一种结构简单的砖胚成型压制模具的制作方法

本实用新型涉及瓷砖生产设备领域，特别是一种砖胚成型压制模具。

背景技术：

随着建筑行业的发展，瓷砖的使用量也越来越大。其中，在瓷砖生产过程中都需要对压制砖胚，现有的砖胚压制模具由上模组件和下模组件构成，上模组件采用上磁吸盘和上模芯固定组合，而下模组件采用底板、活动板，下磁座、下模框、下模芯组合一体，下模框成型位采用薄硬质合金钢组成。整套压制砖胚的模具组件众多且整体结构复杂，会导致整套模具的制造成本升高。在使用过程中，先将粉料在下模框内布置好，然后使整套上模组件向下压，使上模芯作用在粉料上，以通过上模芯与下模框挤压出砖胚。接着使整套上模组件上移，以使上模芯脱离砖坯。同时使活动板上移，以使砖坯与下模芯分开，从而实现脱模作用。整个压制、成型、脱模过程砖坯始终与下模框存在相对运动，再砖胚与下模框之间会产生较大的摩擦力，且脱模时会受到下模组件起伏变化的推力作用，脱模行程又长，这样易造成砖坯的边裂及烂边崩边，砖坯致密度一般，且时常会出现窄腰、大小头等缺陷。采用上述结构，其排气通道弯曲复杂，排气效果一般，使用一段时间后排气通道容易出现堵塞现象，堵塞的粉粒清理十分困难，且砖坯存在分层、烂砖、裂砖等问题。现有砖胚压制模具的大部分构件直接暴露在外，灰尘会与之接触，加之砖胚生产车间内灰尘较大，这会加快模具的老化速度，使得模具的使用寿命降低。现有砖胚压制模具在上模组件和下模组件之间为设置任何遮挡构件，其安全性能较差。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于解决上述问题和不足，提供一种结构简单的砖胚成型压制模具，该砖胚成型压制模具具有结构简单、组装方便、制造成本低、加工稳定性好、安全性能好、使用寿命长等优点。

本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种结构简单的砖胚成型压制模具，其特点在于包括限位框、压板、四个导向柱、四个导套、四个限位柱、四个液压缸,其中限位框底面上开设有呈长方体的容纳腔，该容纳腔腔底中部开设有贯穿至限位框顶面的让位孔，该容纳腔腔底四个边角处还分别开设贯穿至限位框顶面的嵌装孔；所述压板呈与容纳腔相配的长方体结构，所述压板顶面中部设有模柄；所述液压缸包括缸体、活塞杆，四个导向柱分别竖向设置在压板顶面的四个边角处，四个导套分别嵌装在四个嵌装孔内，四个液压缸的缸体分别固定在压板顶面的四个边角处，四个限位柱分别竖向设置在压板顶面的四个边角处，所述压板可滑动地嵌装在容纳腔内，并使四个液压缸的活塞杆分别固定在容纳腔腔底，还使四个导向柱分别活动嵌装在四个导套内。

本实用新型的有益效果：在上述技术方案中，通过限位框的独特结构设计，在模具组装完成后可以使容纳腔变成较为封闭的腔室，由于导向柱、限位柱、液压缸都位于容纳腔内，这样就能将大部分的构件隐藏了起来，以对它们起到保护作用，防止灰尘落在上面，减缓模具的老化速度，延长模具的使用寿命。这样的结构设计还能减少模具表面的活动缝隙，避免夹伤到操作人员，有利于提高模具的安全性能。上述砖胚成型压制模具相比现有模具，其整体结构更为简单，有助于降低模具的制造成本，提高模具组装便利性和生产效率。在上述砖胚成型压制模具中，通过液压缸的作用可以使限位框与压板实现相对移动。在砖胚成型压制模具的压制过程中，会将粉料中的大部分气体排出。且在粉料压制过程中，限位框与用于放置粉料的下板块无接触，可实现多间隙排气，这样既确保了逐步并均匀地排气并防止砖坯有烂砖、裂砖及分层现象。通过上述结构可获得独特的砖胚成型方案，其在整个压制脱模过程中砖坯保持不动，砖坯在没有经受任何变化的推力下实现自动脱模的，且脱模行程短，这样既防止了因跑粉造成的边裂又可防止烂边崩边，且保证了砖坯致密度特别均匀，在一定程度上可防止窄腰、大小头等缺陷，砖胚压制的稳定性十分好。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图。

