本发明涉及陶瓷面盆制作工艺领域，尤其涉及一种陶瓷面盆冲压制作工艺。
背景技术：
目前，现有的生产陶瓷面盆的传统工艺采用注浆成型，是将泥浆注入石膏模中，在高温环境下经过一定时间后成型，再通过人工将陶瓷毛坯盆取出，注浆成型工艺是陶瓷制作中一个重要手段，注浆不仅需要复杂的种模过程，还要经过长时间的悬浮干燥；由于干燥过程是靠原浆均匀的吸附在模具内壁上，根据面盆厚度不同的需求，放置悬浮时间也不同，在放置期间不能对模具进行摇晃；制造一个陶瓷面盆所用时间一般在需要一天时间；由于是通过原浆自然干燥，成型的坯料不够密实，在烧制的时候会出现坯料裂纹的问题。
中国专利号：200510051025.5公开了一种用于瓷砖、浴缸、抽水马桶、盥洗台的放射阴离子和远红外线的陶瓷产品，其是由含有重量比为黑土11％-13％，白土14％-16％，瓷料粉35％-45％，长石粉26％-30％，电气石、玉粉末或含稀有元素的花岗石、麦饭石、长石、云母、锗矿石、怪石岩之中的一种或一种以上的放射阴离子的天然矿石4％-6％的混合物料，通过将所述混合物料成型，在1200℃高温模塑，并经表面磨光处理而形成的具有如天然大理石图案的产品。该配方通过混合成型、高温模塑、表面磨光后制备的产品色度好加工度高，而且吸收率低，平面度好，并且在磨光之后有光泽，阻燃性高；但是制备过程需要1200℃的高温模塑，加大了生产投入成本。
中国专利号：201110182694.1公开了一种常温反应成型陶瓷脸盆的制备方法，其特征在于包括以下步骤：1)将常温反应陶瓷矿物粉与增强添加剂混合，加入水搅拌后，填充于脸盆模型中，待其反应成型后，从脸盆模型中取出；2)对已成型的陶瓷脸盆表面进行手工精抛，使其表面达到光亮、平滑效果；3)对已精抛好的陶瓷脸盆表面进行表面处理，得常温反应成型陶瓷脸盆。该工艺是通过陶瓷矿物粉与增强添加剂混合后填入脸盆模型再进行精抛完成产品加工，实现在常温下进行模塑，降低了生产成本；但是，原材料在模具中进行模塑时，需要一定的时间，单个模具被占用较长的时间，使得生产效率降低，想要提高生产效率需要投入较多的资金生产陶瓷模具。
并且采用现在注浆成型的方法制造的一体式洗面盆还存在另一些问题，由于在制造陶瓷面盆过程中是将溢流通道直接注浆成型；这样平时在洗漱的时候，溢流通道会非常潮湿，长久下去会滋生细菌，产生异味。
技术实现要素：
因此，针对上述的问题，本发明提供一种陶瓷面盆冲压制作工艺，它主要解决了现有技术中陶瓷面盆的注塑成型中生产效率低，投入成本大，并且带有溢水通道的陶瓷面盆容易滋生细菌，产生异味的问题。
为实现上述目的，本发明采用了以下技术方案：一种陶瓷面盆冲压制作工艺，包括冲压工艺，所述冲压工艺为将所需材料成分与水按比例混合成具有粘性的块状的黏土，再放入冲压模具中进行冲压成型，形成陶瓷毛坯盆。
进一步的，所述冲压工艺的前序还包括以下步骤：
1)将用于制作陶瓷面盆的材料成分按质量比称取原材料后放入球体磨碎机内研磨成粉末状，然后混合均匀；
2)将混合均匀后的所述材料成分放入搅拌装置内，再加入水进行充分搅拌混合，上述所述材料成分与水的用量比按重量份计为85-90：10-15；
所述冲压工艺的后序还包括以下步骤：
3)将陶瓷毛坯盆输送到通风性好的室内进行自然风干；
4)将风干好的毛坯盆放到烘干房内再次进行烘干，再降温处理；
5)对毛坯盆进行喷釉处理，再经过高温处理，使得釉附着在毛坯盆上，形成成品陶瓷面盆。
进一步的，所述冲压模具为由树脂材料制成的模具，所述冲压模具的冲压力为760-820kn。
进一步的，步骤4)中烘干房内的温度为60-80℃。
