本发明涉及一种大直径钢管柱环梁的施工方法及操作平台，属于建筑工程中地基与基础施工技术领域。
背景技术：
在超高层建筑中圆钢管柱多作为竖向传力构件使用。如图2所示，目前的梁-柱节点处因圆钢管柱的截面特点多采用环梁连接形式，然现有的环梁大多采用传统的半成品加工后再进行现场安装，这种方式导致工作效率低、质量控制难度大，不能满足现场实际生产要求。
技术实现要素：
本发明的目的在于，提供一种结构简单、施工方便、能够能够提高施工工效的大直径钢管柱环梁的施工方法及操作平台，该方法将环梁与钢管柱之间的连接取消，使环梁成为独立的钢筋单元模块，这样便可在加工场内进行环梁钢筋的预拼装，同时采用环梁钢筋绑扎操作台控制环梁钢筋的绑扎质量，最后采用大型垂直运输设备一次吊运就位安装，提高施工效率。
本发明的技术方案：一种大直径钢管柱环梁的施工方法，包括以下步骤：
步骤1、对钢管柱及环梁进行梁-柱抗剪节点的分离优化，即采用抗剪钢筋环节点形式进行施工，使钢管柱外立面与环梁钢筋笼内侧钢筋不交叉，形成环梁钢筋笼可独立绑扎的施工形式；
步骤2、搭设环梁钢筋绑扎操作平台；
步骤3、钢筋集中加工；
步骤4、将加工好的钢筋在搭设好的环梁钢筋绑扎操作平台上进行环梁钢筋笼预拼装；
步骤5、将拼装好的环梁钢筋笼吊运至钢管柱进行安装固定。
上述方法中，所述钢筋集中加工是指根据环梁钢筋笼的直径采用钢筋弯曲机将钢筋加工成规定直径的环梁钢筋。
上述方法中，所述环梁钢筋笼的预拼装是指在环梁钢筋绑扎操作平台上按照由内至外、由上至下的顺序排放环梁钢筋，采用环梁钢筋绑扎操作平台上的顶部钢筋托撑支撑环梁钢筋，根据环梁钢筋各层之间的布置放置各层面筋与腰筋，固定前应反复核对各排与各层环梁钢筋之间的间距，再将箍筋按照设计间距依次排好；施工时，首先绑扎环梁钢筋笼的上排面筋，使扎丝长度一致，无毛刺；扎丝绑扎时，在环梁钢筋绑扎操作平台上的第一层水平钢筋托撑的位置从面筋内环到外环各至少固定4个点，然后从环梁钢筋笼的两侧开始对称绑扎；其次绑扎环梁钢筋笼的下排面筋，使下排面筋与环梁钢筋笼的上排面筋一致，并使下排面筋与上排面筋由内到外钢筋位置一一对应；再次将环梁钢筋笼的腰筋绑扎在一起，并用扎丝临时固定在第二层水平钢筋托撑上，然后撤掉第三层水平钢筋托撑，使环梁钢筋笼的底筋落到底部，然后绑扎环梁钢筋笼的底筋，使环梁钢筋笼的底筋与面筋一致，并使底筋与面筋由内到外钢筋位置一一对应，再按自上而下、自内向外的顺序依次绑扎腰筋，控制好腰筋之间的间距，腰筋绑扎完成后，最后绑扎拉筋，拉筋间距为600mm，最终撤掉所有的钢筋托撑，等待检查验收。
上述方法中，所述环梁钢筋笼吊运是指采用现场塔吊调运环梁钢筋，每个环梁钢筋笼需单独吊运，吊运时，将环梁钢筋笼从钢管柱顶套入至安装位置进行固定，完成安装作业。
同时，本发明还提供一种用于上述大直径钢管柱环梁的施工方法的环梁钢筋绑扎操作平台，包括由竖向钢管和横向钢管组成的立体式钢管架，在竖向钢管的顶部安装有顶部钢筋托撑，在横向钢管的两端均插接有水平钢筋托撑。
进一步，所述竖向钢管和横向钢管之间采用十字扣件固定连接。