图2为本实用新型的剖视结构示意图。

图3为本实用新型的拆分结构示意图。

图4为本实用新型中限位框的结构示意图。

具体实施方式

如图1和图2所示，本实用新型所述的一种结构简单的砖胚成型压制模具，包括限位框1、压板2、四个导向柱3、四个导套4、四个限位柱5、四个液压缸6,其中，如图1至图4所示，所述限位框1底面上开设有呈长方体的容纳腔11，该容纳腔11腔底中部开设有贯穿至限位框1顶面的让位孔12，该容纳腔11腔底四个边角处还分别开设贯穿至限位框1顶面的嵌装孔13；如图2和图3所示，所述压板2呈与容纳腔11相配的长方体结构，所述压板2顶面中部设有模柄21；如图3所示，所述液压缸6包括缸体61、活塞杆62；如图1至图3所示，四个导向柱3分别竖向设置在压板2顶面的四个边角处，四个导套4分别嵌装在四个嵌装孔13内，四个液压缸6的缸体61分别固定在压板2顶面的四个边角处，四个限位柱5分别竖向设置在压板2顶面的四个边角处，所述压板2可滑动地嵌装在容纳腔11内，并使四个液压缸6的活塞杆62分别固定在容纳腔11腔底，还使四个导向柱3分别活动嵌装在四个导套4内。所述限位框1可采用厚度较大的硬质合金钢制成。通过将四个液压缸6合理地布置在压板2顶面的四个边角处，可以使压板2底面的各个区域向下的压力更为均匀，有助于提高砖胚压制的质量。通过导向柱3与导套4的设置，可以提高压板2运行的精度和准确性。

本实用新型的砖胚成型压制模具初始状态使压板2超出容纳腔11腔口5mm左右。实际应用时，将该模具安装在可移动的下板块上方，并将模柄21连接在压力机的活动头上。然后将粉料布置在下板块上，通过压力机使整套模具向下冲压，其中压板2先压到粉料随后限位框1的底面也压到粉料后再继续向下冲压，当粉料厚度被压缩到一定程度后（一般为砖胚厚+10mm）压机油缸停止下推，粉料中的大部分气体也被排出，然后液压缸6收缩带动限位框1向下运动，直到限位框1底面与可移动的下板块距离2mm左右。接着压力机再次工作推动压板2向下运动，在此过程中液压缸6做伸展运动，使限位框1与下板块之间的距离保持不变或使限位框1与下板块之间的间距小于2mm但不接触，此过程在粉料在限位框1内压成砖坯后，停止压力机的运作。随后通过液压缸6的伸展使限位框1向上移动离开砖坯，然后再通过压力机使压板2离开砖坯，从而使得砖坯在静止状态且不受任何推力的情况下实现自动脱模过程。在上述的粉料布置过程中，可以根据实际需要布置出不同的粉堆，在这里就不多做说明。其中，容纳腔11中的限位柱5可以对压板2的移动范围起到限定的作用，这样可对容纳腔11内部的构件起到很好的保护作用，避免这些构件受损。

在上述技术方案中，通过限位框1的独特结构设计，在模具组装完成后可以使容纳腔11变成较为封闭的腔室，由于导向柱3、限位柱5、液压缸6都位于容纳腔11内，这样就能将大部分的构件隐藏了起来，以对它们起到保护作用，防止灰尘落在上面，减缓模具的老化速度，延长模具的使用寿命。这样的结构设计还能减少模具表面的活动缝隙，避免夹伤到操作人员，有利于提高模具的安全性能。上述砖胚成型压制模具相比现有模具，其整体结构更为简单，有助于降低模具的制造成本，提高模具组装便利性和生产效率。在上述砖胚成型压制模具中，通过液压缸6的作用可以使限位框1与压板2实现相对移动。在砖胚成型压制模具的压制过程中，会将粉料中的大部分气体排出。且在粉料压制过程中，限位框1与用于放置粉料的下板块无接触，可实现多间隙排气，这样既确保了逐步并均匀地排气并防止砖坯有烂砖、裂砖及分层现象。通过上述结构可获得独特的砖胚成型方案，其在整个压制脱模过程中砖坯保持不动，砖坯在没有经受任何变化的推力下实现自动脱模的，且脱模行程短，这样既防止了因跑粉造成的边裂又可防止烂边崩边，且保证了砖坯致密度特别均匀，在一定程度上可防止窄腰、大小头等缺陷，砖胚压制的稳定性十分好。