本发明涉及地板生产
技术领域：
，特别涉及一种新型橡胶地板及其制造方法。
背景技术：
：目前市场上的装饰地板有硬木地板、pvc弹性地板、瓷砖等。传统的木地板防水性能差，收缩变形大；pvc地板防水性能好，但与橡胶地板比较起来，其耐重压反弹性能差，脚感舒适度不足；而瓷砖生硬，防滑性能不足。橡胶地板是天然橡胶、合成橡胶、热塑性弹性体和其它成分的高分子材料所制成的地板。丁苯、高苯、顺丁橡胶为合成橡胶，是石油的附产品。天然橡胶是指人工培育的橡胶树采下来的橡胶，热塑性弹性体是在热塑性材料的基础上进行改性而成的高分子聚合物材料，其具有优越的耐重压反弹和韧性。橡胶地板外观上，它颜色鲜明亮丽，质感像橡胶一样柔软，是运动场、机场、图书馆、高铁等人流量大且对地板耐磨、脚感和反弹性能要求较高的场所铺地材料的优选。橡胶地板作为地面装饰材料在国外发达国家已流行了数十年，并且得到了广泛的应用。而在我国才刚刚兴起。但目前市场上流行的橡胶地板因其配色工艺的限制，其花型和颜色具有很大的选择局限性，无法满足很多消费者的个性化需求；同时为了使橡胶地板耐重压和重压释放后回弹性能优越，都要求其硬度达到邵氏a70以上，这在一定程度上牺牲了橡胶地板的脚感。而本发明制作的橡胶地板可达到硬度邵氏a仅为65的同时能保持现市场上橡胶地板具备的所有性能。技术实现要素：本发明的目的在于提供一种新型橡胶地板，该新型橡胶地板的表面具有良好的耐磨性、耐刮性和韧性，同时其硬度仅为邵氏a65，具有优越的脚感和耐重压反弹性能。本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种新型橡胶地板，所述的新型橡胶地板自上而下依次包括聚氨酯涂层、三聚氰胺装饰纸层和橡胶基材层，所述的橡胶基材层原料组成及重量百分比如下：热塑性弹性体10~15%、热塑性丁苯橡胶5~10%、天然橡胶5~8%、陶土50~60%、活性剂2~5%、填充剂10~15%、辅助材料2~8%。热塑性弹性体作用为提升橡胶基材的弹性和调节合适至合适硬度以便获得更好的脚感，热塑性丁苯橡胶以改善橡胶基材的曲挠和回弹性，使地板具有耐重压和回弹性好特点；天然橡胶起不同材质间的结合桥梁作用；陶土作为填料使用；活性剂的主要成分为氧化锌和硬脂酸，用于促进橡胶的交联；聚氨酯涂层处理后的三聚氰胺氯装饰纸层的结合使地板表面具有耐污、抗菌、防滑等优点，同时增强了产品的耐磨、耐刮性能，使产品在实际使用时能够承受更强的摩擦力，更能保护产品表面，从而延长产品的使用寿命。橡胶基材层在贴合之前进行打磨和表面清洁处理，使产品最终的整体厚度公差减小，优于传统的pvc地板模压工艺；利用橡胶自身的特点提高产品的整体韧性和回弹性，不仅能够降低表面负载后的残留压痕，而且对于实际使用时的舒适度有大幅度的提升，此项优于传统的木质地板及pvc地板。作为优选，所述辅助材料为白油和环烷油。作为优选，所述活性剂为硬脂酸和氧化锌两者混合物，硬脂酸和氧化锌的重量比为1~2:1。作为优选，热塑性弹性体10~12%、热塑性丁苯橡胶8~10%、天然橡胶6%、陶土55%、活性剂3~4%、填充剂12%、辅助材料4%。一种所述的新型橡胶地板的制造方法，该方法包括如下步骤：a、将各原料混合均匀，得到橡胶基材层混合料；b、将步骤a得到的橡胶基材混合料进行密炼，所述密炼温度为100℃~130℃，密炼时间为8-15分钟；c、将步骤b处理的橡胶基材混合料进行开炼；d、将步骤c得到的橡胶基材层混合料进行分切，得到橡胶基材胚料；e、将步骤d得到的橡胶基材胚料放入专用模具中再进油压机热压，得到橡胶地板基材。f、将步骤e得到的橡胶地板基材进行表面处理，得到橡胶基材层；f、将步骤f得到的橡胶基材层，与经过聚氨酯涂层处理后的三聚氰胺装饰纸层进行贴合，制得所述的新型橡胶地板。本发明的制造方法中，难点在于控制密炼工艺和橡胶基材与三聚氰胺纸的贴合工艺。