进一步，所述顶部钢筋托撑包括螺杆以及焊接在螺杆顶部的“u”型托，在螺杆上螺纹连接有调节套，且调节套的外径大于竖向钢管的外径，螺杆插入竖向钢管中并与竖向钢管滑动配合。
进一步，所述水平钢筋托撑由φ28三级钢筋制作而成，水平钢筋托撑插入横向钢管内并与横向钢管滑动配合。
由于采用上述技术方案，本发明的优点在于：本发明是环梁与圆钢柱抗剪节点采用抗剪钢筋环节点形式替代传统的上下环板牛腿式、双梁式、梁端局部加宽式、对穿暗牛腿式、穿心钢筋暗牛腿式、暗牛腿-环梁组合等抗剪节点形式，将环梁与钢管柱之间的连接取消，使环梁成为独立的钢筋单元模块，这样便可在加工场内采用预制好的环梁钢筋绑扎操作平台进行环梁钢筋的预拼装，环梁钢筋制作完毕后进行环梁整体吊装和固定，从而解决了环梁钢筋现场拼装以及钢筋安装困难，质量不宜把控的难题，可以方便地在钢筋加工区进行环梁钢筋预拼装工作，可确保环梁钢筋的制作加工，施工方便，经济实用，节约工期。本发明结构简单，现场安装效率高，质量可靠，施工工期短，劳动力强度低；所有构件均可在现场加工，直接进行拼装，工期周期短；施工质量到达了图纸要求。因此，本发明不仅制作简单，施工方便，还可以提升施工效率和质量，节约成本，具有广泛的实用性和推广性。
附图说明
图1是本发明实施时的结构示意图；
图2是传统方法中钢管柱与环梁的结构示意图；
图3是环梁钢筋绑扎操作平台实施时的结构示意图；
图4是环梁钢筋绑扎操作平台的立体结构示意图；
图5是顶部钢筋托撑的结构示意图。
附图标记说明：1-竖向钢管；2-横向钢管；3-顶部钢筋托撑；301-螺杆；302-“u”型托；303-调节套；4-竖向钢管；5-十字扣件，6-钢管柱，7-抗剪节点，8-抗剪钢筋环，9-环梁钢筋笼，10-环梁钢筋绑扎操作平台。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。
本发明的实施例：参见图1及图2，本发明的一种大直径钢管柱环梁的施工方法，包括以下步骤：
步骤1、对钢管柱6及环梁进行梁-柱抗剪节点的分离优化，即采用抗剪钢筋环节点形式进行施工，使钢管柱6外立面与环梁钢筋笼9内侧的钢筋不交叉，形成环梁钢筋笼可独立绑扎的施工形式；
步骤2、搭设环梁钢筋绑扎操作平台10；
步骤3、钢筋集中加工；
步骤4、将加工好的钢筋在搭设好的环梁钢筋绑扎操作平台10上进行环梁钢筋笼9预拼装；
步骤5、将拼装好的环梁钢筋笼9吊运至钢管柱6进行安装固定。
上述方法中，所述钢筋集中加工是指根据环梁钢筋笼9的直径采用钢筋弯曲机将钢筋加工成规定直径的环梁钢筋。
上述方法中，所述环梁钢筋笼9的预拼装是指在环梁钢筋绑扎操作平台上按照由内至外、由上至下的顺序排放环梁钢筋，采用环梁钢筋绑扎操作平台10上的顶部钢筋托撑3支撑环梁钢筋，根据环梁钢筋各层之间的布置放置各层面筋与腰筋，固定前应反复核对各排与各层环梁钢筋之间的间距，再将箍筋按照设计间距依次排好；施工时，首先绑扎环梁钢筋笼9的上排面筋，使扎丝长度一致，无毛刺；扎丝绑扎时，在环梁钢筋绑扎操作平台10上的