一种用于马桶高压注浆成型的生产线的制作方法

本发明涉及陶瓷制造领域，特别是涉及一种用于马桶高压注浆成型的生产线。

背景技术：

随着社会的发展和人们生活水平的不断提高，人们对于生活的要求也在不断地提升，马桶作为洗手间不可或缺的器件，其美观的外表、易清理的特点受到人们的普遍欢迎。然而，现在市场上的马桶价格普遍偏高，主要原因就是生产一件马桶产品所耗费的时间长、效率低且成品率不高。大多数的马桶注浆成型生产线上，仍然通过人工操作进行模具合模、锁紧、开模和脱模，操作复杂且成品率低，除此之外，模具的搬运以及成品坯体的搬运均需要使用人工操作的方式，不仅需要大量的工作人员劳动力，同时生产效率较低。

技术实现要素：

针对上述缺陷，本发明的目的在于提出一种用于马桶高压注浆成型的生产线，实现自动化生产，降低工作人员劳动强度，提高生产效率。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种用于马桶高压注浆成型的生产线，包括模具、装模机构、运输机构、锁模机构、取坯机构、安装框架和注浆管；所述模具包括座体模具和座圈模具；所述装模机构和运输机构均设置安装框架上；所述运输机构与装模机构相连，且通过运输机构带动安装于装模机构上的模具合模；所述锁模机构与模具相连，且通过锁模机构将模具锁紧；所述注浆管与模具连接；所述座体模具和座圈模具通过注浆管分别注浆生成座体坯体和座圈坯体；通过人工将粘接浆料涂在座体坯体的粘接处；通过运输机构带动座圈坯体移至座体坯体上方并完成粘接；通过取坯机构将已粘接的座圈坯体和座体坯体取出。

本发明的技术效果：该生产线中需要人工操作的仅仅是人工将粘接浆料涂抹这一措施，其余措施和进程皆采用了自动化的方式，实现了模具的自动化运输、自动开合模、自动锁模、自动高压注浆和成型马桶坯体的自动化运输，大大的解放了工作人员的劳动力，且相对于人工操作，设备的自动化进一步提高了生产效率。