密炼工艺是控制整个工艺顺利进展和橡胶基材物理性能的最关键工序。密炼不好，会导致配方中各种材料的分散不均和胶料可塑度过高或过低，不仅会容易产生焦烧、喷霜等，还可能导致后续的压延和硫化等工序不能正常进行。贴合工艺因橡胶和三聚氰胺纸为不同材质和表面极性导致对胶水的润湿性不一致增加了很大的贴合难度，为了保证贴合效果，需橡胶基材进行打磨、uv等表面处理。作为优选，所述开炼温度为70℃~95℃。作为优选，所述热压温度为150℃~170℃，热压时间为6~8分钟。作为优选，所述表面处理包括表面打磨和uv处理两个步骤，所述表面处理包括表面打磨和uv处理两个步骤，所述表面打磨处理是将橡胶基材层的表面处理平整，要求表面无各种析出的加工助剂（如润滑剂石蜡等）且平整度误差小于0.1mm；所述表面uv处理是将表面打磨处理后的橡胶基材面进行uv涂层处理，uv涂层厚度为0.01-0.02mm间。作为优选，所述贴合是用单组份湿气固化反应型聚氨酯胶水，将经过聚氨酯涂层处理后的三聚氰胺装饰纸层与橡胶基材层贴合。与现有产品相比，本发明的有益效果是：1、与传统橡胶地板相比，本发明采用装饰纸可采用印刷工艺生产，图案花型选择性大，解决了传统橡胶地板调色工艺决定的图案花型选择小从而限制了个性化需求消费者选择橡胶地板的痛点。2、与传统橡胶地板的硬度邵氏a大于70的要求相比，本发明所制作的橡胶地板硬度只为邵氏a65，具有更佳的脚感舒适度和弹性。3、本发明制作的橡胶地板耐重压和重压释放后回弹性更佳，静态载荷可达到750psi（测试标准为astmf970，一般橡胶地板为500psi），残余凹陷性能仅为0.15mm（测试标准为iso24343-1，一般橡胶地板为0.2mm）。具体实施方式下面通过具体实施例，对本发明的技术方案作进一步的具体说明。应当理解，本发明的实施并不局限于下面的实施例，对本发明所做的任何形式上的变通和/或改变都将落入本发明保护范围。在本发明中，若非特指，所有的份、百分比均为重量单位，所采用的设备和原料等均可从市场购得或是本领域常用的。下述实施例中的方法，如无特别说明，均为本领域的常规方法。热塑性弹性体，牌号txc6010，东莞秦隆橡胶化学材料有限公司；热塑性丁苯橡胶，rs1401，中国石化巴陵化工有限责任公司；天然橡胶，scr-wf，海南橡胶金隆橡胶加工分公司；氧化锌，210，美锌（常熟）金属有限公司；硬脂酸，sa-1801，印尼春金；陶土，re-600，湖南宝矿科技开发有限公司；填充剂，重钙（市售）。实施例1：一种新型橡胶地板，依次包括聚氨酯涂层、三聚氰胺装饰纸层、橡胶基材层，所述的橡胶基材层原料组成及重量百分比如下：热塑性弹性体12%、热塑性丁苯橡胶8%、天然橡胶6%、陶土55%、活性剂2%、填充剂12%、白油5%。所述活性剂为硬脂酸和氧化锌两者混合物，硬脂酸和氧化锌的重量比为1:1。该新型橡胶地板的生产工艺是：a、混合：将各原料混合10分钟，混合均匀，得到橡胶基材层混合料；b、将步骤a得到的橡胶基材层混合料在密炼温度为115℃，密炼时间为7分钟的条件下进行密炼；c、将经过步骤b处理的橡胶基材层混合料进行开炼，开炼温度为85℃；d、将步骤c得到的橡胶基材层混合料进行分切，得到橡胶基材胚料；e、将步骤d得到的橡胶基材胚料放入专用模具中再进油压机热压，得到橡胶地板基材。热压温度为160℃，热压时间为7分钟。f、将步骤e得到的橡胶基材胚料进行表面处理，得到橡胶基材层，所述表面处理包括表面打磨和uv处理两个步骤，所述表面打磨处理是将橡胶基材层的表面处理平整，要求表面无各种析出的加工助剂且平整度误差小于0.1mm；所述表面uv处理是将表面打磨处理后的橡胶基材面进行uv涂层处理，uv涂层厚度为0.015mm。g、将步骤f得到的橡胶基材层，与经过表面聚氨酯uv处理后的三聚氰胺树脂的装饰纸层进行贴合，制得所述的新型橡胶地板。