进一步的，步骤4)中降温处理为放置通风较好的环境自然降温或者烘干环境内逐渐降温直至常温。
进一步的，所述冲压工艺的具体步骤为：在冲压过程中先用冲压力为760kn的力对所需材料成分与水按比例混合后成具有粘性的块状的黏土进行预压力，等待8秒后，再继续进行冲压，此时对冲压模具进行加热，从而对黏土进行加热，在冲压模具推进行程中，冲压力从760kn-820kn线性递增，冲压过程维持20秒，温度从常温线性提升至80℃。
进一步的，所述的陶瓷面盆冲压制作工艺制备而成的陶瓷面盆，包括陶瓷面盆本体，所述陶瓷面盆本体的底部设置有排水口，所述陶瓷面盆本体的侧壁设置有溢水口，所述陶瓷面盆本体上部设置有用于安装水龙头的至少一个通孔。8、根据权利要求7所述的陶瓷面盆，其特征在于：所述陶瓷面盆本体包括以下重量份的各原料组份：高岭土35-45份、长石粉20-26份、滑石粉3-6份、坡缕石7-9份、伊利石9-11份、镁盐4-8份、硅酸盐4-8份。
进一步的，所述陶瓷面盆本体包括以下重量份的各原料组份：高岭土38-42份、长石粉22-24份、滑石粉3-5份、坡缕石7-8份、伊利石9-10份、镁盐5-7份、硅酸盐5-7份。
进一步的，所述镁盐为氯化镁，所述硅酸盐为硅酸钙。
通过采用前述技术方案，本发明的有益效果是：本陶瓷面盆冲压制作工艺，通过各材料组份的原材料研磨再按比例加入水搅拌，形成具有粘性的可变性黏土，再经过冲压模具冲压成型，与传统的注浆成型相比，省去了注浆模具的占用空间且成型时间，提高了制造生产效率，且空间占用率小；进一步的，冲压模具在冲压过程先通过预压力在线性增加冲压力对具有粘性的块状的黏土进行压实，并且线性对冲压模具进行加热至80℃，从而增加陶瓷面盆的物理强度；进一步的，省去了面盆溢水通道，避免潮湿的溢水通道滋生细菌，产生异味，并且简化制造工艺流程。
附图说明
图1是本发明实施例的结构示意图；
图2是本发明实施例的剖视结构示意图。
具体实施方式
现结合附图和具体实施方式对本发明进一步说明。
本发明实施例为：
实施例一：参考图1与图2，一种陶瓷面盆，包括陶瓷面盆本体1，所述陶瓷面盆本体1的底部设置有排水口2，所述陶瓷面盆本体1的侧壁设置有溢水口3，所述陶瓷面盆本体1上部设置有用于安装水龙头的通孔4；所述陶瓷面盆本体1包括以下重量份的各原料组份：高岭土35份、长石粉26份、滑石粉3份、坡缕石9份、伊利石11份、氯化镁8份、硅酸钙8份；
本陶瓷面盆冲压制作工艺，包括以下步骤：
1)将用于制作陶瓷面盆的材料成分按质量比称取原材料后放入球体磨碎机内研磨成粉末状，然后混合均匀；
2)将混合均匀后的所述材料成分放入搅拌装置内，再加入水进行充分搅拌混合，上述所述材料成分与水的用量比按重量份计为85：15；
3)将所述材料成分与水混合后的具有粘性的块状的黏土放入冲压模具中进行冲压成型，形成陶瓷毛坯盆，冲压模具由树脂材料制成的模具，所述冲压模具在冲压过程中先用冲压力为760kn的力对所需材料成分与水按比例混合后成具有粘性的块状的黏土进行预压力，等待8秒后，再继续进行冲压，此时对冲压模具进行加热，从而对黏土进行加热，在冲压模具推进行程中，冲压力从760kn-820kn线性递增，冲压过程维持20秒，温度从常温线性提升至80℃；
4)将陶瓷毛坯盆输送到通风性好干燥的室内进行自然风干；
5)将风干好的毛坯盆放到烘干房内再次进行烘干，再降温处理，烘干房内的温度为75℃；
6)对毛坯盆进行喷釉处理，再经过高温烘干处理，使得釉附着在毛坯盆上，形成成品陶瓷面盆。