附图说明

图1是本发明其中一个实施例的生产线的正视图；

图2是本发明其中一个实施例的锁紧杆锁紧的结构示意图；

图3是本发明其中一个实施例的锁紧杆松开的结构示意图；

图4是本发明其中一个实施例的生产线的侧视图；

图5是本发明其中一个实施例的座体合模的示意图；

图6是本发明其中一个实施例的座圈合模的示意图；

图7是本发明其中一个实施例的座圈坯体和座体坯体粘接示意图一；

图8是本发明其中一个实施例的座圈坯体和座体坯体粘接示意图二；

图9是本发明其中一个实施例的座圈坯体和座体坯体粘接示意图三；

图10是本发明其中一个实施例的后身模合模的示意图；

图11是本发明其中一个实施例的后身模开模的示意图；

图12是图6e处的局部放大图；

图13是图6d处的局部放大图；

图14是本发明其中一个实施例的插销推出的示意图；

图15是本发明其中一个实施例的插销收缩的示意图；

图16是图1b处的局部放大图；

图17是图5c处的局部放大图；

图18是本发明其中一个实施例的取坯机构的结构示意图一；

图19是本发明其中一个实施例的取坯机构的结构示意图二。

图20是本发明其中一个实施例的取坯托盘合拢的示意图；

图21是本发明其中一个实施例的取坯托盘分开的示意图。

其中：模具1、装模机构2、运输机构3、锁模机构4、取坯机构5、安装框架6、注浆管7、座体模具10、座圈模具11、座体模牵引车20、座体上模固定架21、座体后身模安装板22、座圈模牵引车23、座圈上模固定板24、座体牵引电机30、座体同步轮31、后身模气缸32、升降油缸33、座体同步带34、座圈牵引电机35、座圈同步带36、旋转气缸37、座体锁模组件40、座圈模锁紧油缸41、取坯机械手50、取坯托盘51、取坯同步带52、移动支架53、固定支架54、取坯气缸55、取坯导轨56、第一工作台60、第二工作台61、支架62、升降架63、升降导轨64、左右导轮65、前后导轮66、左右平衡链67、前后平衡链68、座体上模100、座体下模101、座体外包模102、座体后身模103、座圈上模110、座圈下模111、左牵引车200、右牵引车201、座圈上模定位螺栓230、座体模上下锁紧油缸400、座体模左右锁紧油缸401、横梁402、挡块气缸403、挡块404、气弹簧405、锁紧杆定位套406、锁紧杆407、插销气缸408、插销409、第一取坯同步带520、第二取坯同步带521、第三取坯同步带522、第一取坯气缸550、第二取坯气缸551、第三取坯气缸552、第四取坯气缸553、第一取坯导轨560、第二取坯导轨561、三脚架620、座体上模定位螺栓621、第一前后导轮660、第二前后导轮661、第三前后导轮662。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

一种用于马桶高压注浆成型的生产线，包括模具1、装模机构2、运输机构3、锁模机构4、取坯机构5、安装框架6和注浆管7；所述模具1包括座体模具10和座圈模具11；所述装模机构2和运输机构3均设置安装框架6上；所述运输机构3与装模机构2相连，且通过运输机构3带动安装于装模机构2上的模具1合模；所述锁模机构4与模具1相连，且通过锁模机构4将模具1锁紧；所述注浆管7与模具1连接；所述座体模具10和座圈模具11通过注浆管7分别注浆生成座体坯体和座圈坯体；通过人工将粘接浆料涂在座体坯体的粘接处；通过运输机构3带动座圈坯体移至座体坯体上方并完成粘接；通过取坯机构5将已粘接的座圈坯体和座体坯体取出。

所述模具1包括座体模具10和座圈模具11，通过运输机构3带动座体模具10和座圈模具11分开合模，随后通过锁模机构4将座体模具10和座圈模具11相应的锁紧，当通过注浆管7对座体模具10和座圈模具11分别注浆生成座体坯体和座圈坯体，并且将所述座体上模100和座圈上模110分别开模后，通过人工将粘接浆料均匀的涂在座体坯体顶部的粘接处，并通过运输机构3带动座圈上模110以及与座圈上模110相连的座圈坯体移动至座体坯体上方，且与座体坯体相粘接形成一个完整的马桶坯体；并通过取坯机构5将已粘接的座圈坯体和座体坯体形成的马桶坯体取出，随后通过运输机构3将座体模具10和座圈模具11送回至原来的位置，准备下一次的生产循环；

该生产线中需要人工操作的仅仅是人工将粘接浆料涂抹这一措施，其余措施和进程皆采用了自动化的方式，实现了模具1的自动化运输、自动开合模、自动锁模、自动高压注浆和成型马桶坯体的自动化运输，大大的解放了工作人员的劳动力，且相对于人工操作，设备的自动化进一步提高了生产效率。

更进一步的说明，所述座体模具10包括座体上模100、座体下模101、座体外包模102和座体后身模103；所述装模机构2包括座体模牵引车20、座体上模固定架21、座体后身模安装板22、座圈模牵引车23和座圈上模固定板24；所述安装框架6包括第一工作台60、第二工作台61、安装于第一工作台60侧边的支架62、安装于支架62之间的升降架63和升降导轨64；所述运输机构3包括座体牵引电机30、座体同步轮31、后身模气缸32、升降油缸33、座体同步带34、座圈牵引电机35和座圈同步带36；

多组所述座体下模101和座体外包模102均安装于座体模牵引车20上；所述座体模牵引车20分别设置于第一工作台60的两端，且通过连接杆互相连接；所述座体同步轮31安装于第一工作台60内；所述座体同步带34一端连接着座体同步轮31，另一端连接着座体模牵引车20；所述座体牵引电机30安装于第一工作台60上，且位于座体模牵引车20外，所述座体牵引电机30通过运输座体同步轮31转动带动座体模牵引车20上的座体下模101、座体外包模102向中间合模；所述后身模气缸32连接着座体后身模安装板22，通过运输后身模气缸32带动安装于座体后身模安装板22上的座体后身模103前进与座体下模101合模；所述座体上模固定架21设置于升降架63上；所述升降油缸33安装于第一工作台60中部，且与升降架63相连；所述升降油缸33解锁带动升降架63下降使得安装于座体上模固定架21上的座体上模100下降进行合模；

