一种用于锅炉人孔门的通用型浇注模具的制作方法

本实用新型具体涉及一种用于锅炉人孔门的通用型浇注模具。

背景技术：

按照传统工艺，锅炉人孔人孔门的浇注成型后存在几大技术难题。一是人孔筒体导热，使外护板面漆变色；密封性差，降低了热效率；二是人孔筒体与外护板焊后易变形、焊接难度大，同时还要考虑装配先后工序。传统工艺锅炉安装过程中，耐火堵块与人孔门密封性差、热效率低、外护板面漆变色与外护板焊后易变形、焊接难度大、同时还要考虑装配先后工序这几大难题。具体内容如下：

首先，传统工艺中耐火堵块是简易的圆柱体没有变径，直接放入人孔门中会有缝隙，组装后中间存在的缝隙是传统工艺中人孔门密封性不好的主要原因，即人孔筒体导热，使外护板面漆变色；密封性差，降低了热效率。

其次，传统工艺人中孔筒体与混凝土直接接触会导致人孔门外护板表面温度过高，外护板受热发生形变和面漆受热脱落是传统工艺中人孔门不美观的主要原因。第三，传统工艺中组装方法不但造成人孔门内部结构布置复杂，焊接过程中外护板容易变形，还要考虑人孔筒体与外护板及法兰组对装配的先后顺序。即人孔筒体与外护板焊后易变形、焊接难度大，同时还要考虑装配先后工序。传统工艺锅炉安装过程中，耐火堵块与人孔门密封性差、热效率低、外护板面漆变色与外护板焊后易变形、焊接难度大、同时还要考虑装配先后工序。

总之，现有锅炉人孔人孔门在浇注成型过程中，存在锅炉人孔门筒体的装配过程复杂，同时人孔门筒体因直接与混凝土接触后导热形成自身高温而发生变形，从而导致密封性不严以及焊接困难的问题。

技术实现要素：

为了解决在现有锅炉人孔人孔门的浇注成型过程中，锅炉人孔门筒体的装配过程复杂，同时人孔门筒体因直接与混凝土接触后导热形成自身高温而发生变形，从而导致密封性不严以及焊接困难的问题，进而提出一种用于锅炉人孔门的通用型浇注模具。

本实用新型为解决上述问题采用的技术方案是：

本实用新型为一种用于锅炉人孔门的通用型浇注模具，它包括第一圆筒体、第二圆筒体、圆锥筒体和第三圆筒体，所述第一圆筒体、第二圆筒体、圆锥筒体和第三圆筒体固定连接制为一体，第一圆筒体、第二圆筒体、圆锥筒体和第三圆筒体从下至上依次同轴设置，圆锥筒体的小口端与第三圆筒体相连接，圆锥筒体的大口端与第二圆筒体相连接，第三圆筒体的外径小于第二圆筒体的外径，第二圆筒体的外径小于第一圆筒体的外径，第三圆筒体的内径小于第二圆筒体的内径，第二圆筒体的内径小于第一圆筒体的内径，第一圆筒体的内部、第二圆筒体的内部、圆锥筒体的内部和第三圆筒体的内部依次连通形成耐火堵块用腔，第一圆筒体的外壁、第二圆筒体的外壁、圆锥筒体的外壁和第三圆筒体的外壁依次连接形成人孔门用外壳。

本实用新型为一种用于锅炉人孔门的通用型浇注模具，优选地，第一圆筒体靠近第二圆筒体的一端设置有盖片，所述盖片固定连接在第一圆筒体靠近第二圆筒体的一端，所述盖片上加工有通孔，所述通孔的内径与第二圆筒体的内径相等。

本实用新型为一种用于锅炉人孔门的通用型浇注模具，优选地，圆锥筒体大口端的外径与第二圆筒体的外径相等，圆锥筒体大口端的内径与第二圆筒体的内径相等。

本实用新型为一种用于锅炉人孔门的通用型浇注模具，优选地，圆锥筒体小口端的外径与第三圆筒体的外径相等，圆锥筒体小口端的内径与第三圆筒体的内径相等。

本实用新型为一种用于锅炉人孔门的通用型浇注模具，优选地，所述第一圆筒体的高度为H₁，所述第二圆筒体的高度为H₂，所述圆锥筒体的高度为H₃，所述第三圆筒体的高度为H₄，H₄小于H₂，H₂小于H₃，H₃小于H₁。

