升降式滴水槽成形系统的制作方法

本实用新型涉及一种混凝土梁体制作中预设滴水槽时使用的成形工装机构，尤其是一种升降式滴水槽成形系统。

背景技术：

在现有技术中，预制混凝土梁体滴水槽的预留设置多数采用拆卸方式，即将滴水槽位置的模板按一定间距钻孔，将成形滴水槽形状的木条或塑料条用螺栓固定在模板上，待混凝土浇注成形后，在脱模前将固定螺栓卸掉，将梁体吊移出模板后再将成形条从梁体内拔出后重新安装在模板上重复使用。该方式工序繁琐，成形条重复使用后易变形、损坏，不仅增加成本而且易造成梁体掉角、开裂或变形的质量缺陷，且生产效率低。

中国实用新型专利“一种升降式滴水槽成形系统（授权公告号为CN201990950U）”中公开了一种通过升降螺杆6和固定于升降螺杆6端部的升降旋杆5对滴水槽的成型条4进行上下调节的方法（如图1所示），可有效的解决上述问题。但是该技术方案中存在滴水槽定位不准确的问题，导致此问题有以下两点原因：

（1）成型条4仅通过与其连接的固定板7上下推动，无导向机构对其进行限位，在使用过程中成型条4容易发生轴向的偏移，从而导致滴水槽在水平方向上产生偏移；

（2）在进行混凝土浇筑的过程中仅通过螺纹连接对成型条4进行支撑，从而保证其上下位置，这样一旦螺纹失效，就会使得滴水槽在竖直方向上产生偏移。

鉴于上述现有的滴水槽在成型过程中存在的缺陷，本发明人基于从事此类产品工程应用多年丰富的实务经验及专业知识，并配合学理的运用，积极加以研究创新，以期创设一种升降式滴水槽成形系统及其使用方法，使其更具有实用性。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种定位准确的升降式滴水槽成形系统。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

升降式滴水槽成形系统，包括固定部、内芯和变截面插块；

固定部上设置有用于对内芯进行导向的导向孔，内芯滑动设置于导向孔内，成型条固定设置于内芯顶部；

固定部上设置有至少一第一贯穿通孔；内芯上设置有与第一贯穿通孔数量对应的第二贯穿通孔，第一贯穿通孔和第二贯穿通孔用于穿设变截面插块。

进一步地，固定部上设置有上下两第一贯穿通孔，内芯上设置有上下两个第二贯穿通孔，其中，第一贯穿通孔的高度大于第二贯穿通孔的高度，位于上部的第二贯穿通孔顶部到位于下部的第二贯穿通孔底部的距离大于两第一贯穿通孔间的距离；位于上部的第二贯穿通孔顶部到位于下部的第二贯穿通孔底部的距离小于位于上部的第一贯穿通孔顶部到位于下部的第一贯穿通孔底部的距离。

进一步地，第一贯穿通孔和第二贯穿通孔的截面均为长方形。

进一步地，变截面插块为楔形块，其各部分截面均为长方形。

进一步地，第二贯穿通孔的上边缘设置有圆角。

进一步地，变截面插块的两端均设置有贯穿通孔。

本实用新型的有益效果在于：通过本申请中的技术方案，有效的保证了成型条的位置精度，保证了滴水槽的加工质量，其中通过导向孔对内芯进行导向，保证了滴水槽的水平精度，通过控制变截面插块的插入深度，可对内芯相对于固定部的高度进行调节，即可调节成型条的高度；通过上述技术方案，使得变截面插块的定位可靠，有效的防止了因螺纹失效而带来的问题；

将第一贯穿通孔和第二贯穿通孔分别设置上下两个，上部的两通孔用于对工作中的成型条进行固定，使其保持工作位置，从而使得混凝土梁体上形成所需的滴水槽，下部两通孔的设置，使得梁体在脱模前，通过倒插入变截面插块的方式使得成型条与梁体脱离，可有效的防止梁体掉角的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为背景技术中升降式滴水槽成形系统的结构示意图；

图2为固定部的剖面图；

图3为内芯的剖视图

图4为变截面插块的侧视图；

图5为实施例中成型条在工作位置的示意图；

图6为实施例中成型条从梁体上分离的示意图；

附图标记：1固定部、2内芯、3变截面插块、11导向孔、12第一贯穿通孔、21第二贯穿通孔、4成型条、5升降旋杆、6升降螺杆、7固定板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

如图1~3所示，升降式滴水槽成形系统，包括固定部1、内芯2和变截面插块3；固定部1上设置有用于对内芯2进行导向的导向孔11，内芯2滑动设置于导向孔11内，成型条4固定设置于内芯2顶部；固定部1上设置有两第一贯穿通孔12；内芯2上设置有与第一贯穿通孔12数量对应的第二贯穿通孔21，第一贯穿通孔12和第二贯穿通孔21用于穿设变截面插块3。

其中，第一贯穿通孔12的高度大于第二贯穿通孔21的高度，位于上部的第二贯穿通孔21顶部到位于下部的第二贯穿通孔21底部的距离大于两第一贯穿通孔12间的距离；位于上部的第二贯穿通孔21顶部到位于下部的第二贯穿通孔21底部的距离小于位于上部的第一贯穿通孔12顶部到位于下部的第一贯穿通孔12底部的距离。第一贯穿通孔12和第二贯穿通孔21的截面均为长方形，相对于圆形的通孔而言，可适应更多形状的变截面插块3，本实施例中变截面插块3为楔形块，其各部分截面均为长方形，第二贯穿通孔21的上边缘设置有圆角，当楔形块插入时可有效的防止孔边发生破损。楔形块的两端均设置有贯穿通孔，可通过此贯穿通孔与外接的动力设备连接，从而使得楔形块的插入和拔出更加容易。

如图4所示，在对梁体进行浇筑前，首先将内芯2插入导向孔11内，将楔形块的斜面向上设置，并依次敲入第一贯穿通孔12和第二贯穿通孔21，随着楔形块敲入的深度的增加，通过楔形块的斜面逐渐的向上挤压内芯2，使得内芯2上升至所需的工作位置，从而保证成型条与水泥接触，从而在梁体上形成所需的滴水槽。当浇筑完成后，将楔形块敲出，由于混凝土对成型条的粘附作用，成型条并不会与浇筑完成的梁体分离；如图5所示，此时由于第一贯穿通孔12的高度大于第二贯穿通孔21的高度，位于上部的第二贯穿通孔21顶部到位于下部的第二贯穿通孔21底部的距离大于两第一贯穿通孔12间的距离；位于上部的第二贯穿通孔21顶部到位于下部的第二贯穿通孔21底部的距离小于位于上部的第一贯穿通孔12顶部到位于下部的第一贯穿通孔12底部的距离，使得上部的第一贯穿通孔12和第二贯穿通孔21敲入楔形块后，下部的第一贯穿通孔12和第二贯穿通孔21存在重合的部分，且通过合理的选择楔形块的斜度，可使此时位于底部的第二贯穿通孔21的高度高于下部第一贯穿通孔12的高度，因此向下设置的楔形块敲入时，可通过自身斜面对内芯2产生向下的挤压力，从而使得内芯2与梁体分离。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。