第一层水平钢筋托撑4的位置从面筋内环到外环各至少固定4个点，然后从环梁钢筋笼9的两侧开始对称绑扎；其次绑扎环梁钢筋笼9的下排面筋，使下排面筋与环梁钢筋笼9的上排面筋一致，并使下排面筋与上排面筋由内到外钢筋位置一一对应；再次将环梁钢筋笼9的腰筋绑扎在一起，并用扎丝临时固定在第二层水平钢筋托撑4上，然后撤掉第三层水平钢筋托撑4，使环梁钢筋笼9的底筋落到底部，然后绑扎环梁钢筋笼9的底筋，使环梁钢筋笼9的底筋与面筋一致，并使底筋与面筋由内到外钢筋位置一一对应，再按自上而下、自内向外的顺序依次绑扎腰筋，控制好腰筋之间的间距，腰筋绑扎完成后，最后绑扎拉筋，拉筋间距为600mm，最终撤掉所有的钢筋托撑，等待检查验收。
上述方法中，所述环梁钢筋笼9吊运是指采用现场塔吊调运环梁钢筋笼9，每个环梁钢筋笼9需单独吊运，吊运时，将环梁钢筋笼9从钢管柱6顶套入至安装位置进行固定，完成安装作业。
参见图3及图4，本发明还提供一种用于上述大直径钢管柱环梁的施工方法的环梁钢筋绑扎操作平台，包括由竖向钢管1和横向钢管2组成的立体式钢管架，在竖向钢管1的顶部安装有顶部钢筋托撑3，在横向钢管2的两端均插接有水平钢筋托撑4。所述竖向钢管1和横向钢管2之间采用十字扣件5固定连接。参见图5，所述顶部钢筋托撑3包括螺杆301以及焊接在螺杆301顶部的“u”型托302，在螺杆301上螺纹连接有调节套303，且调节套303的外径大于竖向钢管1的外径，螺杆301插入竖向钢管1中并与竖向钢管1滑动配合，使用时，将顶部钢筋托撑3的螺杆301插入竖向钢管1内作为环梁水平钢筋支撑，支撑高度根据钢筋设计进行调整。所述水平钢筋托撑4由φ28三级钢筋制作而成，水平钢筋托撑4插入横向钢管2内并与横向钢管2滑动配合，水平钢筋托撑4可根据环梁尺寸变化进行伸缩调整。
本发明是环梁与圆钢柱抗剪节点采用抗剪钢筋环节点形式替代传统的上下环板牛腿式、双梁式、梁端局部加宽式、对穿暗牛腿式、穿心钢筋暗牛腿式、暗牛腿-环梁组合等抗剪节点形式，将环梁钢筋笼9与钢管柱6之间的连接取消，使环梁钢筋笼9成为独立的钢筋单元模块，这样便可在加工场内采用预制好的环梁钢筋绑扎操作平台10进行环梁钢筋笼9的预拼装，环梁钢筋笼9制作完毕后进行整体吊装和固定，从而解决了环梁钢筋笼9现场拼装以及钢筋安装困难，质量不宜把控的难题，可以方便地在钢筋加工区进行环梁钢筋预拼装工作，可确保环梁钢筋的制作加工，施工方便，经济实用，节约工期。由于采用环梁钢筋绑扎操作平台10对环梁钢筋笼9进行单独加工、地面放线、精细下料的方式将环梁钢筋笼9整体安装，解决了由于环梁钢筋笼9在安装中开口套装后封闭连接施工难度大、箍筋间距不均匀、定位不准、与钢柱连接不牢固、钢筋圆度不足等问题，降低了施工难度，提高质量保证，进一步节约工期及成本。本发明结构简单，现场安装效率高，质量可靠，施工工期短，劳动力强度低；所有构件均可在现场加工，直接进行拼装，工期周期短；施工质量到达了图纸要求。因此，本发明不仅制作简单，施工方便，还可以提升施工效率和质量，节约成本，具有广泛的实用性和推广性。