本发明涉及电熔砖砂模，特别是一种锆刚玉电熔砖铺面砖连铸砂模。
背景技术：
锆刚玉电熔砖的铺面砖用于玻璃窑炉的池底部分，在马蹄焰玻璃窑炉的铺面砖常用规格是100mm×400mm×600mm，在浮法玻璃窑炉的铺面砖常用规格是75mm×400mm×600mm，在铺面砖的生产中属于无缩孔浇铸形式，需要配置无缩孔冒口砂模，冒口属于漏斗作用或者是冒口内的溶液给砖体补缩，使之砖体致密的作用。在最终产品使用方面只有砖体是可使用部分，冒口需要切掉、破碎当做原料使用。两种铺面砖冒口重量分别是35kg、45kg。在无缩孔电熔砖成本计算上，每熔化一吨料液的成本价格大约是8000元。每个冒口都成本巨大。
目前的铺面砖生产方式是竖浇、一砖一冒口，这种生产方式的成本有冒口料液成本、冒口砂模成本、以及人工、产能限制。铺面砖生产方式的改善有重大意义。
技术实现要素：
针对上述情况，为克服现有技术之缺陷，本发明之目的就是提供一种锆刚玉电熔砖铺面砖连铸砂模，可有效解决高效率、低成本批量生产铺面砖的问题。
本发明解决的技术方案是，一种锆刚玉电熔砖铺面砖连铸砂模，该铺面砖连铸砂模包括底部砂型、依次叠装在所述底部砂型上的多个中间砂型和叠装在最顶端的中间砂型上的顶部砂型，底部砂型的侧面上设置有与其内腔相连通的进料通道，进料通道向上伸出并与位于顶部砂型上方的公共冒口相连，底部砂型上部与位于最下方的中间砂型之间、相邻两中间砂型之间、位于最上方的中间砂型与顶部砂型之间均设置有多个连通相邻二者内腔的料液流通通道，构成底部砂型、中间砂型和顶部砂型浇铸及补缩通道。
所述的底部砂型、中间砂型和顶部砂型的内腔均为与铺面砖相对应的长方体。
所述料液流通通道是由设置在中间砂型或顶部砂型底面上的上流道和设置中间砂型或底部砂型顶面上的下流道构成的，底部砂型顶面上的下流道与位于最下方的中间砂型底面上的上流道上下拼接在一起、相邻两中间砂型中位于下方的中间砂型顶面上的下流道与位于上方的中间砂型底面上的上流道上下拼接在一起、位于最上方的中间砂型顶面上的下流道与顶部砂型底面上的上流道上下拼接在一起，构成连通上下相邻砂型的中空管状流道。
所述上流道和下流道均为圆台形管状中空结构，上流道和下流道大口端正对拼接在一起。
所述的底部砂型上部与位于最下方的中间砂型之间、相邻两中间砂型之间、位于最上方的中间砂型与顶部砂型之间开有前后贯通或左右贯通的排气孔。
所述的底部砂型、中间砂型和顶部砂型有设置在保温箱内的两组，水平管路的两端分别与两底部砂型的内腔相连通，保温箱内填充有保温砂。
本发明结构新颖独特，简单合理，易生产，易操作，成本低，每次浇铸可成型多块铺面砖，大大提高了浇铸效率，所有砂型公用一个冒口，免去了冒口的单独制作，提高了砂型的加工效率，同时节约了冒口砂型对应的成本，改变了传统无缩孔电熔砖“一砖一冒口”的浇铸思路，这也是行业内提高铺面砖生产效率一直渴望解决但一直无法解决的问题，使用方便，效果好、低成本、高效率，是电熔砖铺面砖生产砂模上的创新，有良好的社会和经济效益。
附图说明
图1为本发明使用状态的剖视图。
图2为本发明底部砂型与中间砂型的叠装剖面示意图。
图3为本发明顶部砂型与中间砂型的叠装剖面示意图。
图4为本发明中间砂型或顶部砂型的仰视图。
图5为本发明中间砂型或底部砂型的俯视图。
图6为本发明料液流通通道的剖视图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的具体实施方式作详细说明。
由图1-6所示，本发明包括底部砂型4、依次叠装在所述底部砂型4上的多个中间砂型5和叠装在最顶端的中间砂型上的顶部砂型3，底部砂型4的侧面上设置有与其内腔相连通的进料通道，进料通道向上伸出并与位于顶部砂型3上方的公共冒口9相连，底部砂型4上部与位于最下方的中间砂型之间、相邻两中间砂型之间、位于最上方的中间砂型与顶部砂型3之间均设置有多个连通相邻二者内腔的料液流通通道10，构成底部砂型、中间砂型和顶部砂型浇铸及补缩通道。料液流通通道10有多个。
为保证使用效果，所述的底部砂型、中间砂型和顶部砂型的内腔均为与铺面砖相对应的长方体；所述的底部砂型、中间砂型和顶部砂型的内腔位长600mm、宽400mm、高75mm的长方体或600mm、宽400mm、高100mm的长方体
