框架结构预制钢筋砼主梁的制作方法

本实用新型涉及一种装配式建筑系统技术，具体涉及框架结构预制钢筋砼主梁。

背景技术：

为了调整建筑产业结构，提高建筑质量，加快建设速度，实现节能环保，降低工程造价，国家提出大力推广装配式建筑，明确了具体的实施计划；并要求在钢筋混凝土框架结构、钢筋混凝土框架剪力墙结构、钢结构和钢·混组合结构体系中广泛应用,明确了我国装配式建筑结构体系和应用领域；但是，大跨度钢筋混凝土框架结构装配式建筑刚起步,并且采用的是普通叠合楼板和双T板楼盖技术，导致造价高，不接地气，制约了装配式建筑产业发展。

如发明人的ZL200410082381.9“一种空腹小密肋楼盖”，空心填充体埋在现浇楼盖中形成“T字型”受力截面空心层，解决了大跨度、大空间、大荷载的问题，为装配式建筑楼板奠定了基础。

又为了推进我国住宅产业化发展,发明人申请的ZL201620408935.8“被动式建筑节能一体化系统”，把现浇混凝土空心楼盖,通过创造转型扩展到装配式建筑领域,解决了装配式建筑结构整体性差、大跨度无明梁、构件超大、构件工业化、建筑质量可控性、工效和环境保护等问题；这些发明,虽然为我国住宅产业化进程打下了基础,但是还存在长条型预制装配式空腔板构件受力的单向性、两块预制装配式空腔板拼合时缝隙的裂纹、双向受力空腔楼板横方向钢筋的连接空间受限制等问题。

为了攻克钢筋混凝土装配式建筑结构装配率低的难关，发明人申请了201710951186.2 “一种装配式建筑结构”，把装配率从40％以内提高到了70％以上，通过国家级试验验收，结构安全性强和经济性好，为政府推行装配式建筑发挥了积极作用；但是梁、柱、楼板节点都取于现浇状态，结构虽然安全，但需要大量的临时支撑件支撑梁、柱、楼板构件和在梁与梁、梁与柱交叉处有诸多钢筋接头，钢筋连接烦琐和造价高。

目前,钢筋混凝土框架结构的装配式建筑还有很多技术问题沒有解决,导致建筑造价高,推广受阻；因此,发明人又在自已现有背景技术的基础上,经过试验验证，将梁、柱、楼板的现浇混凝土节点区域，创造性的改变在于预制钢筋砼支座体，增强剪力和耐冲切力的能力，将后浇砼的柱和梁受力钢筋节点，分散在柱的中间和预制钢筋砼支座体之外菱形状或三角形状的菱角上设置的主梁装配端上；柱受力钢筋穿过预制钢筋砼支座中间方形柱孔中纵横交错的梁受力钢筋往上延伸，实现了在梁、柱节点部位无钢筋接头，大大减少支撑杆件和进一步加快装配速度、提高装配式质量、降低工程造价；实现强柱弱梁再后浇楼板上翼缘叠合层的装配式建筑整体结构新技术；是钢筋混凝土框架结构装配式建筑新技术体系的重大突破,已经成为装配式建筑技术领域创新的急需。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于彻底解决装配式框架结构梁柱节点的剪力和耐冲切力，达到提高建筑质量、加快建筑速度、实现节能环保、增大装配率、降低造价和结构安全可靠；发挥创新装配式建筑技术的优势,克服现有技术的缺点；把工厂化生产的预制钢筋砼支座体、柱框、主梁、空腔板构件、楼梯、墙板等预制构件，通过现场装配后，再在预制钢筋砼支座体外节点、柱框内、建筑楼板的上翼缘等连接空间后浇砼,实现强柱弱梁再后浇楼板上翼缘叠合层的装配式建筑整体结构新技术；减少了大量的支撑杆件和简便施工流程；将现有框架结构、框架核心筒结构、钢结构装配式叠合楼板和双T板楼盖技术，转型升级为一种带预制钢筋砼支座体的装配式建筑技术；达到优化现有装配式建筑结构技术体系，克服了现有结构技术存在的一系列缺陷。

本实用新型的技术方案如下,框架结构预制钢筋砼主梁，其特征是框架结构预制钢筋砼主梁呈凸形梁；所述预制钢筋砼凸形梁下底面有L形状钢筋砼凸起；所述主梁两端头预留有主梁受力钢筋连接端；所述预留主梁钢筋具备机械连接或注浆连接的条件；所述主梁两端头下端预制纵向凹形槽。

本实用新型另一优选方案是所述主梁两端头预留有竖向或横向联合螺栓孔。

本实用新型另一优选方案是所述主梁两端头底表面预留有纵向凹形槽，其凹形槽深度≥20mm。

本实用新型另一优选方案是所述预制主梁两端头呈斜面或竖向开槽斜面。

本实用新型另一优选方案是所述主梁两端头预留竖向螺栓孔。

本实用新型另一优选方案是所述主梁两端头底表面预留有凹形槽；所述凹形槽中组装有钢板连接。

本实用新型另一优选方案是所述主梁为空心梁。

本实用新型的框架结构预制钢筋砼主梁,是在建筑结构设计图纸的基础上针对水平结构的主梁和楼板和支座，垂直结构的柱和墙板的几何尺寸，分解建筑结构设计图纸,对装配形式进行量化二次设计或BIM处理,图纸分解成N个柱和梁和装配式空腔板构件和墙体构件等, 工厂按分解的图纸组织生产成所述规格型号的装配式构件，将构件运送到工程现场装配和后浇成为装配式整体建筑。