所述座圈模具11包括座圈上模110和座圈下模111；所述座圈模牵引车23设置于第二工作台61上；所述座圈下模111安装于座圈模牵引车23；所述座圈上模固定板24与升降导轨64活动相连，且所述座圈上模固定板24上安装有座圈上模110；所述座圈牵引电机35安装于升降导轨64的一端上；所述座圈同步带36设置于升降导轨64内；所述升降导轨64与升降架63相连，所述升降架63下降带动升降导轨64同步下降，使得安装于座圈上模固定板24的座圈上模110同步下降与座圈下模111合模。

首先通过运输座体牵引车带动座体外包模102和座体下模101向中间移动进行合模，且通过后身模气缸32推动座体后身模103前进与座体下模101合模，所述升降油缸33解锁使得升降架63向下移动，又因为座体上模固定架21安装于升降架63上，座体上模100安装于座体上模固定架21上，即升降架63向下移动时，所述座体上模100随之同步向下移动且与其余的座体模具10进行合模，并对所合模的座体模具10进行锁紧；所述升降导轨64与升降架63相连，则所述升降导轨64与升降架63同步移动，所述座圈上模固定板24安装于升降导轨64，且所述座圈上模110安装于座圈上模固定板24，即所述座圈上模110会随着升降架63同步移动，所述升降架63下降时，所述座圈上模110会与座圈下模111合模；

该生产线将座体模具10和座圈模具11分开不同位置进行合模，保证了座体模具10和座圈模具11在合模时互不影响，另外通过将座体上模100和座圈上模110均与升降架63相对连接，实现了一带二的加工方式，所述升降架63同时带动座体上模100和座圈上模110进行合模，即简化了设备，同时也实现了座体模具10和座圈模具11合模的一致性。

更进一步的说明，所述锁模机构4包括座体锁模组件40和座圈模锁紧油缸41；

所述座体锁模组件40包括座体模上下锁紧油缸400、座体模左右锁紧油缸401、横梁402、挡块404气缸403、挡块404、气弹簧405、锁紧杆407定位套406、锁紧杆407、插销409气缸408和插销409；

所述座体模牵引车20包括左牵引车200和右牵引车201；所述座体模左右锁紧油缸401分别设置于左牵引车200和右牵引车201内，通过推出座体模左右锁紧气缸锁紧座体模具10左右方向，且锁模力为350000n-600000n；所述横梁402设置于升降架63两端，且所述升降架63下降至座体模牵引车20的凹槽内，用于升降架63的上下移动限位；

所述挡块404气缸403安装于座体模牵引车20底部，且所述挡块404气缸403通过推出挡块404将所述座体模牵引车20卡紧，用于将座体模牵引车20左右限位；

所述气弹簧405一端连接着升降架63，另一端连接着座体上模固定架21；所述锁紧杆407安装于座体模牵引车20，所述锁紧杆407定位套406安装于座体上模固定架21两脚；通过所述气弹簧405收缩使得座体上模固定架21下降，进而使得所述锁紧杆407定位套406与锁紧杆407销孔对齐；通过插销409气缸408推动插销409穿过销孔使得座体上模固定架21与锁紧杆407相连接；所述座体模上下锁紧油缸400设置于座体上模固定架21内，与所述座体上模100相对应，通过所述座体模上下锁紧油缸400解锁使得座体上模100下降；所述座体模上下锁紧油缸400向下施压，通过锁紧拉起锁块使得座体模具10上下方向锁紧，且锁模力为350000n-600000n；

所述座圈牵引电机35通过电磁离合器将座圈同步带36脱开；所述座圈模锁紧油缸41安装于座圈模牵引车23的一侧，通过推进座圈模锁紧油缸41将座圈上模110与座圈下模111合模并锁紧，且锁模力为350000n-600000n。

