安装孔，当“T”型钢的长度为4m时在“T”型钢板竖板上钻5个安装孔，安装孔之间的距离为90cm，两端的安装孔距离“T”型钢板两端20cm，将锚筋制作成弯钩从圆孔穿入，锚筋与下层钢筋网片焊接连接；当“T”型钢板不足4m长时，设置3个等距安装孔即可。
该结构制作简单，可直接在厂家对“T”型钢开孔，运至现场直接焊接锚筋即可。
保证了焊接质量，同时大量减少焊接时间，每块板可以节省工时4小时。
根据上述方法制作的样品经过业主工法部现场检验，获得高度认可，能够有效的提高“T”型钢板的抗拉力，减少了后期生产使用翘起、脱离问题。
该做法可在上下层钢筋绑扎完成，“T”型钢焊接连接后穿入锚固筋，操作简单、方便调整，且不会与上下层钢筋产生碰撞。
以上所述的实施例，只是本实用新型的较优选的具体方式，本领域的技术员在本实用新型技术方案范围内进行的通常变化和替换都应包含在本实用新型的保护范围内。