本实用新型为一种用于锅炉人孔门的通用型浇注模具，优选地，圆锥筒体的筒壁形状为波纹形。

本实用新型为一种用于锅炉人孔门的通用型浇注模具，优选地，第一圆筒体的筒壁厚度、第二圆筒体的筒壁厚度、圆锥筒体的筒壁厚度和第三圆筒体的筒壁厚度均相等。

本实用新型为一种用于锅炉人孔门的通用型浇注模具，优选地，第一圆筒体远离第二圆筒体的一端固定连接有外沿限位套，所述外沿限位套与第一圆筒体同轴设置。

本实用新型为一种用于锅炉人孔门的通用型浇注模具，优选地，第一圆筒体的外径为600mm，第二圆筒体的外径为450mm，第三圆筒体的外径为400mm。

本实用新型为一种用于锅炉人孔门的通用型浇注模具，优选地，所述第一圆筒体的高度H₁为120mm，所述第二圆筒体的高度H₂为40mm，所述圆锥筒体的高度H₃为60mm，所述第三圆筒体的高度H₄为30mm。

本实用新型与现有技术相比具有以下有益效果：

1、本实用新型具有通用性，既能够实现锅炉人孔门的浇注工作，还能够实现耐火堵块的浇注工作，同时保证了密封性，提高了热效率，使产品更加节能。

2、本实用新型结构简单且制作简便，能够实现批量生产且适用范围广泛，不仅能够广泛应用于整装厂内锅炉制造，还应用于大型炉、散装锅炉及循环硫化床锅炉的现场安装。既保证产品质量又降低了工作时间，提高了效率。

3、本实用新型中第一圆筒体、第二圆筒体、圆锥筒体和第三圆筒体之间相互配合浇注的人孔门不再与混凝土直接接触，从而使人孔门的外护板不会因温度过高而变形，与人孔门相连接的外盖门的面漆也不会因受热而脱落，从而使锅炉人孔门的使用性能正常且使用寿命得到有效延长。

4、第二圆筒体和圆锥筒体的形状和相对位置的设置是为了有效提高浇注后形成的耐火堵块的使用性能，使耐火堵块仅能进行单向进出，有效避免耐火堵块进入锅炉中，有效确保耐火堵块使用过程中的稳定性、密封性以及操作过程中的安全性。

4、第一圆筒体的筒壁厚度、第二圆筒体的筒壁厚度、圆锥筒体的筒壁厚度和第三圆筒体的筒壁厚度均相等且轻薄，更加节省材料，在降低了成本的同时还保证了精度，简化了工序。结构简单且无需考虑组装时的焊接顺序，提高了工作效率，降低了生产成本。

附图说明

图1是本实用新型的立体结构示意图；

图2是本实用新型的第一主视结构示意图；

图3是本实用新型的俯视结构示意图；

图4是本实用新型的第二主视结构示意图；

图5是本实用新型的第三主视结构示意图；

图6是本实用新型带有外沿限位套6时的主视结构示意图。

具体实施方式

具体实施方式一：结合图1、图2和图3说明本实施方式，本实施方式包括第一圆筒体1、第二圆筒体2、圆锥筒体3和第三圆筒体4，所述第一圆筒体1、第二圆筒体2、圆锥筒体3和第三圆筒体4固定连接制为一体，第一圆筒体1、第二圆筒体2、圆锥筒体3和第三圆筒体4从下至上依次同轴设置，圆锥筒体3的小口端与第三圆筒体4相连接，圆锥筒体3的大口端与第二圆筒体2相连接，第三圆筒体4的外径小于第二圆筒体2的外径，第二圆筒体2的外径小于第一圆筒体1的外径，第三圆筒体4的内径小于第二圆筒体2的内径，第二圆筒体2的内径小于第一圆筒体1的内径，第一圆筒体1的内部、第二圆筒体2的内部、圆锥筒体3的内部和第三圆筒体4的内部依次连通形成耐火堵块用腔，第一圆筒体1的外壁、第二圆筒体2的外壁、圆锥筒体3的外壁和第三圆筒体4的外壁依次连接形成人孔门用外壳。

本实施方式中的模具代替原有人孔筒体,并在混凝土浇注成型后取出,使人孔筒体与混凝土断开，避免了二者的直接接触导热，解决了温度过高导致的外护板变形和面漆脱落的外观问题。其次，在本模具内部后墙成为一体进行耐火混凝土的浇筑成型，提高了工作效率，使浇注后形成的耐火堵块与人孔门都带有大小头变径，安装后堵块变径与人孔门变径相吻合，保证了人孔门的密封性。最后，将该模具制作成型后置于水冷壁处即可,改善了改善了原来人孔门内部的复杂结构,避免了焊接顺序的考虑和焊接形变，降低了焊接难度。

本实用新型设置位置为沿锅炉本体的径向方向设置，第一圆筒体1远离锅炉设置，第三圆筒体4靠近锅炉设置。利用第一圆筒体1的外壁、第二圆筒体2的外壁、圆锥筒体3的外壁和第三圆筒体4的外壁依次连接形成的人孔门用外壳以及锅炉本体设置人孔门的孔洞之间进行人孔门的浇注工作，即人孔门用外壳的外壁与孔洞内壁之间形成的间隙处浇注混凝土形成人孔门。