实施例二：参考图1与图2，一种陶瓷面盆，包括陶瓷面盆本体1，所述陶瓷面盆本体1的底部设置有排水口2，所述陶瓷面盆本体1的侧壁设置有溢水口3，所述陶瓷面盆本体1上部设置有用于安装水龙头的通孔4；所述陶瓷面盆本体1包括以下重量份的各原料组份：高岭土40份、长石粉26份、滑石粉4份、坡缕石8份、伊利石10份、氯化镁6份、硅酸钙6份；
本陶瓷面盆冲压制作工艺，包括以下步骤：
1)将用于制作陶瓷面盆的材料成分按质量比称取原材料后放入球体磨碎机内研磨成粉末状，然后混合均匀；
2)将混合均匀后的所述材料成分放入搅拌装置内，再加入水进行充分搅拌混合，上述所述材料成分与水的用量比按重量份计为87：13；
3)将所述材料成分与水混合后的具有粘性的块状的黏土放入冲压模具中进行冲压成型，形成陶瓷毛坯盆，冲压模具由树脂材料制成的模具，所述冲压模具在冲压过程中先用冲压力为760kn的力对所需材料成分与水按比例混合后成具有粘性的块状的黏土进行预压力，等待8秒后，再继续进行冲压，此时对冲压模具进行加热，从而对黏土进行加热，在冲压模具推进行程中，冲压力从760kn-820kn线性递增，冲压过程维持20秒，温度从常温线性提升至80℃；
4)将陶瓷毛坯盆输送到通风性好干燥的室内进行自然风干；
5)将风干好的毛坯盆放到烘干房内再次进行烘干，再降温处理，烘干房内的温度为75℃；
6)对毛坯盆进行喷釉处理，再经过高温烘干处理，使得釉附着在毛坯盆上，形成成品陶瓷面盆。
实施例三：参考图1与图2，一种陶瓷面盆，包括陶瓷面盆本体1，所述陶瓷面盆本体1的底部设置有排水口2，所述陶瓷面盆本体1的侧壁设置有溢水口3，所述陶瓷面盆本体1上部设置有用于安装水龙头的通孔4；所述陶瓷面盆本体1包括以下重量份的各原料组份：高岭土45份、长石粉25份、滑石粉6份、坡缕石7份、伊利石9份、氯化镁4份、硅酸钙4份；
本陶瓷面盆冲压制作工艺，包括以下步骤：
1)将用于制作陶瓷面盆的材料成分按质量比称取原材料后放入球体磨碎机内研磨成粉末状，然后混合均匀；
2)将混合均匀后的所述材料成分放入搅拌装置内，再加入水进行充分搅拌混合，上述所述材料成分与水的用量比按重量份计为90：10；
3)将所述材料成分与水混合后的具有粘性的块状的黏土放入冲压模具中进行冲压成型，形成陶瓷毛坯盆，冲压模具由树脂材料制成的模具，所述冲压模具在冲压过程中先用冲压力为760kn的力对所需材料成分与水按比例混合后成具有粘性的块状的黏土进行预压力，等待8秒后，再继续进行冲压，此时对冲压模具进行加热，从而对黏土进行加热，在冲压模具推进行程中，冲压力从760kn-820kn线性递增，冲压过程维持20秒，温度从常温线性提升至80℃；
4)将陶瓷毛坯盆输送到通风性好干燥的室内进行自然风干；
5)将风干好的毛坯盆放到烘干房内再次进行烘干，再降温处理，烘干房内的温度为75℃；
6)对毛坯盆进行喷釉处理，再经过高温烘干处理，使得釉附着在毛坯盆上，形成成品陶瓷面盆。
其中本发明中高岭土的组份为35％-48％、长石粉的组份为20％-26％，均可实现本实施例的效果，两者混合后俗称黏土，组份越高粘性越强；
氯化镁的组份为4％-8％、硅酸钙的组份为4％-8％均可实现本实施例的效果，两者在水中混合后生成硅酸镁，成分越高保温隔热的效果越好，增加了陶瓷面盆的隔热、防火、抗压的效果；
上述所述材料成分与水的用量比按重量份计为85-90：10-15，均可实现本实施例的效果，材料成分的质量与水分的质量的比重约大，粘性越高，但其韧性越小，容易破碎。
尽管结合优选实施方案具体展示和介绍了本发明，但所属领域的技术人员应该明白，在不脱离所附权利要求书所限定的本发明的精神和范围内，在形式上和细节上可以对本发明做出各种变化，均为本发明的保护范围。