所述座体模具10合模后，采用座体锁模组件40对座体模具10进行锁模和限位，所述升降架63下降到位时，所述座体上模100与其余部分的座体模具10进行合模，此时所述升降架63的左右两端横梁402嵌入座体牵引车的凹槽内，此时再通过在嵌入的凹槽上方设置挡板，避免了在高压注浆时，升降架63出现受力上、下移动的现象；

另一方面通过所述气弹簧405收缩使得座体上模固定架21下降，进而使得所述锁紧杆407定位套406与锁紧杆407销孔对齐；此时插销409气缸408推动插销409穿过销孔使得锁紧杆407定位套406与锁紧杆407固定相连，即使得座体上模固定架21与锁紧杆407相连接；随后通过座体模上下锁紧油缸400向下施压，通过锁紧拉起锁块使得座体模具10上下方向锁紧，且锁模力为350000n-600000n；通过所述挡块404气缸403推出挡块404将所述座体模牵引车20卡紧，用于将座体模牵引车20左右限位，且通过所述座体模左右锁紧气缸推出锁紧座体模具10左右方向，且锁模力为350000n-600000n；

所述座圈模具11合模后，座圈模锁紧油缸41推动将座圈上模110和座圈下模111合模并锁紧，且锁模力为350000n-600000n；该生产线采用高压注浆的方式生产马桶坯体，因为高压的原因，所以仅仅通过升降架63的重力，以及座体模牵引车20的重力是无法固定且锁紧座体模具10的，又因为所述座体合模时对座体模具10施加左右方向和上下方向的锁模力，力是会反作用于施力物体的，所以为了防止座体模具10在合模锁紧时出现锁不紧的现象，就必须要对座体模具10上下、左右方向作限位固定处理；

通过升降架63的两端嵌入座体模牵引车20的凹槽内，且在凹槽上设置有挡板用于防止升降架63受力弹开，另外再通过插销409使得升降架63和座体模牵引车20固定连接，使得升降架63和座体模牵引车20锁紧，除非插销409受力损坏，否则所述升降架63和座体模牵引车20在高压注浆时不会受反弹力而移动；

同时在座体模牵引车20左右两端设置有挡块404防止座体模牵引车20左右移动，通过对座体模具10实施左右、上下限位保证进行高压注浆时，对座体模具10施加很大的锁模力时，所述座体模具10会固定锁紧且施力设备不会出现反弹偏移现象。

更进一步的说明，所述座体模具10和座圈模具11均设置有排气管和巩固气管；所述排气管包括座体上模排气管、座体外包模排气管、座体下模排气管、座体后身模排气管、座圈上模排气管和座圈下模排气管；所述注浆管7分别与座体模具10和座圈模具11相连；所述巩固气管加入压缩空气使得座体坯体和座圈坯体内的水分沿着排气管流出；所述巩固气管加入压缩空气使得座体模具10和座圈模具11内的多余浆料沿着注浆管7排出；所述排气管加入压缩空气使得座体模具10和座圈模具11排水。

所述座体模具10和座圈模具11均采用封闭树脂和多孔树脂，所述模具1内设置有用于注浆成型的模具1型腔，所述模具1型腔与要生产的马桶座体的大小形状相对应，首先将浆料通过注浆管7注入模具1内的模具1型腔，浆料注入模具1型腔，开启巩固气管，通过巩固气管施压将浆料中的水分压滤进所述多孔树脂中，当多孔树脂中的水分饱和后，所述多孔树脂中多余的水将会沿模具1内的气网和排气管流出，施压时间越长泥坯厚度越厚，当泥坯厚度达到规定要求后随后，停止浆料的输入并通过巩固气管加入压缩空气把模具1型腔内多余的浆料通过注浆管7排出，随后关闭注浆管7，巩固气管继续加入压缩空气巩固泥坯，加强坯体，开模时，通过排气管加入压缩空气，因为外围是封闭树脂，所以压缩空气将多孔树脂中存留的水压出在泥坯与多孔树脂之间，使得泥坯顺利脱模，随后将模具1内的水排出并准备下次注浆；