所述贴合是用单组份湿气固化反应型聚氨酯胶水，将经过聚氨酯涂层处理后的三聚氰胺装饰纸层与橡胶基材层贴合。实施例2：一种新型橡胶地板，依次包括聚氨酯涂层、三聚氰胺装饰纸层、橡胶基材层，所述的橡胶基材层原料组成及重量百分比如下：热塑性弹性体12%、热塑性丁苯橡胶8%、天然橡胶6%、陶土55%、活性剂3%、填充剂12%、白油4%。所述活性剂为硬脂酸和氧化锌两者混合物，硬脂酸和氧化锌的重量比为2:1。该新型橡胶地板的生产工艺是：a、混合：将各原料混合12分钟，混合均匀，得到橡胶基材层混合料；b、将步骤a得到的橡胶基材层混合料在密炼温度为120℃，密炼时间为8分钟的条件下进行密炼；c、将经过步骤b处理的橡胶基材层混合料进行开炼，开炼温度为80℃；d、将步骤c得到的橡胶基材层混合料进行分切，得到橡胶基材胚料；e、将步骤d得到的橡胶基材胚料放入专用模具中再进油压机热压，得到橡胶地板基材。热压温度为165℃，热压时间为7分钟。f、将步骤e得到的橡胶基材胚料进行表面处理，得到橡胶基材层，所述表面处理包括表面打磨和uv处理两个步骤，所述表面打磨处理是将橡胶基材层的表面处理平整，要求表面无各种析出的加工助剂且平整度误差小于0.1mm；所述表面uv处理是将表面打磨处理后的橡胶基材面进行uv涂层处理，uv涂层厚度为0.02mm间。g、将步骤f得到的橡胶基材层，与经过表面聚氨酯uv处理后的三聚氰胺树脂的装饰纸层进行贴合，制得所述的新型橡胶地板。所述贴合是用单组份湿气固化反应型聚氨酯胶水，将经过聚氨酯涂层处理后的三聚氰胺装饰纸层与橡胶基材层贴合。实施例3：一种新型橡胶地板，依次包括聚氨酯涂层、三聚氰胺装饰纸层、橡胶基材层，所述的橡胶基材层原料组成及重量百分比如下：热塑性弹性体15%、热塑性丁苯橡胶5%、天然橡胶8%、陶土50%、活性剂2%、填充剂13%、白油7%。所述活性剂为硬脂酸和氧化锌两者混合物，硬脂酸和氧化锌的重量比为1.6:1。该新型橡胶地板的生产工艺是：a、混合：将各原料混合11分钟，混合均匀，得到橡胶基材层混合料；b、将步骤a得到的橡胶基材层混合料在密炼温度为125℃，密炼时间为7.5分钟的条件下进行密炼；c、将经过步骤b处理的橡胶基材层混合料进行开炼，开炼温度为90℃；d、将步骤c得到的橡胶基材层混合料进行分切，得到橡胶基材胚料；e、将步骤d得到的橡胶基材胚料放入专用模具中再进油压机热压，得到橡胶地板基材。热压温度为170℃，热压时间为7分钟。f、将步骤e得到的橡胶基材胚料进行表面处理，得到橡胶基材层，所述表面处理包括表面打磨和uv处理两个步骤，所述表面打磨处理是将橡胶基材层的表面处理平整，要求表面无各种析出的加工助剂且平整度误差小于0.1mm；所述表面uv处理是将表面打磨处理后的橡胶基材面进行uv涂层处理，uv涂层厚度为0.02mm间。g、将步骤f得到的橡胶基材层，与经过表面聚氨酯uv处理后的三聚氰胺树脂的装饰纸层进行贴合，制得所述的新型橡胶地板。所述贴合是用单组份湿气固化反应型聚氨酯胶水，将经过聚氨酯涂层处理后的三聚氰胺装饰纸层与橡胶基材层贴合。实施例1-3制得的产品性能数据见表1。表1项目硬度/邵氏a耐磨/mm3耐刮/n静态载荷/mm残余凹陷/mm实施例163190120.10.15实施例265195120.10.15实施例362190140.10.12本发明制得的新型橡胶地板在弯曲测试机上能够承受4万次连续屈挠；并且该橡胶地板耐重压和重压释放后回弹性更佳，静态载荷可达到750psi（测试标准为astmf970，一般橡胶地板为500psi），残余凹陷性能仅为0.15mm（测试标准为iso24343-1，一般橡胶地板为0.2mm）。以上所述的实施例只是本发明的一种较佳的方案，并非对本发明作任何形式上的限制，在不超出权利要求所记载的技术方案的前提下还有其它的变体及改型。当前第1页12