一种新型预埋钢板的制作方法

本实用新型涉及一种预埋钢板，具体为一种新型预埋钢板，属于建筑工程领域。

背景技术：

在现代化建设中，常常需要在混凝土结构浇筑时预埋钢板，作为后期电缆桥架、栏杆、门槽等钢结构的焊接点，传统的做法是在结构钢筋绑扎完毕后，将带有拉筋的预埋钢板与结构钢筋点焊连接，然后立模，再浇筑混凝土，由于预埋钢板的厚度较薄，容易将预埋钢板部分表面浇灌进混凝土内，造成了混凝土浇筑完毕拆模后预埋钢板不能露出混凝土表面的问题，必须采用人工凿除混凝土，对于安装也不方便，费时费力，而且传统的预埋钢板采用的是电镀、热镀锌工艺，其抗高温、耐腐蚀、耐磨损等性能都较差。

技术实现要素：

本实用新型提出一种新型预埋钢板，解决了现有技术中预埋钢板易被浇灌进混凝土内，不牢固，电镀、热镀锌工艺使其抗高温、耐腐蚀、耐磨损等性能都较差的问题，使预埋钢板在安装时更加稳固方便，使其抗高温、耐腐蚀、耐磨损等性能更好。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了如下的技术方案：

本实用新型一种新型预埋钢板，包括钢板，所述钢板的内部交叉设有多个钢球体，所述钢球体的内部均设有压缩腔，所述钢板的底端设有多个容置槽，所述容置槽的一端通均过转轴与固定架活动连接，所述钢板内部的顶端固定连接有聚氨酯板，所述钢板顶部的四个拐角处均设有安装孔，且所述钢板与所述聚氨酯板的连接处交叉设有多个流通管腔，所述流通管腔的表面并在所述钢板顶部的表面均设有多个纳米孔。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述流通管腔组合起来呈矩形。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述钢板的外表面上涂有石蜡层。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述安装孔的外侧均固定连接有缓冲垫。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述压缩腔的一端比另一端粗。

本实用新型所达到的有益效果是：通过设有钢球体以及压缩腔可以在遇到高温时，钢球体之间的作用力使钢板具有一定的韧性，压缩腔通过将空气压缩，为钢板降温，通过设有聚氨酯板在温度较低的环境下可以降低钢板内部结构被冻坏的可能，并避免钢板过硬折断，通过设有纳米孔以及流通管腔来方便金属元素与基体金属发生反应而形成化合物进入钢板表面，使渗层与基体结合牢固，通过设有固定架以及转轴在需要时可通过将固定架浇灌如混凝土内来使钢板更方便预埋安装。

附图说明

附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的俯视图；

图3是本实用新型的仰视图；

图4是钢球体的剖视图；

图中：1、钢球体；2、聚氨酯板；3、钢板；4、固定架；5、纳米孔；6、流通管腔；7、安装孔；8、容置槽；9、转轴；10、压缩腔。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例1

如图1-4所示，本实用新型提供一种新型预埋钢板，包括钢板3，钢板3的内部交叉设有多个钢球体1，钢球体1的内部均设有压缩腔10，钢板3的底端设有多个容置槽8，容置槽8的一端通均过转轴9与固定架4活动连接，钢板3内部的顶端固定连接有聚氨酯板2，钢板3顶部的四个拐角处均设有安装孔7，且钢板3与聚氨酯板2的连接处交叉设有多个流通管腔6，流通管腔6的表面并在钢板3顶部的表面均设有多个纳米孔5。

进一步的，流通管腔6组合起来呈矩形，方便了金属元素与基体金属发生反应而形成的化合物能够在钢板3的表层渗入的范围更广。

进一步的，钢板3的外表面上涂有石蜡层，避免在拆除预埋钢板3时，其表面会残留有很多水泥块难以去除。

进一步的，安装孔7的外侧均固定连接有缓冲垫，减小对安装孔7的磨损，且增加安装物体的稳定性。

进一步的，压缩腔10的一端比另一端粗，可使空气从较粗的一端流向较细的一端被压缩，然后空气被降温，从未达到钢板3降温的目的。

该种新型预埋钢板，首先在制造过程中，通过多元合金共渗防腐技术处理，多元合金共渗工艺使所渗金属元素与基体金属发生反应而形成化合物，然后通过纳米孔5分别进入到各个流通管腔6内，有利于使化合物进入渗层与基体结合牢固，在安装时，首先将容置槽8内的固定架4通过转轴9打开，然后插入到所要安装的混凝土中，然后在遇到高温时，钢球体1内的压缩腔10就会将钢板5内部的空气压缩，从而使空气冷却，钢球体1之间的作用力也会使钢板3韧性更强，在遭遇低温时，聚氨酯板2能够通过其特性来为钢板3保温，降低钢板3内部结构被冻坏的可能，并避免钢板3过硬折断。

本实用新型的优点在于，通过多元合金共渗防腐技术处理，多元合金共渗工艺使所渗金属元素与基体金属发生反应而形成化合物，使渗层与基体结合牢固，其结合强度是电镀、热镀锌工艺难以比拟的，渗层具有不同于基体金属的成分和组织，从而使钢板3表面获得特殊的性能，比如使抗高温、耐腐蚀、耐磨损等性能更强，且使钢板3安装拆除更方便。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。