该模具1一方面通过施压的方式将浆料中的水分挤出，可快速干燥生成泥坯，另一方面通过使用封闭树脂和多孔树脂制成模具1，当通过向多孔树脂输送压缩空气施加压力时，所述多孔树脂内的水分无法从封闭树脂中流出，就会被挤压在泥坯与多孔树脂之间，使得泥坯顺利脱模，同时通过对多孔树脂施压，使得多孔树脂内的水分被挤出，当泥坯脱模后即可将模具1内的水排出，即可准备下次注浆，大大加快了模具1的干燥速度，提高生产效率；还可以通过气网和排气管单独对某一部位进行开模，例如当需要对上模开模时，只需要座体上模排气管施加压缩空气，即使得座体上模多孔树脂内的水分挤出在泥坯与座体上模多孔树脂之间，便于座体上模100单独开模。

更进一步的说明，所述座体模上下锁紧油缸400泄压解锁使得座体上模固定架21和锁紧杆407下降；通过插销409气缸408收缩使得插销409回缩；通过所述气弹簧405加入压缩空气带动座体上模100随着座体上模固定架21同步向上移动；通过座体上模排气管加入压缩空气使得座体上模100排水；

通过所述座圈模锁紧油缸41回缩以及开启动座圈牵引电机35使得座圈上模110和座圈坯体同步后退开模；通过座圈下模排气管加入压缩空气使得座圈下模111排水；通过所述升降油缸33带动升降架63上移将座体上模100和座圈上模110上移到位；通过座圈上模排气管加入压缩空气和升降架63上移使得座圈上模110上移且脱离座圈坯体；通过座体左右锁紧气缸收缩以及座体下模101气缸推出使得座体外包模102与座体下模101分开；通过座体外包模排气管加入压缩空气使得座体外包模102排水；通过座体后身模排气管加入压缩空气使得座体后身模103排水，且所述座体后身模103气缸推出带动座体后身模103与座体坯体相脱离。

通过座体上模排气管加入压缩空气使得座体上模100排水，同时通过所述气弹簧405加入压缩空气带动座体上模100随着座体上模固定架21同步向上移动从而实现座体上模100脱模；所述座圈下模排气管加入压缩空气使得座圈下模111排水，同时通过开启动座圈牵引电机35使得座圈上模110和座圈坯体同步后退从而实现座圈下模111脱模；所述座圈上模排气管加入压缩空气使得座圈上模110排水，同时升降架63上移使得座圈上模110上移且脱离座圈坯体；通过座体左右锁紧气缸收缩以及座体下模101气缸推出使得座体外包模102与座体下模101分开；所述座体外包模排气管加入压缩空气使得座体外包模102排水，同时通过座体下模101气缸推出使得座体外包模102与座体下模101分开，实现座体外包模102的开模；所述座体后身模排气管加入压缩空气使得座体后身模103排水，同时通过推出所述座体后身模103气缸带动座体后身模103与座体坯体相脱离，实现座体后身模103的脱模；

这种开模装置和开模方式通过在开模时排气管施加压缩空气，使得对应的模具1排水，此时水分就会被挤压在坯体与多孔树脂之间，保护坯体不被排气管的压缩空气损伤，使得坯体顺利脱模；另外通过在每一部分的模具1处皆设置有相对应的排气管，实现了针对性的开模，从而满足了座体坯体和座圈坯体相粘接这一措施的进行。

更进一步的说明，所述第一工作台60两侧的支架62上设置有三脚架620，且所述三脚架620上安装有座体上模定位螺栓621；所述座体上模定位螺栓621与升降架63之间的距离等于座体上模100合模所需要下降的距离；所述座圈模牵引车23一端顶部安装有座圈上模定位螺栓230，且位于座圈模锁紧油缸41上方；所述座圈上模定位螺栓230与升降导轨64之间的距离等于座圈上模110与座圈下模111合模所需要下降的距离。