所述料液流通通道10是由设置在中间砂型或顶部砂型底面上的上流道10a和设置中间砂型或底部砂型顶面上的下流道10b构成的，底部砂型4顶面上的下流道与位于最下方的中间砂型底面上的上流道上下拼接在一起、相邻两中间砂型中位于下方的中间砂型顶面上的下流道与位于上方的中间砂型底面上的上流道上下拼接在一起、位于最上方的中间砂型顶面上的下流道与顶部砂型3底面上的上流道上下拼接在一起，构成连通上下相邻砂型的中空管状流道；所述上流道10a和下流道10b均为圆台形管状中空结构，上流道10a和下流道10b大口端正对拼接在一起；所述上流道10a下口内径和下流道10b的上口内径均为13mm，上流道10a上口内径和下流道10b的下口内径均为11mm；上流道10a和下流道10b均为陶瓷制成，这种两端小中间粗的结构，便于出砖后的每一块铺面砖自动分离，原理是：料液多时热量多，热胀冷缩过程慢，料液少时热量少，热胀冷缩过程完成时间短，料液流通通道的上下的小口端会在保温期间早已裂开，如此就会在出砖后每一块铺面砖自动分离，无需另外切割，大大提高了出砖的效率。
所述的底部砂型4上部与位于最下方的中间砂型之间、相邻两中间砂型之间、位于最上方的中间砂型与顶部砂型3之间开有前后贯通或左右贯通的排气孔6；所述排气孔6是由设置在中间砂型或顶部砂型底面上的上半圆槽道6a和设置中间砂型或底部砂型顶面上的下半圆槽道6b构成的，底部砂型4顶面上的下半圆槽道与位于最下方的中间砂型底面上的上半圆槽道上下拼接在一起、相邻两中间砂型中位于下方的中间砂型顶面上的下半圆槽道与位于上方的中间砂型底面上的上半圆槽道上下拼接在一起、位于最上方的中间砂型顶面上的下半圆槽道与顶部砂型3底面上的上半圆槽道上下拼接在一起，构成相邻砂型表面前后贯通或左右贯通的排气结构；所述排气孔6的直径为5mm，排气孔的作用是作为浇铸后砂型在高温下产生的发气量排放通道，避免了气体影响砖面质量。
所述的进料通道包括水平管路7和垂直连接在水平管路上的竖直管路8，水平管路7的出料端与底部砂型4的内腔相连通，竖直管路8的进料端与公共冒口9的出料端相连通；所述的底部砂型4、中间砂型5和顶部砂型3有设置在保温箱1内的两组，水平管路7的两端分别与两底部砂型的内腔相连通，保温箱1内填充有保温砂2，每组砂型的中间砂型数量为6-8块，从而能够一次成型16-20块铺面砖，浇铸效率提高10倍以上。
本发明使用时，将铺面砖连铸砂模放置在保温箱内，填充保温砂，从公共冒口9进行浇铸即可，料液从进料通道首先进入底部砂型的内腔，填满后从料液流通通道进入上方的砂型，如此进行浇铸，浇铸过程中，位于上方的砂型为位于下方的砂型进行补缩，保证致密度，浇铸时的浇铸速度为每秒5公斤的慢速浇铸，目的是达到料液充分补缩的铺面砖砖体；浇铸完成后，在保温箱内保温退火即可，由于料液流通通道为两端小中间粗的结构，这样就便于出砖后的每一块铺面砖自动分离，原理是：料液多时热量多，热胀冷缩过程慢，料液少时热量少，热胀冷缩过程完成时间短，料液流通通道的上下的小口端会在保温期间早已裂开，如此就会在出砖后每一块铺面砖自动分离，无需另外切割，大大提高了出砖的效率；砂型之间的排气孔作为浇铸后砂型在高温下产生的发气量排放通道，避免了气体影响砖面质量，与现有技术相比，本发明具有以下优点：
1、可以免去冒口单独制作，提高砂模制作效率；
2、可以节约砂模成本，一个冒口砂模约10公斤，每公斤砂模成本1元，每个节约10元；
3、由于免去冒口的制作，在切砖时就省掉了切冒口程序，切一块铺面砖冒口需要15分钟，因此提高了加工效率，省电、省锯片又省时；
4、改善前每次浇铸一块，改善后每次浇铸16块到20块，提高浇铸效率10倍以上。
5、改善后由于免去了冒口，每个冒口平均约重35kg至40kg，每公斤料液成本价10元，每块砖节约料液费用350元至400元，经济效益显著。
总之，本发明结构新颖独特，简单合理，易生产，易操作，成本低，每次浇铸可成型多块铺面砖，大大提高了浇铸效率，所有砂型公用一个冒口，免去了冒口的单独制作，提高了砂型的加工效率，同时节约了冒口砂型对应的成本，改变了传统无缩孔电熔砖“一砖一冒口”的浇铸思路，这也是行业内提高铺面砖生产效率一直渴望解决但一直无法解决的问题，使用方便，效果好、低成本、高效率，是电熔砖铺面砖生产砂模上的创新，有良好的社会和经济效益。