本实用新型涉及建筑钢结构技术领域，尤其是涉及一种箱型钢结构斜向支撑的连接结构。
背景技术：
目前，箱型钢结构斜向支撑的安装时，采用在箱型构件两侧腹板设置连接夹板，并在吊装钢丝绳上串联手拉葫芦进行调节就位。该方法有两个明显的弊端：1）就位时间长；2）存在安全隐患。
就位时间长的原因：定位极为不便，每次均需工人在高空中采用手拉葫芦调节就位；斜向支撑下端口初就位后，将下端口两侧连接夹板的螺栓进行初拧，待上端口精确就位后才能将所有螺栓进行终拧。
存在的安全隐患：1）手拉葫芦与吊装钢丝绳串联设置，在吊装过程中存在手拉葫芦制动失灵的安全隐患。2）工人需在高空中长时间操作手拉葫芦，存在较高的人身安全隐患。
基于上述情况，亟需对对原有的箱型钢结构斜向支撑的连接结构进行改进，以达到快速安装及精确定位，并规避手拉葫芦在高空吊装中存在的安全风险。
技术实现要素：
本实用新型的目的旨在克服现有技术存在的不足，提供了一种定位快速，安装高效且安全性高的箱型钢结构斜向支撑的连接结构。
为了解决上述技术问题，本实用新型是通过以下技术方案实现的：
一种箱型钢结构斜向支撑的连接结构，包括其上设置有第一牛腿的第一立柱，位于第一立柱一侧、其上设置有第二牛腿的第二立柱，以及两端分别与第一牛腿及第二牛腿的连接的斜向支撑；所述第一牛腿的高度位置低于第二牛腿的高度位置；所述斜向支撑的上端面、接近其两端处分别设置连接吊装钢绳的连接耳；所述第一牛腿的两侧均设置有第一限位卡板，所述斜向支撑与第一牛腿连接一端的两侧设置与第一限位卡板搭接配合的第二限位卡板；所述第一牛腿上翼缘处设置带第一螺栓连接孔的第一连接夹板，所述斜向支撑与第一牛腿连接一端的上翼缘处设置与第一连接夹板错位配合的第二连接夹板；所述第二连接夹板上设置与第一连接夹板上第一螺栓连接孔对应的第二螺栓连接孔；所述第一连接夹板和第二连接夹板通过固定夹板及螺栓连接；所述斜向支撑与第二牛腿连接一端的上端处设置与第二牛腿上翼缘处搭接的连接卡板。
优选的是，所述连接耳与斜向支撑采用焊接连接。
优选的是，所述第一限位卡板与第一牛腿采用焊接连接。
优选的是，所述第二限位卡板与斜向支撑采用焊接连接。
优选的是，所述第一连接夹板与第一牛腿采用焊接连接。
优选的是，所述第二连接夹板与斜向支撑采用焊接连接。
优选的是，所述连接卡板与斜向支撑采用焊接连接。
与现有技术相比，本实用新型具有如下优点：
本实用新型有效实现了箱型钢结构斜向支撑的快速安装及精确定位，并规避手拉葫芦在高空吊装中的安全风险，继而大幅降低安装耗时及人力成本。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
图1为本实用新型的结构示意图。
图2为图1中第一牛腿与斜向支撑连接处的局部放大图。
图3为图1中第二牛腿与斜向支撑连接处的局部放大图。
图4为本实用新型安装时斜向支撑下端时的就位状态的示意图。
图5为本实用新型安装时斜向支撑两端均就位时的状态的示意图。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
图1-5所示的箱型钢结构斜向支撑的连接结构，包括其上设置有第一牛腿1的第一立柱2，位于第一立柱2一侧、其上设置有第二牛腿3的第二立柱4，以及两端分别与第一牛腿1及第二牛腿3的连接的斜向支撑5；所述第一牛腿1的高度位置低于第二牛腿3的高度位置；所述斜向支撑5的上端面、接近其两端处分别设置连接吊装钢绳的连接耳6；所述第一牛腿1的两侧均设置有第一限位卡板7，所述斜向支撑5与第一牛腿1连接一端的两侧设置与第一限位卡板7搭接配合的第二限位卡板8；所述第一牛腿1上翼缘处设置带第一螺栓连接孔的第一连接夹板9，所述斜向支撑5与第一牛腿1连接一端的上翼缘处设置与第一连接夹板9错位配合的第二连接夹板10；所述第二连接夹板10上设置与第一连接夹板9上第一螺栓连接孔对应的第二螺栓连接孔；所述第一连接夹板9和第二连接夹板10通过固定夹板13和螺栓11连接；所述斜向支撑5与第二牛腿3连接一端的上端处设置与第二牛腿3上翼缘处搭接的连接卡板12。
其中，所述连接耳6与斜向支撑5采用焊接连接。所述第一限位卡板7与第一牛腿1采用焊接连接。所述第二限位卡板8与斜向支撑5采用焊接连接。所述第一连接夹板9与第一牛腿1采用焊接连接。所述第二连接夹板10与斜向支撑5采用焊接连接。所述连接卡板12与斜向支撑5采用焊接连接。显然，各构件的连接也可采用螺栓或铆接等常用的固定连接方式。
安装时，根据斜向支撑的长度及重心位置预先进行吊装钢丝绳20长度放样。钢丝绳长度应保证第一牛腿和第二牛腿两侧高差17~20cm；目的是下端口第一限位卡板和第二限位卡板先接触，而上端口下翼缘与牛腿上翼缘处于马上接触状态。斜向支撑连接上端口的连接卡板，下端口的第一限位卡板、第一连接夹板及连接耳均在工厂加工阶段焊接至相应构件的位置。如图4所示，斜向支撑安装采用从上往下旋转法，以下端口第一限位卡板和第二限位卡板先接触点为旋转中心；第一限位卡板同时起到限制斜向支撑侧向位移作用。当斜向支撑上端口连接卡板与第二牛腿接触时，构件已达到初就位状态，此时斜向支撑下端口第一连接夹板和第二连接夹板先上一侧螺栓；采用塔吊点动转臂或者回收小车，而大钩保持不动，使斜向支撑缓慢往上移动，下端口第一连接夹板和第二连接夹板的螺栓孔重叠时，表示已达到设计位置。斜向支撑下端口连接夹板两侧螺栓均已拧紧后，塔吊松钩，斜向支撑就位完成。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。