升降油缸33解锁后，升降架63受自身重力下降，当所述升降架63接触到座体上模定位螺栓621时停止，此时所述升降架63下降到位，所述座体上模100与其余部分的座体模具10恰好合模；另外所述升降架63带动升降导轨64同步下降时，所述升降导轨64接触到座圈上模定位螺栓230时停止，此时所述升降导轨64下降到位，且所述座圈上模110向下移动至座圈模牵引车23内，且恰好与所述座圈下模111相对合模；通过设置该座体上模定位螺栓621和座圈上模定位螺栓230，保证了所述升降架63和升降导轨64的下降距离是被限定的，当所述升降架63和升降导轨64下降到对应的定位螺栓时停止，所述座体上模100和座圈上模110恰好对应合模。

更进一步的说明，所述升降架63上设置有左右导轮65和前后导轮66；所述左右导轮65分为第一左右导轮、第二左右导轮、第三左右导轮和第四左右导轮；所述第一左右导轮固定安装于升降架63的左侧上；所述第四左右导轮固定安装于升降架63的右侧上；所述第二左右导轮固定安装于座体上模固定架21的一端；所述第三左右导轮固定安装于另一个座体上模固定架21的另一端上；所述第二左右导轮和第三左右导轮相对设置，且位于升降架63中部；所述第一左右导轮到第二左右导轮之间的距离等于第四左右导轮到第三左右导轮之间的距离；所述左右导轮65之间通过左右平衡链相连，所述左右平衡链一段连接着设置于第一工作台60中部的固定钢架，另一端连接着支架62顶部；

所述前后导轮66包括第一前后导轮660、第二前后导轮661和第三前后导轮662；所述第一前后导轮660、所述第二前后导轮661和第三前后导轮662均安装于支架62上；所述前后导轮66通过前后平衡链相连接，所述前后平衡链一端连接着升降架63顶部，另一端连接着升降导轨64。

所述升降架63的两端分别固定安装有第一左右导轮和第四左右导轮，且在两个相邻的座体上模固定架21相对的一端上分别设置有第二左右导轮和第三左右导轮，同时所述第二左右导轮和第三左右导轮位于第一工作台60的中部，即升降架63的中部，且所述第一左右导轮到第二左右导轮之间的距离等于第四左右导轮到第三左右导轮之间的距离，即两两相对等距设置，同时所述升降架63左右两端上的第一左右导轮和第四左右导论均设置有左右平衡链，且所述左右平衡链固定连接着所述升降架63上方的支架62，另外所述第二左右导轮和第三左右导论也通过左右平衡链相连，且所述左右平衡链固定连接着第一工作台60中部的固定钢架上，通过左右导论和左右平衡链保证所述升降架63保证水平稳定地上下移动，避免所述升降架63出现一端低一端高的现象，保证安装于升降架63上的座体上模固定架21移动稳定且移动距离一致；

另外将所述第一前后导轮660、第二前后导轮661和第三前后导轮662均安装于支架62上；所述前后导轮66通过前后平衡链相连接，所述前后平衡链一端连接着升降架63顶部，另一端连接着升降导轨64，通过该前后导轮66和前后平衡链进一步保证了所述升降架63移动时的稳定性，另外也保证了所述升降导轨64与升降架63实现同步移动，且移动距离相同。

更进一步的说明，所述座圈上模固定板24下设置有旋转气缸37；所述旋转气缸37一端活动安装于座圈上模固定板24，另一端与所述座圈上模110相连；通过运输旋转气缸37推动座圈上模110旋转90度；通过启动座圈牵引电机35带动座圈上模110及座圈坯体移动至座体模具10上方；通过下降升降架63使得座圈上模110和座体模具10合模，且将座圈坯体和座体坯体粘接；通过启动座圈牵引电机35带动座圈上模110移动至座圈模具11上方，且通过旋转气缸37收缩使得座圈上模110回转90度；所述第一工作台60和第二工作台61的倾斜角度一致；所述升降架63和升降导轨64的倾斜角度与第一工作台60的倾斜角度一致。