具体实施方式二：结合图1、图2和图3说明本实施方式，本实施方式中第一圆筒体1靠近第二圆筒体2的一端设置有盖片5，所述盖片5固定连接在第一圆筒体1靠近第二圆筒体2的一端，所述盖片5上加工有通孔，所述通孔的内径与第二圆筒体2的内径相等。盖片5的设置有利于提高本实用新型的密封性，从而确保浇注后形成的人孔门以及耐火堵块的密封性。其他未提及的结构及连接关系与具体实施方式一相同。

具体实施方式三：本实施方式为具体实施方式一或二的进一步限定，本实施方式中圆锥筒体3大口端的外径与第二圆筒体2的外径相等，圆锥筒体3大口端的内径与第二圆筒体2的内径相等。

具体实施方式四：结合图1、图2和图3说明本实施方式，本实施方式中：圆锥筒体3小口端的外径与第三圆筒体4的外径相等，圆锥筒体3小口端的内径与第三圆筒体4的内径相等。其他未提及的结构与连接关系与具体实施方式三相同。

具体实施方式五：结合图2说明本实施方式，本实施方式中所述第一圆筒体1的高度为H₁，所述第二圆筒体2的高度为H₂，所述圆锥筒体3的高度为H₃，所述第三圆筒体4的高度为H₄，H₄小于H₂，H₂小于H₃，H₃小于H₁。本实施方式中未提及的结构及连接关系与具体实施方式一相同。

具体实施方式六：结合图4和图5说明本实施方式，本实施方式中圆锥筒体3的筒壁形状为波纹形。即圆锥筒体3的筒壁为曲面壁。本实施方式中圆锥筒体3的筒壁形状为波纹形是为了通过本实用新型形成的人孔门以及耐火堵块之间形成紧密的连接，从而有效增强使人孔门以及耐火堵块之间的连接性。本实施方式中未提及的结构及连接关系与具体实施方式一或五相同。

具体实施方式七：本实施方式为具体实施方式六的进一步限定，本实施方式中第一圆筒体1的筒壁厚度、第二圆筒体2的筒壁厚度、圆锥筒体3的筒壁厚度和第三圆筒体4的筒壁厚度均相等。第一圆筒体1的筒壁厚度的取值范围为10至30mm。如此范围的壁厚有利于节省制造成本且操作更加轻便。本实施方式中未提及的结构及连接关系与具体实施方式六相同。

具体实施方式八：结合图6说明本实施方式，本实施方式中第一圆筒体1远离第二圆筒体2的一端固定连接有外沿限位套6，所述外沿限位套6与第一圆筒体1同轴设置。

本实施方式中外沿限位套6用于浇注与外盖门相连接的人孔门的外沿而设置，从而实现人孔门与外盖门之间的有效且稳定的连接效果。本实施方式中未提及的结构及连接关系与具体实施方式一、二、四、五或七相同。

具体实施方式九：本实施方式为具体实施方式八的进一步限定，本实施方式中第一圆筒体1的外径为600mm，第二圆筒体2的外径为450mm，第三圆筒体4的外径为400mm。上述数据是根据样品试验得出的最佳值，该数值能够确保本实用新型的适用范围广泛，不仅能够广泛应用于整装厂内锅炉制造，还应用于大型炉、散装锅炉及循环硫化床锅炉的现场安装。本实施方式中未提及的结构及连接关系与具体实施方式八相同。

具体实施方式十：本实施方式为具体实施方式五的进一步限定，本实施方式中所述第一圆筒体1的高度H₁为120mm，所述第二圆筒体2的高度H₂为40mm，所述圆锥筒体3的高度H₃为60mm，所述第三圆筒体4的高度H₄为30mm。上述数据是根据样品试验得出的最佳值，有利于提供浇注后形成的人孔门和耐火堵块之间的密封性。本实施方式中未提及的结构及连接关系与具体实施方式五相同。

工作过程：

首先将本实用新型定位在锅炉本体的待加工人孔门的位置处，确保第三圆筒体4朝向锅炉本体的内部，第一圆筒体1远离锅炉本体设置，利用第一圆筒体1的外壁、第二圆筒体2的外壁、圆锥筒体3的外壁和第三圆筒体4的外壁依次连接形成的人孔门用外壳进行人孔门的浇注工作，即在人孔门用外壳与锅炉本体之间浇注混凝土形成人孔门，人孔门用外壳形成人孔门的内壁，待人孔门定形完成后，在第一圆筒体1的内部、第二圆筒体2的内部、圆锥筒体3的内部和第三圆筒体4的内部依次连通形成的耐火堵块用腔中进行浇注形成耐火堵块，待耐火堵块定形完成后，取下本实用新型在进行外盖门的安装即可。