一种切片机浆料缸的制作方法

本实用新型涉及光伏行业硅片制造设备技术领域，尤其涉及一种切片机浆料缸。

背景技术：

在目前太阳能切片环节中所用到的最主要的材料有浆料和切割钢线。其中，浆料是由碳化硅颗粒和聚乙二醇切割液混合制造而成；钢线是直径在0.115-0.13mm之间的钢丝。在切片过程中，钢线通过高速运动带动浆料中的碳化硅颗粒进行有规则的运动，碳化硅颗粒在运动过程中会和我们要加工硅块进行碰撞，在碰撞过程中碳化硅颗粒会把硅块切削成标准要求的厚度在0.18mm的硅片。

在切割过程中碳化硅颗粒的大小及锋利程度会对切割产出的硅片的质量产生直接的影响。通常碳化硅颗粒直径要求在8-12um，颗粒锋利程度在0.905以上，在切割过程中碳化硅颗粒被不断的循环使用，同一个颗粒会被使用多次，随着使用次数的增加颗粒会越来越小，同时颗粒也会越来越趋近于球体，锋利程度会不断下降，导致切割能力下降。

在切割过程中，无法保证每个颗粒都能得到有效的利用，因此在切割过程中，在切割开始的很短时间内，整缸的浆料中使用过的和未使用过的混合在一起，造成切割过程中碳化硅颗粒不能合理充分的利用，进而难以保证切割质量。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种能够对浆料进行分层利用，有效保证硅片切割效果的切片机浆料缸。

为解决上述技术问题，本实用新型所采取的技术方案是：一种切片机浆料缸，包括主缸、辅缸和用来连通主缸与辅缸的送浆管，主缸包括将主缸分为水平多层的层板、固定套管、旋转套管和设置于各层的搅拌片，送浆管设有多个、且位于主缸侧部，旋转套管和固定套管沿层板中心向外间隔设置，固定套管下端和层板固定连接，旋转套管下部和搅拌片连接，旋转套管由其上方电机驱动旋转。

作为优选，层板设置为2个，搅拌片对应设有3层。

作为优选，辅缸顶部设有三通阀门，三通阀门分别和辅缸、浆料出口、浆料入口连接。

作为优选，送浆管与水平方向夹角为β，β为25°-35°。

作为优选，送浆管上设有浆料抽打阀门，浆料抽打阀门和三通阀门均为气动阀门、且通过PLC系统进行控制。

作为优选，搅拌片每层设置为2个、且沿旋转套管圆周方向均布。

作为优选，搅拌片与水平方向夹角为α，α为40°-50°。

作为优选，主缸中下层空腔中均设有液位计。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：本实用新型对浆料缸进行分层的结构设计，根据切割工艺速度的不同阶段选择使用不同浆料缸中的浆料，避免了多个浆料缸中的浆料互相污染，提高了砂浆的切割能力，降低了砂浆的用量，在降低砂浆成本的同时提高了切割质量，具有良好的社会经济效益。

附图说明

图1是本实用新型一种切片机浆料缸的结构示意图。

图2是图1中Ⅰ的局部放大图。

图3是图1的主视图。

图4是图1中搅拌片的左视图。

图中：1、主缸；11、层板；12、固定套管；13、旋转套管；14、搅拌片；2、辅缸；21、浆料出口；22、浆料入口；23、三通阀门；3、送浆管；31、浆料抽打阀门；4、电机。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1至图4所示，一种切片机浆料缸，包括主缸1、辅缸2和用来连通主缸1与辅缸2的送浆管3，主缸1包括将主缸1分为水平多层的层板11、固定套管12、旋转套管13和设置于各层的搅拌片14，送浆管3设有多个、且位于主缸1侧部，旋转套管13和固定套管12沿层板11中心向外间隔设置，固定套管12下端和层板11固定连接，旋转套管13下部和搅拌片14连接，旋转套管13由其上方电机4驱动旋转。对主缸1进行了分层结构的设计，根据切割工艺速度的不同阶段选择使用不同层浆料缸中的浆料，避免了多层浆料的互相污染，可以将主缸1中的浆料根据切割设备中硅片切割过程的各个不同阶段自上而下逐层通过辅缸2输送给后续的切割设备，保证切割设备内的浆料的切割效果良好，避免新旧浆料混合使用造成的切割能力不足，切割效果不好的现象。