因为所述所述第一工作台60和第二工作台61的倾斜角度一致且所述升降架63和升降导轨64的倾斜角度与第一工作台60的倾斜角度一致，通过旋转气缸37使得所述座圈上模110旋转90度，即使得所述座圈上模110的倾斜角度与座体坯体的倾斜角度一致，从而实现座圈坯体与座体坯体对应性粘接，当粘接完成后，将所述座圈上模110脱模，通过座圈牵引电机35带动所述座圈上模110移动至座圈下模111上方，且再通过旋转气缸37使得所述座圈上模110回转90度，从而使得座圈上模110返回原位；该生产线实现了座圈坯体的转动运输，同时通过倾斜角度的一致性，保证所述座圈坯体随着升降导轨64运输至座体坯体上方时，与所述座体坯体的倾斜角度一致。

更进一步的说明，取坯机构5包括取坯机械手50、取坯托盘51、取坯同步带52、移动支架53、固定支架54、取坯气缸55和取坯导轨56；所述取坯托盘51与取坯机械手50相连；所述固定支架54的一端固定安装于地面，另一端与支架62固定相连；所述移动支架53包括竖面和横面；所述移动支架53安装于固定支架54下方，且横面与固定支架54相连；

所述取坯同步带52包括第一取坯同步带520、第二取坯同步带521和第三取坯同步带522；所述第一取坯同步带520安装于固定支架54上，且与移动支架53相连，通过第一取坯同步带520带动移动支架53前进或后退；所述第二取坯同步带521和第三取坯同步带522分别安装于移动支架53的横面和竖面，且所述第三取坯同步带522上还连接着机械手，通过第二取坯同步带521和第三取坯同步带522带动机械手上升或者下降；

所述取坯气缸55包括第一取坯气缸550、第二取坯气缸551、第三取坯气缸552和第四取坯气缸553；所述第三取坯气缸552和第四取坯气缸553均与机械手相连，通过第三取坯气缸552和第四取坯气缸553共同收缩或推出使得取坯托盘51合上或分开；所述第二取坯气缸551与取坯托盘51相连，且通过第二取坯气缸551收缩或推出使得取坯托盘51固定夹紧于机械手或松开；所述第一取坯气缸550设置于移动支架53的竖面的背部，且通过推动第一取坯气缸550使得取坯托盘51的倾斜角度与第一工作台60的倾斜角度一致；

所述取坯导轨56包括第一取坯导轨560和第二取坯导轨561；所述第一取坯导轨560设置于固定支架54上，且位于第一取坯同步带520上方；所述第二取坯导轨561设置于移动支架53的竖面上，且与第三取坯同步带522相平行。

通过所述第二取坯同步带521和第三取坯同步带522以及控制电机启动带动机械手上升，直至取坯托盘51超过坯体高度后停止；随后所述第一取坯同步带520及控制电机启动使取坯机械手50前进到坯体上方，所述第二取坯同步带521和第三取坯同步带522以及控制电机启动带动取坯机械手50下降，使所述取坯托盘51到坯体底部下端时停止移动；

此时所述过第三取坯气缸552和第四取坯气缸553共同收缩使得取坯托盘51合上，取坯托盘51可以托坯体底部周边15-20mm,座体下模排气管加入压缩空气，座体下模101排水，随后所述第二取坯同步带521和第三取坯同步带522以及控制电机启动带动机械手上升，即使得取坯托盘51带动坯体脱离座体下模101；随后所述第一取坯同步带520及控制电机反转带动取坯机械手50移动到输送线上方，同时第一取坯气缸550收缩，使得第二取坯导轨561垂直，下降取坯机械手50，直至取坯托盘51离输送线5-10mm时停止，所述第二取坯气缸551泄气，由坯体自重连同取坯托盘51降落在输送线上；最后所述第三取坯气缸5523和第四取坯气缸553推开机械手臂并上升超过坯体高度，取坯完成；通过该取坯机构5实现了坯体成型后的自动化搬运，无需人工搬运，提高了生产效率。

更进一步的说明，所述注浆管7分别连接着座体下模101和座圈下模111，且连接处分别位于座体模具10和座圈模具11的最下方。

所述注浆管7一端处于座体模具10和座圈模具11外部且分别从座体下模101和座圈下模111处伸入，实现了浆料从模具1底部注入，一方面实现了浆料的稳定注入，另一方面也避免了浆料从高处注入时对模具1产生冲击而造成模具1受损的现象。

以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。