具体实施的框架结构预制钢筋砼主梁，为了解决侧面叠合，降低建筑层高，将框架结构预制钢筋砼主梁设计成凸形梁；预制钢筋砼凸形梁下底面有L形状钢筋砼凸起，便于空腔楼板叠合在凸起的凹形区受力；主梁两端头预留有主梁受力钢筋连接端；预留主梁钢筋具备机械连接或注浆连接的条件；主梁两端头下端预制纵向凹形槽便于连接钢板放入凹形槽中，凹形槽深度≥20mm，防止连接钢板外露生锈；主梁两端头预留有竖向或横向螺栓孔，竖向螺栓孔作为连接钢板用，横向螺栓孔作为支座与支座之间的临时连接；为了增加预制主梁两端头的结合面，将预制主梁两端头形成斜面或竖向开槽斜面；为了减轻主梁自重和多功能应用，主梁为空心梁。当实施框架核心筒结构时，主梁的连接方式与前面所述方案基本相同，只是主梁一端与三角形支座角部主梁连接端连接，主梁另一端与核心筒的主梁接合部位端口连接；主梁核心筒接合部位端口宜从核心筒筒身向外凸起500mm以上；菱形支座与三角形支座的功能一样，只是形状不同；核心筒的主梁延伸钢筋与预制主梁钢筋可以在钢板上错位连接。

附图说明

图1为本实用新型框架结构平面实施例图。

图2为本实用新型预制凸形梁的无明梁楼板横截面。

具体实施方式

下面结合附图本实用新型进行进一步说明。

图1为本实用新型框架结构平面实施例图，本实用新型实施时，

第一步骤：在工厂制作框架结构1所需规格型号的预制砼的柱框3、菱形状预制钢筋砼支座体2或三角形预制钢筋砼支体21、预制主梁4、预制楼梯、空腔楼板5和柱钢筋31；菱形状预制钢筋砼支座体2包含主梁装配端24、支座中间方形柱孔22、菱边23、菱角25、梁与梁之间钢筋砼26、螺栓孔27、主梁连接钢板28、支座中间方形柱孔22中的主梁交叉钢筋29；再将在工厂制作所需规格型号预制砼构件分批运输到框架结构建筑工程现场；

第二步骤：在地面结构基础柱部位上绑扎柱钢筋31；绑扎柱钢筋长度大于楼层高度；将预制柱框3套装在绑扎的柱钢筋31外，校正预制柱框3套装位置座标后在预制柱框内浇注混凝土砼33，筑成钢筋砼复合柱；

第三步骤：将预制钢筋砼支座体2水平吊运，菱形预制钢筋砼支座体2中间呈方形柱孔22对准钢筋砼复合柱，并穿过复合柱外露的柱钢筋31，安置在复合柱预制柱框3的上端砼上，菱形预制钢筋砼支座体2的四个菱角25用竖向支撑杆撑起，主梁装配端24对准相邻复合柱上端的预制钢筋砼支座体2的菱角；在相邻复合柱上端安置菱形或三个角预制钢筋砼支座体21；将主梁装配端24与主梁连接端211之间的主梁装配端用定位方钢管临时搭接，进行校正并定位支撑；将主梁4对准预制钢筋砼支座体的主梁装配端，连接相邻预制钢筋砼支座体的主梁装配端主梁下底纵向槽口的钢板28，钢板通过螺栓孔27中的螺杆固，同时通过钢筋接头212连接装配构成主梁；

第四步骤：安装预制楼梯；在预制钢筋砼支座体与主梁构成的钢筋砼框架中安置空腔楼板构件5，连接横肋梁钢筋51和在板间拼合槽中增设纵向通长肋梁钢52，尔后铺设楼板上翼缘板钢筋53和支座上部钢筋；重复绑扎延升的柱钢筋31，其长度等于楼层高度，将预制柱框3套装在绑扎的柱钢筋31外，校正预制柱框套装位置座标后，在预制柱框内浇注混凝土砼33，筑成钢筋砼复合柱；同时将方形柱孔22、主梁装配端24、板间拼合槽54、楼板上翼缘板钢筋52和支座上部钢筋浇注砼；重复上述步骤，简捷的装配组合成一种钢筋砼框架结构。也可以先装配N层框架后再装配空腔楼板构件5及后浇注的钢筋砼。

图2为本实用新型预制凸形梁的无明梁楼板横截面,预制凸形主梁4的下底宽度在 600mm以内,预制凸形主梁4的高度在800mm以内；为了减轻重量,可形成空心412；再用大口径支撑杆403支撑预制凸形梁4底部401，无明梁的预制凸形梁时，空腔板构件端头下端呈凹形，预制凸形主梁4底部凸出高度h一般是100mm以内,最佳为60mm,此时纵肋梁底部钢筋端头上翘；预制凸形主梁4底部凸起宽度一般是200mm以内,最佳为150mm,空腔板构件端头下端呈凹形尺寸与梁匹配,凹凸结合,实现无明梁楼板。

最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其限制，尽管参照上述实施例对本实用新型进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解，依然可以对本实用新型的具体实施方式进行修改或者等同替换，而末脱离本实用新型精神和范围的任何修改或者等同替换，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。