如图1所示，作为优选，层板11设置为2个，搅拌片14对应设有3层。层板11优选为2个，这样可以将整个主缸1分成水平的三层，采用三层层板11即可合理调配各层的浆料对后续的切割设备进行浆料的供给，某层浆料输出完毕后，继而通过辅缸2对该层进行浆料的输入。每层对应设有搅拌片14，搅拌片14对本层的浆料进行有效的搅拌，在旋转套管12的上端设有驱动旋转套管12转动的电机4，电机4同时带动主缸1的三个层搅拌片14进行同步旋转，分别对主缸1中各层的浆料进行有效的搅拌，避免浆料沉淀造成的后期浆料切割效果不良的现象，保证后续对硅块的切割效果。

如图1至图3所示，作为优选，辅缸2顶部设有三通阀门23，三通阀门23分别和辅缸2、浆料出口21、浆料入口22连接。辅缸2负责对浆料的进出进行储备，三通阀门23分别和辅缸2、浆料出口21、浆料入口22相连，当需要向切割设备输出浆料时，浆料出口21打开，浆料入口22关闭，浆料从主缸1的某层通过对应层的送浆管3输送至辅缸2，然后由辅缸2从浆料出口21流入后续的切割设备中，当供料完成后，需要对主缸1中的对应的层进行浆料的输入，此时打开浆料入口22，关闭浆料出口21，浆料从浆料入口22流入辅缸2，然后通过对应的送浆管3送入主缸1中对应的层中，继而进行浆料的搅拌。

如图3所示，作为优选，送浆管3与水平方向夹角为β，β为25°-35°。本实施例中，送浆管3设置为与水平方向夹角呈30°的形式，且由主缸1向辅缸2呈向下倾斜的状态，便于浆料输出时在重力的作用下从主缸1流入辅缸2，保证浆料的供给及时迅速，能够满足后续切割工艺要求。

如图1至图3所示，作为优选，送浆管3上设有浆料抽打阀门31，浆料抽打阀门31和三通阀门23均为气动阀门、且通过PLC系统进行控制。浆料抽打阀门31的设置便于对主缸1中的各层进行浆料的抽取和送入，当需要某层的浆料时，通过打开浆料抽打阀门31将浆料从主缸1传送至辅缸2，然后通过浆料出口21将其输送至切割设备，当抽取完毕，关闭对应浆料出口21对应的三通阀门23，进而对该层进行新的待搅拌的浆料输送，打开浆料入口22对应的三通阀门23，浆料抽打阀门31将送入辅缸2的浆料抽取到对应主缸1的一层，至此完成浆料的抽出和送入过程。

如图1至图4所示，作为优选，搅拌片14每层设置为2个、且沿旋转套管13圆周方向均布。为保证主缸1中各层的搅拌效果，将搅拌片14对应设置为两个，且在转套管13的圆周向均布，即呈180°对称布置，该布置形式可以保证搅拌片14对浆料搅拌均匀，防止浆料沉淀，造成后期切割效果不良的后果。

如图4所示，作为优选，搅拌片14与水平方向夹角为α，α为40°-50°。搅拌片14的与水平方向设有一定的倾斜角度，该角度便于搅拌片14对主缸1中各层的浆料进行有效的搅拌，本实施例中设置为45°，该角度既保证了搅拌片14和浆料有足够大的接触面积，能对浆料进行有效搅拌，保证浆料的均匀，同时也避免了倾斜角度过大造成浆料对搅拌片14的阻力过大，引起搅拌片14损坏的现象的出现，保证其良好的使用效果。

作为优选，主缸1每层腔体中均设有液位计。由于主缸1中各层之间是相对隔离的，所以对于中下层浆料，难以通过观察掌握其液位高度，为了更方便的了解各层浆料的储存量，避免浆料输入过程中的输入过量，在各层主缸1中每层对应设置一个液位计来监测砂浆储存量，液位计可以对每层中的浆料进行有效的监控，便于控制对各层浆料的抽取和送入，避免主缸1内部各层所受压力过大造成主缸1的损坏。

本实用新型对浆料缸进行分层的结构设计，根据切割工艺速度的不同阶段选择使用不同浆料缸中的浆料，避免了多个浆料缸中的浆料互相污染，提高了砂浆的切割能力，降低了砂浆的用量，在降低砂浆成本的同时提高了切割质量，具有良好的社会经济效益。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。